高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法
【专利摘要】本发明属于冶金环保设备技术领域，高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，将尾气引入百叶窗；窑炉尾气经过百叶窗过滤，大颗粒粉尘被百叶窗叶片碰撞捕集后掉落到沉降室下方灰斗；烟气中的水蒸气在沉降室内沉降，大颗粒粉尘因重力掉落沉降室下方灰斗；窑炉尾气经过沉降室沉降后经过隔板上方的开口，进入袋式除尘器除尘，粉尘因重力掉落到袋式除尘器下方灰斗；窑炉尾气进入袋式除尘器滤袋室，滤袋过滤后排入大气，烟气中的水蒸气或水分也会在沉降室内部分沉降而有效保护布袋。可广泛应用在冶金窑炉领域。
【专利说明】
高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法
技术领域
[0001]本发明属于环保设备技术领域，具体涉及一种高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合式除尘方法。
【背景技术】
[0002]现有的除尘方法，主要有机械式，喷雾式等;机械式除尘器，分为沉降室、惯性除尘器和旋风除尘器，机械式除尘器效率低、阻力低、节省能源，在风力不大，除尘要求不高的场合可单独使用，不足之处是在要求严格的场合达不到要求。需要发明一种运行稳定，适应能力强，每小时可处理气量大和适应不同工况等特点成为许多工矿企业除尘工程的净化设备。
【发明内容】
[0003]为克服现有技术的不足，将百叶窗式除尘器作为高级除尘器的预除尘使用，发明高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法。
[0004]高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，所述的窑炉尾气复合型除尘方法使用的方法包括百叶窗、沉降室、袋式除尘器、隔板、灰斗，百叶窗安装于沉降室进口处，沉降室与袋式除尘器合为一体，中间用隔板隔开，隔板上部带有通气开口，沉降室下方安装灰斗，袋式除尘器下方安装灰斗；窑炉尾气复合型除尘方法的步骤如下:
(a)、将高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气引入百叶窗；窑炉尾气经过百叶窗过滤，烟气中带有火星的大颗粒粉尘被百叶窗叶片碰撞捕集后掉落到沉降室下方灰斗；
(b)、高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气经过百叶窗的叶片过滤后进入沉降室;窑炉尾气自下而上，烟气中的水蒸气在沉降室内沉降，大颗粒粉尘因重力掉落沉降室下方灰斗；
(c)、高浓度、高温、高湿窑炉尾气经过沉降室沉降后经过隔板上方的开口进入袋式除尘器除尘，粉尘因重力掉落到袋式除尘器下方灰斗；
(d)、经过袋式除尘器除尘的窑炉尾气进入袋式除尘器滤袋室，滤袋过滤后排入大气。
[0005]所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气温度范围为50°C - 300°C。
[0006]所述的大颗粒窑炉尾气是指尾气颗粒度为5- 20000微米。
[0007]所述的高湿窑炉尾气高湿的水份体积占到烟气总体积的40%以下。
[0008]所述的除尘步骤(a)至(d)除尘方法是窑炉尾气复合型除尘方法的一个除尘单元除尘方法步骤。
[0009]所述的除尘单元，并联扩充至2?40个。
[0010]本发明的技术进步之处和显著特点是高浓度、高温、高湿烟气进入高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型装置，使用本发明除尘方法后，烟气中带有火星的大颗粒粉尘被百叶窗叶片碰撞捕集后掉落沉降室灰斗;通过百叶窗的烟气进入沉降室，由于风速大幅降低，大颗粒进一步沉降，烟气缓慢向上通过通风口进入除尘器的滤袋室，被滤袋过滤后排入大气。百叶窗和沉降室均有消火功能，可有效防止工业窑炉高温烟气中的火星烧毁布袋。同时，烟气中的水蒸气或水分也会在沉降室内部分沉降而有效保护布袋。避免工业窑炉高温烟气及高浓度、大颗粒粉尘对布袋除尘器布袋的损伤，有效提高布袋的使用寿命。
【附图说明】
[0011]图1复合型除尘装置主视图。
[0012]图2复合型除尘装置A向视图。
[0013]图3复合型除尘装置B向视图。
[0014]图4复合型除尘装置百叶窗主视图。
[0015]图5复合型除尘装置百叶窗A向视图。
[0016]图6复合型除尘装置百叶窗B向视图。
[0017]图7复合型除尘装置百叶窗C向视图。
[0018]图8复合型除尘装置百叶窗1-1向视图。
[0019]图9复合型除尘装置百叶窗I1-1I向视图。
[°02°]图10百叶窗叶片夹角示意图。
[0021]图中:百叶窗1、沉降室2、袋式除尘器3、隔板4、灰斗5、灰斗6。
【具体实施方式】
[0022]实施例一、
在高浓度、高温、高湿窑炉上实施本专利，高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，所述的复合型除尘方法包括百叶窗1、沉降室2、袋式除尘器3、隔板4、灰斗5和灰斗6，百叶窗I安装于沉降室2进口处，沉降室2与袋式除尘器3合为一体，中间用隔板4隔开，沉降室2下方安装灰斗5，袋式除尘器下方安装灰斗6。
[0023]高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，所述的窑炉尾气复合型除尘方法使用的方法包括百叶窗1、沉降室2、袋式除尘器3、隔板4、灰斗5和灰斗6，百叶窗I安装于沉降室2进口处，沉降室2与袋式除尘器3合为一体，中间用隔板4隔开，沉降室2下方安装灰斗5，袋式除尘器下方安装灰斗6;窑炉尾气复合型除尘方法的步骤如下:
(a)、将高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气引入百叶窗I;窑炉尾气经过百叶窗I过滤，烟气中带有火星的大颗粒粉尘被百叶窗I叶片碰撞捕集后掉落到沉降室下方灰斗5;
(b)、高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气经过百叶窗I的叶片过滤后进入沉降室2;窑炉尾气自下而上，烟气中的水蒸气在沉降室2内沉降，大颗粒粉尘因重力掉落沉降室下方灰斗5;
(c)、高浓度、高温、高湿窑炉尾气经过沉降室2沉降后经过隔板4上方的开口进入袋式除尘器3除尘，粉尘因重力掉落到袋式除尘器下方灰斗6;
(d)、经过袋式除尘器3除尘的窑炉尾气进入袋式除尘器3滤袋室，滤袋过滤后排入大气。
[0024]所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气温度在50°C。
[0025]所述的大颗粒窑炉尾气是指尾气颗粒度为5微米。
[0026]所述的高湿窑炉尾气高湿的水份体积占到烟气总体积的20%。
[0027]所述的除尘步骤(a)至(d)除尘方法是窑炉尾气复合型除尘方法的一个除尘单元方法步骤。
[0028]所述的除尘单元，并联扩充至2个。
[0029]当高浓度、高温、高湿烟气进入高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法后，烟气中带有火星的大颗粒粉尘被百叶窗I碰撞捕集后掉落沉降室灰斗;通过百叶窗I的烟气进入沉降室2，由于风速大幅降低，大颗粒进一步沉降，烟气缓慢向上通过通风口进入除尘器3的滤袋室，被滤袋过滤后排入大气。百叶窗和沉降室均有消火功能，可有效防止工业窑炉高温烟气中的火星烧毁布袋。同时，烟气中的水蒸气或水分也会在沉降室内部分沉降而有效保护布袋。避免工业窑炉高温烟气及高浓度、大颗粒粉尘对布袋除尘器布袋的损伤，有效提尚布袋的使用寿命。
[0030]实施例二、
所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气温度范围为125°C。
[0031 ]所述的大颗粒窑炉尾气是指尾气颗粒度为10000微米。
[0032]所述的高湿窑炉尾气高湿的水份体积占到烟气总体积的30%以下。
[0033]所述的除尘步骤(a)至(d)除尘方法是窑炉尾气复合型除尘方法的一个除尘单元除尘方法步骤。
[0034]所述的除尘单元，并联扩充至20个。
[0035]其余内容同实施例一;不再赘述。
[0036]实施例三、
所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气温度范围为300 0C。
[0037]所述的大颗粒窑炉尾气是指尾气颗粒度为20000微米。
[0038]所述的高湿窑炉尾气高湿的水份体积占到烟气总体积的40%以下。
[0039]所述的除尘步骤(a)至(d)除尘方法是窑炉尾气复合型除尘方法的一个除尘单元除尘方法步骤。
[0040]所述的除尘单元，并联扩充至40个。
[0041]其余内容同实施例一;不再赘述。
【主权项】
1.高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，其特征在于，所述的窑炉尾气复合型除尘方法使用的装置包括百叶窗(I)、沉降室(2)、袋式除尘器(3)、隔板(4)、灰斗(5)和灰斗(6)，百叶窗(I)安装于沉降室(2)进口处，沉降室(2)与袋式除尘器(3)合为一体，中间用隔板(4)隔开，隔板(4)上部带有通气开口，沉降室(2)下方安装灰斗(5)，袋式除尘器下方安装灰斗(6);窑炉尾气复合型除尘方法的步骤如下: (a)、将高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气引入百叶窗(I);窑炉尾气经过百叶窗(I)过滤，烟气中带有火星的大颗粒粉尘被百叶窗(I)叶片碰撞捕集后掉落到沉降室下方灰斗(5)； (b)、高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气经过百叶窗(I)的叶片过滤后进入沉降室(2);窑炉尾气自下而上，烟气中的水蒸气在沉降室(2)内沉降，大颗粒粉尘因重力掉落沉降室下方灰斗(5); (c)、高浓度、高温、高湿窑炉尾气经过沉降室(2)沉降后经过隔板(4)上方的开口进入袋式除尘器(3)除尘，粉尘因重力掉落到袋式除尘器下方灰斗(6); (d)、经过袋式除尘器(3)除尘的窑炉尾气进入袋式除尘器(3)滤袋室，滤袋过滤后排入大气。2.如权利要求1所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，其特征在于，所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气温度范围是50°C - 300°C。3.如权利要求2所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，其特征在于，所述的大颗粒窑炉尾气是指尾气颗粒度为5 - 20000微米。4.如权利要求1所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，其特征在于，所述的高湿窑炉尾气高湿的水份体积占到烟气总体积的40%以下。5.如权利要求1所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，其特征在于，所述的除尘步骤(a)至(d)除尘方法是窑炉尾气复合型除尘方法的一个除尘单元除尘方法步骤。6.如权利要求4所述的高浓度、高温、高湿及大颗粒窑炉尾气复合型除尘方法，其特征在于，所述的除尘单元，并联扩充至2?40个。
【文档编号】B01D50/00GK105854480SQ201610267366
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年4月27日
【发明人】李跃春, 潘凡, 杨鑫博, 牛海荣, 陈霖
【申请人】云南华云天朗环保有限责任公司