一种劣质原料生产润滑油基础油的加氢方法
【技术领域】
[0001] 本发明公开了一种润滑油基础油的生产方法，特别是一种采用加氢裂化-异构脱 蜡组合工艺加工劣质原料生产润滑油基础油的方法。
【背景技术】
[0002] 随着我国经济的高速发展，石油加工能力快速增长。与此同时，国内加氢裂化技术 也获得了大规模的工业应用，截至2011年底，我国正在运行的加氢裂化装置有40多套，总 加工能力已经超过50. OMt/a，加工能力跃居世界第二位。另外，由于国内原油质量的逐年变 差，进口高硫原油加工量的大幅增加，环保对炼油工艺及石油产品质量的要求日趋严格，以 及市场对清洁燃油及化工原料需求量的不断增加，尤其是作为交通运输燃料的清洁中间馏 分油和为重整、乙烯等装置提供的优质进料，因此市场对加氢裂化技术水平的进步提出了 更高的要求。加氢裂化所加工的原料范围宽，产品方案灵活，液体产品收率高，可获得优质 动力燃料和化工原料，加氢裂化工艺和技术越来越受到世界各大石油公司的普遍重视。
[0003] 基础油的生产工艺主要包括传统"老三套"润滑油加工工艺和以加氢处理、加氢裂 化、催化脱蜡/异构脱蜡为代表的加氢法工艺。而II /III类优质润滑油基础油尤其是III类 润滑油基础油具有饱和烃含量高、硫含量极低、粘温性质好等特点，是制取高档润滑油的主 要原料，以传统的溶剂法难以生产。当前国内外制取高品质润滑油基础油最先进的技术是 采用加氢法工艺，尤其是加氢裂化-异构脱蜡组合工艺路线较为成熟，已广泛用于生产高 档润滑油基础油。利用加氢裂化尾油通过异构脱蜡降凝技术生产的润滑油基础油具有低 硫、低氮、低芳烃含量、优良的热安定性和氧化安定性、较低的挥发度、优异的粘温性能和良 好的添加剂感受性等优点，可以满足现代高档润滑油对APIII /III类基础油的要求。
[0004] US6, 676, 827公开了一种异构脱蜡生产低凝润滑油基础油的方法。采用加氢裂 化一异构脱蜡两段加氢工艺路线，加氢裂化和异构脱蜡均有各自的氢气循环系统，这是目 前加氢法生产润滑油基础油主要工艺过程。由于使用两段工艺，因此工艺流程复杂、设备 多、运转成本高。
[0005] CN200710011927. 5公开了一种润滑油基础油的生产方法，加氢裂化单元的尾油直 接供给尾油异构脱蜡单元做原料，新氢一次通过尾油异构脱蜡单元，其尾氢则直接返回给 加氢裂化单元做补充氢。该方法仅仅是两个单元的有机结合，降低了装置的投资和操作费 用，加氢裂化单元的产品质量并未提高。
【发明内容】
[0006] 针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种改进的加氢裂化-异构脱蜡组 合工艺，加氢裂化单元采用改进的两段加氢裂化工艺，加工劣质含氮原料油，生产优质化工 原料、清洁马达燃料和优质润滑油基础油。
[0007] 本发明的一种劣质原料生产润滑油基础油的加氢方法，包括如下内容： (1)在加氢精制条件下，劣质原料油和氢气混合进入第一段反应区，第一段反应区使用 加氢精制催化剂，第一段反应区的脱氮率一般控制为6〇Wt9T95wt% ; (2) 第一段反应区流出物进入分离系统，气液分离后的气相经脱杂质后循环使用； (3) 步骤（2)中气液分离后的液相与氢气混合后进入第二段反应区，第二段反应区使用 加氢精制催化剂，第二段反应区的上部为气液并流反应区，并流反应流出物进入气液分离 区进行分离，气体引出反应器；液体进入下部的催化剂床层，与反应器底部引入的氢气进行 逆流接触反应，反应后的气体从气液分离区离开反应器； (4) 步骤（3)得到的加氢精制油与氢气混合后进入第三段反应区，第三段反应区使用加 氢裂化催化剂； (5) 第三段反应区得到反应流出物进入分离系统，分离得到汽油、煤油和柴油的一种或 几种和尾油； (6) 步骤（5)得到尾油的至少一部分与新氢混合后进入异构脱蜡反应区，进行异构脱蜡 反应，异构脱蜡反应流出物进入补充精制反应段进行补充精制反应，以进一步脱除杂质，剩 余部分的尾油可以循环回第一段或第二段反应区的反应器入口； (7) 步骤（6)得到的反应产物经气液分离，气体可以作为补充氢与加氢裂化原料混合进 入加氢裂化反应区，液体产物经蒸馏得到润滑油基础油产品。
[0008] 根据本发明的工艺方法，其中步骤（5)得到的不符合润滑油基础油原料要求的尾 油全部循环回第一段的加氢精制反应区，直至符合润滑油基础料要求后尾油再进入异构脱 錯反应区。
[0009] 根据本发明的加氢方法，其中在步骤（2)中，优选对气液分离后的液相先用水进行 洗涤，以降低第一段加氢精制生成油中的氨（NH 3)含量，经过水洗后的液相再与氢气进入第 二段反应区。此处所述的水洗操作为本领域技术人员的常规操作。
[0010] 其中在步骤（3)的第二段反应区中，上部的气液并流反应区和气液逆流反应区的 催化剂装填体积比可以根据劣质原料的性质和第一段的加氢脱氮率具体确定。
[0011] 本发明方法中，所述的劣质原料油为氮含量较高的劣质重质馏分油。劣质原料油 的氮含量一般为1500U g/g以上，优选为2000i! g/g以上，最优选为250(Tl5000i! g/g。
[0012] 本发明方法中，步骤（1)中第一段反应区的脱氮率一般控制为60wt9T95wt%，优选 控制为70wt9T9〇 Wt%。第一段反应区的工艺条件为：反应温度为33(T480°C，反应压力为 5. OMPa?20. OMPa，氢油体积比为100:1?4000:1，液时体积空速为0. 2?4. OtT1 ;优选的操作条 件为：反应温度为35(T450°C，反应压力为8. 0?17. 0 MPa，氢油体积比为400:1?2000:1，液 时体积空速为0. 5?3. Oh'
[0013] 本发明方法中，步骤（3)所述的第二段反应区中，并流反应区的工艺条件为：反 应温度为25(T500°C，优选为30(T440°C ;反应压力为5. 0?20. OMPa，优选为8. 0?17. OMPa ; 氢油体积比为100:广4〇〇〇:1，优选为400: f2000:1 ;液时体积空速为1.(T10. OtT1，优选 为l.Ol.Oh'第二段反应区中逆流反应区的工艺条件为：应温度为25(T500°C，优选为 30(T44(TC ;反应压力为5. 0?20. OMPa，优选为8. 0?17. OMPa ;氢油体积比为100:1?2000:1， 优选为400:1?1000:1 ;液时体积空速为I. (TlO. Oh'优选为I. 0?4. Oh'
[0014] 本发明方法中，第三段加氢裂化反应区的工艺条件一般为：反应温度为 25(T500°C，优选为30(T440°C ;反应压力为5. 0?20. OMPa，优选为8. 0?17. OMPa ;氢油体积比 为100:1?4000:1，优选为400:1?2000:1 ;液时体积空速为I. (TlO. 01T1，优选为I. 0?4. OtT1。
[0015] 本发明方法中，根据装置的规模，第一段反应区可以设置一台或几台反应器，第二 段反应区也可以设置一台或几台反应器，第三段的加氢裂化反应区一般设置一台反应器。
[0016] 本发明方法中，第一段反应区反应流出物进行气液分离后，气相可以经脱除硫化 氢和氨后循环使用，液相优选经过水洗洗掉硫化氢和氨后进入第二段反应区。第二段反应 区内首先进行并流加氢反应，反应流出物进行气液分离，液体再与氢气进行逆流加氢反应。
[0017]