大轴承分拣装置的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种大轴承分拣装置。

背景技术：

在日常生产过程中，针对轴承制造和加工生产企业而言，会根据需要生产各式各样且尺寸不相同的轴承，例如：某种标准尺寸的轴承(即小轴承)和另一种标准尺寸的轴承(即大轴承，该大轴承其高度(或称厚度)对应大于上述小轴承的高度)。

然而在轴承自动送料时，当需要输送小轴承时可能还有其他型号轴承(即大轴承)混入其中，这样就会产生混料的情况；然而，当不合适型号的轴承(即大轴承)送到标准小轴承的上料工位时，通过机械手装配到位好，会导致轴承需要重新拆卸，从而产生轴承及整个零件报废。

因此，如何采用必要的措施将大轴承有效的分拣出来，以免其混入送到上料工位造成事故，其是本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种大轴承分拣装置，以解决上述问题。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供了一种大轴承分拣装置，包括传送带和固定连接在所述传送带上方的大轴承导向装置；

其中，所述传送带用于传送大轴承和小轴承；

其中，所述大轴承导向装置包括底座和设置在所述底座顶部的导向轨道；所述导向轨道的头端与所述传送带连通，所述导向轨道的尾端设置有大轴承出口；所述导向轨道的轨道内壁下沿高度低于所述传送带上的所述大轴承的上沿高度，且所述导向轨道的轨道内壁下沿高度高于所述传送带上的所述小轴承的上沿高度。

优选的，作为一种可实施方案；所述传送带的传送轨迹方向为“一”字形状。

优选的，作为一种可实施方案；所述导向轨道的导向轨迹方向为“丿”字形状。

优选的，作为一种可实施方案；所述导向轨道的轨道内壁为光滑表面。

优选的，作为一种可实施方案；所述导向轨道的宽度尺寸与所述大轴承的外径尺寸相适应。

优选的，作为一种可实施方案；所述底座分为左侧底座和右侧底座，且所述左侧底座和所述右侧底座分别设置在所述导向轨道的两侧。

优选的，作为一种可实施方案；所述底座与所述导向轨道之间设置有螺栓组件；所述螺栓组件包括若干个螺栓；所述左侧底座与所述导向轨道的左侧端均设置螺纹孔，且所述右侧底座与所述导向轨道的右侧端均设置螺纹孔；部分所述螺栓穿过所述导向轨道的左侧端的螺纹孔与所述左侧底座连接，另一部分所述螺栓穿过所述导向轨道的右侧端的螺纹孔与所述右侧底座连接。

优选的，作为一种可实施方案；所述大轴承出口的底部设置有大轴承接料管；所述大轴承接料管具体为圆筒状结构。

优选的，作为一种可实施方案；所述大轴承接料管的内径尺寸大于所述大轴承的外径尺寸。

优选的，作为一种可实施方案；所述传送带的侧边还设置有卡箍；所述传送带与所述大轴承接料管通过所述卡箍固定连接。

与现有技术相比，本实用新型实施例的优点在于：

本实用新型提供的一种大轴承分拣装置，其主要由传送带和大轴承导向装置等结构构成；其中，所述传送带用于传送大轴承和小轴承；

其中，所述大轴承导向装置用于通过轨道内壁下沿卡住大轴承，进而改变大轴承的运动轨迹，将其大轴承导向其他方向，进而完全脱离传送带，进入到大轴承出口，最终实现将传送带上的大轴承和小轴承的混料中分拣所述大轴承，将其分离出来。

分析上述大轴承分拣装置的具体结构可知：导向轨道的轨道内壁下沿高度低于所述传送带上的所述大轴承的上沿高度，且所述导向轨道的轨道内壁下沿高度高于所述传送带上的所述小轴承的上沿高度。这样一来，导向轨道即可以对放在传送带上高度较高(或称厚度较厚)的大轴承进行卡住导向作用，但是其无法触碰到小轴承，所以其无法改变小轴承的直线运动轨迹。

最为关键的是，上述导向轨道的底部轨道内壁可以嵌入卡住上述传送带上运动的大轴承，进而改变大轴承在传送带上运动方向；例如：传送带是直线传送带，同时导向轨道则可以将大轴承导向从传送带的直线方向脱离，进而沿着导向轨道的延伸方向(即转弯)传送到大轴承出口处，进而最终落入到大轴承接料管内，实现大轴承的自动分拣的操作。

所以说，大轴承分拣装置其由于采用了上述设计，上述导向轨道的轨道内壁便可以对所述大轴承进行导向，将其导向大轴承出口处最终实现脱离传送带，同时传送带上的小轴承自由通过继续直线传送，从而上述大轴承分拣装置实现从所述传送带上的大轴承和小轴承的混料中分拣所述大轴承的操作。

综上，本实用新型提供的大轴承分拣装置，其采用合理的机械结构设计，其可以在大轴承和小轴承的混料中实现自动分拣大轴承，避免其混入送到上料工位造成事故问题；上述大轴承分拣装置，其分拣结构设计巧妙且合理，可以独立完成大轴承分拣工作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置的立体透视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置的去掉导向轨道结构后的立体结构示意图；

图3为图1的本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置的透视局部放大结构示意图；

图4为图1的本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置的透视俯视结构示意图；

图5为图2的本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置的俯视结构示意图。

图标：1－传送带；2－大轴承导向装置；3－底座；4－导向轨道；5－大轴承出口；6－大轴承接料管；7－左侧底座；8－右侧底座；9－卡箍；A－大轴承；B－小轴承。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

参见图1、图2、图3以及图4和图5，本实用新型实施例提供的一种大轴承分拣装置，包括传送带1和固定连接在所述传送带1上方的大轴承导向装置2；

其中，所述传送带1用于传送大轴承A和小轴承B；

其中，所述大轴承导向装置2包括底座3和设置在所述底座3顶部的导向轨道4；所述导向轨道4的头端与所述传送带1连通，所述导向轨道4的尾端设置有大轴承出口5；所述导向轨道4的轨道内壁下沿高度低于所述传送带1上的所述大轴承A的上沿高度，且所述导向轨道4的轨道内壁下沿高度高于所述传送带1上的所述小轴承B的上沿高度。

分析上述大轴承分拣装置的具体结构可知：导向轨道4的轨道内壁下沿高度低于所述传送带1上的所述大轴承A的上沿高度，且所述导向轨道4的轨道内壁下沿高度高于所述传送带1上的所述小轴承B的上沿高度。这样一来，导向轨道4即可以对高度较高(或称厚度较厚的大轴承A)的大轴承A进行卡住导向作用，但是其无法触碰到小轴承B，所以其无法改变小轴承B的直线运动轨迹(即传送带1的运动方向是直线)。

最为关键的是，上述导向轨道4的底部轨道内壁可以嵌入卡住上述传送带1上运动的大轴承A，进而改变大轴承A在传送带1上运动方向；例如，如图4和图5所示：传送带1是直线传送带，同时导向轨道4则可以将大轴承A从传送带1的直线方向上导向侧边实现脱离，进而导向沿着导向轨道4的延伸方向(即转弯)传送到大轴承出口5处，进而最终落入到大轴承接料管6内，实现大轴承A的自动分拣的操作。

所以说，大轴承分拣装置其由于采用了上述设计，上述导向轨道4的轨道内壁便可以对所述大轴承A进行导向，将其导向大轴承出口5处最终实现脱离传送带1，同时传送带1上的小轴承B则自由通过继续直线传送，从而上述大轴承分拣装置实现从所述传送带1上的大轴承A和小轴承B的混料中分拣所述大轴承A的操作。

综上，本实用新型提供的大轴承分拣装置，其采用合理的机械结构设计，其可以在大轴承A和小轴承B的混料中实现自动分拣上述大轴承A，避免其混入送到上料工位造成事故问题；上述大轴承分拣装置，其分拣结构设计巧妙且合理，可以独立完成大轴承A分拣工作。

下面对本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置的具体结构以及具体技术效果做一下详细说明：

优选的，作为一种可实施方案；所述传送带1的传送轨迹方向为“一”字形状。所述导向轨道4的导向轨迹方向为“丿”字形状。

需要说明的是，上述传送带1的传送轨迹方向(即传送带的结构延伸方向)和导向轨道4的导向轨迹方向(即导向轨道的结构延伸方向)是不相同的；即如图4和图5所示，例如：传送带1是直线传送带(其呈“一”字形状)，同时导向轨道4则可以将大轴承导向从传送带的直线方向脱离(参见图1，所以说导向轨道的导向轨迹呈“丿”字形状，其相对传送带而言是一种转弯轨道)，这样一来，大轴承可以沿着导向轨道的延伸方向(即转弯)传送到大轴承出口处，进而最终落入到大轴承接料管内，实现大轴承的自动分拣的操作。

优选的，作为一种可实施方案；所述导向轨道4的轨道内壁为光滑表面。

需要说明的是，上述导向轨道4的轨道内壁其会与大轴承A接触，同时导向轨道4的轨道内壁与大轴承A将会发生表面摩擦作用；所以说，为了保证大轴承A可以在导向轨道4的轨道内壁上自由滑动，减少摩擦阻力，因此作为优选的技术方案可以将导向轨道4的轨道内壁设计成具有光滑表面结构的导向轨道。

优选的，作为一种可实施方案；所述导向轨道4的宽度尺寸与所述大轴承A的外径尺寸相适应。

需要说明的是，由于上述导向轨道4的底部的轨道内壁是主要的导向结构，所以导向轨道4的轨迹方向、长度以及宽度等因素都会影响到大轴承的自由分拣操作；尤其对于导向轨道4的宽度尺寸而言，导向轨道4的宽度尺寸不易过大(宽度过大将无法对大轴承进行很好到导向作用)，更不能小(宽度尺寸若小于大轴承A的外径尺寸，其将无法实施对大轴承A的导向作用)。

优选的，作为一种可实施方案；所述底座3分为左侧底座7和右侧底座8，且所述左侧底座7和所述右侧底座8分别设置在所述导向轨道4的两侧。

需要说明的是，上述底座3也是分体式结构，上述底座3具体分为左侧底座7和右侧底座8，且所述左侧底座7和所述右侧底座8分别设置在所述导向轨道4的两侧，其主要用于分别固定导向轨道4的左侧端和右侧端。

优选的，作为一种可实施方案；所述底座3与所述导向轨道4之间设置有螺栓组件(图中未予标注)；所述螺栓组件包括若干个螺栓；所述左侧底座7与所述导向轨道4的左侧端均设置螺纹孔(未示出)，且所述右侧底座8与所述导向轨道4的右侧端均设置螺纹孔(未示出)；部分所述螺栓穿过所述导向轨道4的左侧端的螺纹孔与所述左侧底座7连接，另一部分所述螺栓穿过所述导向轨道4的右侧端的螺纹孔与所述右侧底座8连接。

优选的，作为一种可实施方案；所述大轴承出口5的底部设置有大轴承接料管6；所述大轴承接料管6具体为圆筒状结构。

需要说明的是，上述大轴承出口5的底部还设置有大轴承接料管6；该大轴承接料管6具体为圆筒状结构，该大轴承接料管6其主要用于接收和储存从大轴承出口5分离出来的大轴承A。

优选的，作为一种可实施方案；所述大轴承接料管6的内径尺寸大于所述大轴承A的外径尺寸。

需要说明的是，该大轴承接料管6具体为圆筒状结构，其主要用于接收和储存从大轴承出口5分离出来的大轴承A。因此，大轴承接料管6的内径尺寸与大轴承A的外径尺寸的设计需要特别注意；即所述大轴承接料管的内径尺寸应当大于所述大轴承的外径尺寸(即大轴承接料管的内径尺寸应当略大于所述大轴承的外径尺寸)，这样可以保证大轴承能够自由顺序落入到大轴承接料管内。

优选的，作为一种可实施方案；所述传送带1的侧边还设置有卡箍9；所述传送带1与所述大轴承接料管6通过所述卡箍9固定连接。

需要说明的是，上述卡箍设置在传送带与大轴承接料管之间；所述传送带与所述大轴承接料管通过所述卡箍固定连接，上述卡箍是针对大轴承接料管的主要固定结构，该固定结构以及选择的固定方式，其可以增强大轴承接料管的结构稳定性和结构可靠性。

本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置具有如下方面的技术优势：

一、本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置，每个具体结构装置之间连接、布局等都具有巧妙的设计；因此，本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置，其设计更为合理，系统架构更加新颖、功能更加完善。

二、本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置，随着传送皮带向前，小轴承会顺利通过大轴承分拣装置，但是其大轴承则因为厚度限制关系会流向导向轨道(即大轴承流出导轨)。这样一来，大轴承分拣装置其可以保证不合适的轴承(即大轴承)不会流入下一道工序，从而达到分拣的目的。

三、本实用新型实施例提供的大轴承分拣装置，其采用合理的机械结构设计，其可以在大轴承和小轴承的混料中实现自动分拣大轴承，避免其混入送到上料工位造成事故问题；上述大轴承分拣装置，其分拣结构设计巧妙且合理，可以独立完成大轴承分拣工作。

基于以上诸多显著的技术优势，本实用新型提供的大轴承分拣装置必将带来良好的市场前景和经济效益。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。