通过挥发份通道进入沉降室，重力自然沉降后分离的油气由油气出口排出，而粉尘自粉尘出口排出。
[0021]所述C步骤中的挥发份进入沉降室后经折流板在沉降室中呈“V”形或“W”形折曲流动。
[0022]所述干馏原料为粒度〈15_的煤、油页岩或油砂。
[0023]所述固体热载体为热半焦和/或热灰。
[0024]本发明工作原理及工作过程: 本发明在混合室内自上而下交错设置三角形折混板，将干馏冷物料(煤、油页岩或油砂)与固体热物料(热半焦或热灰)自上部的投料口共同进入混合室，依靠重力下落并经交错设置的三角形折混板充分混合，混均后的物料进入下部的干馏室；在干馏室内自上而下依次错位设置有多层角状盒，混匀后的物料落入干馏室形成物料层，固体热物料把热量传递给干馏冷物料发生热解反应，热解产生的挥发份，由就近及以上的角状盒收集经导出孔由干馏室两侧的挥发份通道导出进入干馏固体产物室两侧的沉降室；由于沉降室体积远大于挥发份通道，且挥发份自上而下流动，则挥发份进入沉降室体积突然增大，气体流速降低，挥发份夹带的固体颗粒自然沉降。特别是在沉降室内布置多处折流板，使得挥发份气体在沉降室中折曲流动，挥发份携带的粉尘得以有效清除，并落入沉降室当中；挥发份中的油气在沉降室几经周折后，由油气出口由下至上进入油气回收系统；沉降室收集下来的粉尘，由下部的粉尘出口排出炉外。进一步把混合室和干馏室设置为长方体或正方体结构，其间的三角形折混板及角状盒两端分别与两侧壁连接，既方便内部三角形折混板及角状盒两端的连接和更换，而且整体结构简单、加工制造方便。另外，本发明对挥发份通道和/或沉降室保温，能有效防止挥发份通道和/或沉降室温降所产生的油凝析现象，使得挥发份中的粉尘在油凝点前得以清除。本发明的干馏装置均为静体设备，并且干馏物料在干馏室和中运行速度又比较慢，因此动力消耗低，设备磨损小。通过采用混合室和干馏室的特殊结构并配合沉降室结构，能够实现粒度〈15_的煤、油页岩或油砂资源利用率100%，有效的解决通常气体热载体干馏技术无法利用的小颗粒难题。总之，本发明具有结构简单、方法便捷、动力消耗低、设备磨损小、气固分离效果好、资源利用率高的特点。
[0025]实施例1
如图1、2和3所示，干馏物料为粒度5?6_占94%的褐煤粒和固体热载体为颗粒状热半焦。
[0026]A、将上述褐煤粒和热半焦从混合室上部的投料口共同投入，自上而下依次经交错设置的“ Λ ”形三角形折混板混合后落入干馏室形成物料层；
B、物料层中的褐煤粒在干馏室内经热半焦升温热解释放出挥发份，挥发份向上穿过物料层进入自上而下依次错位排列设置的“ Λ ”形角状盒中，经其中的导出孔导出，而干馏后形成的干馏固体产物向下落入干馏固体产物室并经出料口排出；
C、挥发份通过挥发份通道自上而下导入沉降室，经折流板在沉降室中呈“V”形折曲流动，在重力作用下自然沉降以除尘，分离的油气由油气出口导出，而粉尘自粉尘出口排出。
[0027]实施例2
干馏物料为粒度13?15_占97%的油页岩颗粒和固体热载体为热半焦。
[0028]Α、将上述油页岩颗粒和热半焦从混合室上部的投料口共同投入，自上而下依次经交错设置的“ Λ ”形三角形折混板混合后落入干馏室形成物料层；
B、物料层中的油页岩颗粒在干馏室内经热半焦升温热解释放出挥发份，挥发份向上穿过物料层进入自上而下依次错位排列设置的“ Λ ”形加下部两侧挡板结构的角状盒中，经其中的导出孔导出，而干馏后形成的干馏固体产物向下落入干馏固体产物室并经出料口排出；
C、挥发份通过挥发份通道自上而下导入沉降室，经折流板在沉降室中呈“W”形折曲流动，在重力作用下自然沉降以除尘，分离的油气由油气出口导出，而粉尘自粉尘出口排出。
[0029]实施例3
干馏物料为粒度8?1mm占88%的褐煤颗粒和固体热载体为热灰。
[0030]A、将上述褐煤颗粒和热灰从混合室上部的投料口共同投入，自上而下依次经交错设置的“ Λ ”形三角形折混板混合后落入干馏室形成物料层；
B、物料层中的褐煤颗粒在干馏室内经热灰升温热解释放出挥发份，挥发份向上穿过物料层进入自上而下依次错位排列设置的“ Λ ”形加下部两侧挡板结构的角状盒中，经其中的导出孔导出，而干馏后形成的干馏固体产物向下落入干馏固体产物室并经出料口排出；
C、挥发份通过挥发份通道自上而下导入沉降室，经折流板在沉降室中呈“W”形折曲流动，在重力作用下自然沉降以除尘，分离的油气由油气出口导出，而粉尘自粉尘出口排出。
【主权项】
1.一种固体热载体干馏装置，其特征在于包括混合室(1)、干馏室(2)、干馏固体产物室(3)、沉降室(4)，所述混合室(I)设置于干馏室(2)上部并相互连通，所述干馏固体产物室(3)设置于干馏室(2)下部并相互连通，所述沉降室(4)设置于干馏固体产物室(3)两侧，所述混合室(I)上部设置有投料口( 11 )，所述混合室(I)内自上而下依次交错设置有多个三角形折混板(12)，所述干馏室(2)内设置有多个角状盒(21)，所述干馏室(2)于角状盒(21)内的上部设置有与外部连通的导出孔(22)，所述导出孔(22)通过挥发份通道(5)与沉降室(4)连通，所述沉降室(4)体积远大于挥发份通道(5)，所述干馏固体产物室(3)下部设置有出料口(31)，所述沉降室(4)在远离挥发份通道(5)接口的上部设置有油气出口(41)且底部设置有粉尘出口(42)。
2.根据权利要求1所述的干馏装置，其特征在于所述混合室(I)和/或干馏室(2)为长方体或正方体结构，所述三角形折混板(12)两端与混合室(I)两侧壁连接和/或所述角状盒(21)两端与干馏室(2)两侧壁连接。
3.根据权利要求1所述的干馏装置，其特征在于所述角状盒(21)为“Λ ”形或“ Λ ”形加下部两侧挡板结构。
4.根据权利要求1或3所述的干馏装置，其特征在于所述角状盒(21)在干馏室(2)自上而下依次错位排列。
5.根据权利要求1所述的干馏装置，其特征在于所述沉降室(4)内部在挥发份通道(5)接口与油气出口(41)间设置有折流板(6)。
6.根据权利要求5所述的干馏装置，其特征在于所述沉降室(4)呈“W”形结构且底部设置有粉尘出口( 42 )，所述粉尘出口( 42 )设置有阀门(43 )，所述沉降室(4 )自阀门(43 )向上设置有上部开口的下折流板(61)，所述沉降室(4)在下折流板(61)两侧与挥发份通道(5)接口和油气出口( 41)间顶部分别设置有向下且下部开口的上折流板(62 )。
7.根据权利要求1、2、3、5或6所述的干馏装置，其特征在于所述沉降室(4)和/或挥发份通道(5)外壁设置有保温层。
8.一种基于权利要求1至7任一所述的固体热载体干馏装置的干馏方法，其特征在于包括混料、干馏、除尘步骤，具体包括: Α、混料:将干馏原料与固体热载体自投料口共同投入混合室，干馏原料与固体热载体下落并经交错设置的三角形折混板混合后落入干馏室形成物料层； B、干馏:A步骤形成的物料层中的干馏原料在干馏室内经固体热载体升温热解释放出挥发份，挥发份向上穿过物料层进入角状盒中并经导出孔导出，干馏后形成的干馏固体产物向下落入干馏固体产物室并经出料口排出； C、除尘:B步骤导出的挥发份通过挥发份通道进入沉降室，重力自然沉降后分离的油气由油气出口排出，而粉尘自粉尘出口排出。
9.根据权利要求8所述的干馏方法，其特征在于所述C步骤中的挥发份进入沉降室后经折流板在沉降室中呈“V”形或“W”形折曲流动。
10.根据权利要求8或9所述的干馏方法，其特征在于所述干馏原料为粒度〈15_的煤、油页岩或油砂；所述固体热载体为热半焦和/或热灰。
【专利摘要】本发明公开一种固体热载体干馏装置及其干馏方法。干馏装置的混合室设有投料口且其内交错设有三角形折混板，干馏室设有多层角状盒，角状盒内设有导出孔并经挥发份通道与沉降室连通，干馏固体产物室下部设有出料口，在沉降室远离挥发份通道接口的上部设有油气出口且底部设有粉尘出口。干馏方法为干馏原料与固体热载体自投料口进入混合室并经三角形折混板混合后落入干馏室形成物料层，干馏原料在干馏室内升温热解释放出挥发份进入角状盒经导出孔过挥发份通道进入沉降室，干馏固体产物自出料口排出，挥发份进入沉降室后气固分离分别由油气出口和粉尘出口排出。本发明具有动力消耗低、设备磨损小、气固分离效果好、资源利用率高的特点。
【IPC分类】C10B53-06, C10G1-00, C10B53-04, C10B49-16
【公开号】CN104710997
【申请号】CN201510150950
【发明人】刘长胜, 罗国林
【申请人】曲靖众一精细化工股份有限公司
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2015年4月1日