惯性分离器的制作方法

本实用新型涉及矿山机械，尤其涉及一种惯性分离器。

背景技术：

粉分离器是利用风速变化，惯性重力沉淀分级，把除尘管道中的细粉粒度0.075mm以上分离出来，经回收通道进入砂中，以保证砂中级配和细度模数符合标准要求。

粉尘分离器是一种把抽尘管道空气中的细粉，粒度≥0.075mm和尘粒度＜0.075mm。分离出来的设备，它是运用相同物质体积大则重量重、惯性大的原理对粗细颗粒进行风力分级。

现有干法制砂生产线上，大部除尘管道上没有设置细粉回收设备，使砂中0.075mm～0.3mm的细粉被抽走流失，这不但影响了除尘器的除尘效果，也会使成品砂中细料变少，使砂的级配和细度模数达不到GB/T1468-2011《建筑用砂》标准要求，严重影响砂的质量。有的生产系统中加有一种叫石粉离心分离机的设备用于回收细粉，但这种设备结构庞大，能耗高，制造成本高，特别不适用于要求结构紧凑的楼式系统生产中。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种惯性分离器，设计开发本装置的目的在于，本装置具有处理量大，分级效果好，体积小，结构简单紧凑，制造成本低，能耗低等特点。

本实用新型提供了下述技术方案：惯性分离器，包括分离器外壳2，所述分离器外壳2的上方两侧分别设有进风口1和出风口4，所述分离器外壳2的底部设有带卸料阀5的出料管道6，其特征在于，所述分离器外壳2呈现圆锥状，所述分离器外壳2的直径自上而下逐渐减小，所述惯性分离器外壳还包括导流板3，所述导流板3与所述分离器外壳2的内壁固定连接，所述导流板3的板面两侧分别形成有进风腔8、出风腔9，所述导流板3面向所述进风口1的一面设有凹陷坑10。所述分离器外壳2的顶部设有观察窗7。

本实用新型采用上述技术方案具有以下有益效果：带粉尘的进风经进风口1进入分离器外壳2的腔内，经导流板3导流改变方向按箭头指示向下运动，经过底部转向再往上运动，最后经出风口4排出进入除尘器。重量较大的颗粒沉降至卸料阀5位置排出。为了到达较好的除尘效果，抽尘出料管道设计风速一般为18～20m/s,分离器外壳腔体下部流体截面面积是抽尘出料管道截面面积的三倍，所以进入分离器外壳的风速到达下部时便会降为6～7m/s,这个风速的风力不足以把其中细粉带走。从而本装置具有处理量大，分级效果好，体积小，结构简单紧凑，制造成本低，能耗低等特点。

附图说明

图1是本实用新型所述惯性分离器的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

图1中：进风口1、分离器外壳2、导流板3、出风口4、卸料阀5、出料管道6、观察门7、进风腔8、出风腔9、凹陷坑10。

惯性分离器，包括分离器外壳2，所述分离器外壳2的上方两侧分别设有进风口1和出风口4，所述分离器外壳2的底部设有带卸料阀5的出料管道6，其特征在于，所述分离器外壳2呈现圆锥状，所述分离器外壳2的直径自上而下逐渐减小，所述惯性分离器外壳还包括导流板3，所述导流板3与所述分离器外壳2的内壁固定连接，所述导流板3的板面两侧分别形成有进风腔8、出风腔9，所述导流板3面向所述进风口1的一面设有凹陷坑10。

所述分离器外壳2的顶部设有观察窗7。

其工作过程是，带粉尘的进风经进风口1进入分离器外壳2的腔内，经导流板3导流改变方向按箭头指示向下运动，经过底部转向再往上运动，最后经出风口4排出进入除尘器。重量较大的颗粒沉降至卸料阀5位置排出。为了到达较好的除尘效果，抽尘出料管道设计风速一般为18～20m/s,分离器外壳腔体下部流体截面面积是抽尘出料管道截面面积的三倍，所以进入分离器外壳的风速到达下部时便会降为6～7m/s,这个风速的风力不足以把其中细粉带走，这样细粉在重力和惯性的作用下便沉淀下来集结在分离器外壳的下部，经过卸料阀5和出料管道6输送回收到成品砂里，使砂的级配和细度模数符合GB/T1468-2011《建筑用砂》标准要求。

卸料阀5流通管中设有止回叶片阀，工作时叶片阀不停旋转，保证细粉往下运动卸料。上部设有观察门7，便于观察分离器外壳的腔体和维修。