本实用新型涉及检测工装技术领域，尤其涉及一种电机壳体圆度检测工装。
背景技术：
电机壳体是电机重要的组成部分，电机壳体内安装有定子、转子、线圈等，电机壳体的两端都通过端盖密封。电机在装配过程中对电机壳体的内表面的圆度有较高的要求，电机壳体在加工过程中容易受压变形而导致圆度不符合要求，该种电机壳体在装配过程中使得定子装配困难，因此在电机外壳制造好之后需要对其内表面的圆度进行检测，目前通常都是用游标卡尺简单测量电机壳体不同位置的内径，根据内径差异判断内表面的圆度，该种检测方法精度角度，无法满足精度需求。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术中存在的上述污染难题，提供了一种检测效率高、检测精度高的电机壳体圆度检测工装。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种电机壳体圆度检测工装，包括底板，所述底板的左端设有左支撑板，所述左支撑板的上端设有转动座，所述转动座的右端设有三爪卡盘，转动座的左端设有同步轮，所述的底板上设有双头电机，双头电机的左端设有主动轮，所述主动轮与同步轮之间通过同步带连接；所述底板的右端设有滑轨，滑轨上设有滑块，所述滑块的顶面设有右支撑板，所述右支撑板的上端固定有横杆，所述横杆的轴线与三爪卡盘的轴线同轴，所述横杆的左端设有电子千分表头，所述横杆的右端设有用于显示电子千分表头数值的显示器，所述双头电机的右端连接有螺杆，所述的螺杆穿过滑块与滑块螺纹连接。
电机壳体通过三爪卡盘夹持，电机壳体的轴线与三爪卡盘、横杆的轴线共线，打开双头电机，双头电机左端通过主动轮、同步带带动转动座转动，三爪卡盘和电机壳体同步转动，双头电机的右端通过螺杆带动滑块沿着滑轨移动，横杆左端的电子千分表头进入电机壳体内，电子千分表头的头部与电机壳体的内壁弹性接触，当电子千分表头从电机壳体的一端移动到另一端时，双头电机反向转动使得滑块回到初始位置；检测人员可以直观的从显示器上看到读数，从而根据数据判断电机壳体的圆度，检测的数据也可以与计算机连接，从而获得曲线图，能够定量分析电机壳体不同部位的圆度变化，检测精度非常高。
作为优选，所述双头电机的两端均设有减速器。减速器用于减缓滑块的移动速度、用于减缓转动座的转速。
作为优选，所述的底板上位于滑轨的两端设有限位板，所述限位板的上端设有接近传感器。双头电机带动滑块向左移动，左端的接近传感器检测到滑块时，双头电机反向转动，滑块向右移动，右端的接近传感器检测到滑块时，双头电机停止转动。
作为优选，所述的三爪卡盘为电动卡盘或气动卡盘。电动卡盘或气动卡盘能够自动加紧电机壳体，也能自动松开电机壳体，电机壳体的安装、取下更加方便。
因此，本实用新型具有检测效率高、检测精度高的有益效果。
附图说明
附图为本实用新型的一种结构示意图。
图中：底板1、左支撑板2、转动座3、三爪卡盘4、同步轮5、双头电机6、主动轮7、同步带8、滑轨9、滑块10、右支撑板11、横杆12、电子千分表头13、显示器14、螺杆15、限位板16、接近传感器17、减速器18、电机壳体19。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：
如图1所示的一种电机壳体圆度检测工装，包括底板1，底板的左端设有左支撑板2，左支撑板的上端设有转动座3，转动座的右端设有三爪卡盘4，转动座的左端设有同步轮5，底板上设有双头电机6，双头电机的左端设有主动轮7，主动轮与同步轮之间通过同步带8连接；底板1的右端设有滑轨9，滑轨上设有滑块10，滑块的顶面设有右支撑板11，右支撑板的上端固定有横杆12，横杆的轴线与三爪卡盘的轴线同轴，横杆的左端设有电子千分表头13，横杆的右端设有用于显示电子千分表头数值的显示器14，双头电机的右端连接有螺杆15，螺杆穿过滑块与滑块螺纹连接，底板1上位于滑轨的两端设有限位板16，限位板的上端设有接近传感器17；双头电机6的两端均设有减速器18，本实施例中的三爪卡盘为电动卡盘或气动卡盘。
结合附图，本实用新型的使用方法如下：三爪卡盘夹持电机壳体19的左端，打开双头电机，转动座带动三爪卡盘转动，螺杆带动滑块沿着滑轨向左移动，电子千分表头进入电机壳体内，电子千分表头的头部与电机壳体的内壁弹性接触，左端的接近传感器检测到滑块时，双头电机反向转动，滑块向右移动，右端的接近传感器检测到滑块时，双头电机停止转动；整个检测过程中，检测人员可以直观的从显示器上看到读数，从而根据数据判断电机壳体的圆度，检测的数据也可以与计算机连接，从而获得曲线图，能够定量分析电机壳体不同部位的圆度变化，检测精度非常高，检测效率高。