本发明涉及电池制造领域，具体涉及一种筛选方形锂离子电池漏液的方法。
背景技术：
方形铝壳锂离子电池生产工艺普遍是清洗后进入高温老化流程，筛选漏液的方法也多采用传统人工目视全检外观。一般情况下，钢珠封口注液孔处漏液不良，铝壳与铝盖板过盈配合处的激光焊焊缝处，通过人工目视全检，非常容易筛选出漏液电池。但非常细微的焊缝沙眼，则很难通过目视全检筛选出，尤其是因铝壳与铝盖板过盈配合处的材质或表面有杂质或脏污，或过盈配合缺陷，或激光功率不足等因素，而严重影响激光焊接熔融效果，但又刚好未被测漏设备挑选出来的锂离子电池，根本无法通过人工目视全检焊缝筛选出。存在焊缝沙眼漏液缺陷的电池，外界水分会与这些漏出的电解液反应，生成可以加快沙眼漏液孔腐蚀变大的hf酸，同时通过漏液孔进入电池内部，最终导致锂离子电池超厚、低容，甚至出现爆炸等。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题就是克服以上缺陷，提供一种筛选方形锂离子电池漏液的方法，其原理是：只要暴露在高湿环境中一段时间，方形铝壳锂离子电池会因受高湿环境的影响，而出现非常明显的焊缝沙眼。利用高湿环境筛选出焊缝沙眼漏液缺陷的电池。
本发明的技术问题是通过以下技术方案予以实现的。
这种筛选方形铝壳锂离子电池漏液的方法：将方形铝壳锂离子电池放在高湿环境中搁置一段时间，再通过人工目视全检挑选出漏液的电池。
所述的高湿环境的温度优选为35～45℃。
所述的高湿环境的相对湿度优选为85～95rh%。
所述的搁置一段时间优选为2～5天。
本发明的有益效果是：第一、解决那些只有非常细微的焊缝沙眼漏液痕迹的电池，在全检外观时，不容易识别、易漏判的问题；第二、解决那些存在潜在焊缝沙眼漏液缺陷的电池，根本无法通过人工目视全检焊缝筛选出的问题。与传统的筛选漏液方法相比，能够使那些非常细微的焊缝沙眼漏液痕迹的电池，以及存在潜在焊缝沙眼漏液缺陷的电池，在短时间内暴露出非常明显的焊缝沙眼漏液痕迹，使人工目视全检焊缝外观时，非常容易识别及筛选出。对降低电池在终端用户处出现超厚、低容、甚至爆炸等概率具有重大实践意义。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明涉及电池制造领域，具体涉及一种筛选方形铝壳锂离子电池漏液的方法。将一定数量的方形铝壳锂离子电池置于35～45℃的环境中一段时间，实施例环境相对湿度为85～95rh%，对照例环境相对湿度为5～75rh%，分别统计实施例与对照例挑选出的漏液不良的电池数量。
实施例1
取型号993448ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为85～95rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为18pcs、1pcs、0、0、0、0、0、0。
对照例1
取型号993448ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为5～75rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为0、0、1pcs、0、0、7pcs、0、1pcs。
实施例2
取型号883038ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为85～95rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为23pcs、1pcs、1pcs、0、0、0、0、0。
对照例2
取型号883038ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为5～75rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为0、1pcs、0、0、0、10pcs、0、0。
实施例3
取型号603450ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为85～95rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为12pcs、0、0、0、0、0、0、0。
对照例3
取型号603450ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为5～75rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为0、0、0、0、0、4pcs、0、0。
实施例4
取型号563855ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为85～95rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为13pcs、2pcs、0、0、0、0、0、0。
对照例4
取型号563855ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为5～75rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为0、0、0、0、1pcs、3pcs、0、0。
实施例5
取型号423450ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为85～95rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为8pcs、0、0、0、0、0、0、0。
对照例5
取型号423450ar同批次清洗后电池1000pcs置于35～45℃、相对湿度为5～75rh%的环境中，依次在第1、2、3、4、5、10、20、30天全检电池外观，挑选出焊缝漏液不良电池数依次为0、0、0、0、0、2pcs、0、0。
从表1的统计数据可以看出，与传统的高温老化流程筛选电池焊缝漏液的方法相比，使用本发明方法后，全检外观工序筛出的各型号漏液不良电池数量显著增加，并且主要集中在第1天出现，并在随后的29天内，仅在第2～3天会有极个别电池出现焊缝沙眼漏液。说明那些细微的焊缝漏液或存在潜在焊缝漏液缺陷的电池，会因高湿环境腐蚀的影响，提前在全检外观工序暴露出非常明显的焊缝漏液痕迹而被轻易识别筛选出。也间接反映了使用传统高温老化方法筛选漏液电池存在一定比率的漏判。
以上是内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体的实施只限于这些说明。对于本发明的所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。