油分离装置的制作方法

本发明涉及一种用于分离油的装置，旨在将油滴与气流分离，特别是用于机动车辆的内燃机。

背景技术：

在内燃机的操作中，可能发生油滴混合在气流中的现象。

因此，内燃机通常包括燃烧室，其中接纳燃料和空气的气体混合物。在操作中，有时发生一部分燃烧气体在内燃机的油底盘中的气缸和活塞之间渗透。这些气体(称为曲轴箱窜气)可能会损坏内燃机。因此，已知通过将它们再循环到气体混合物中而将其排出并重新使用。然而，排出的曲轴箱窜气中带有聚集在曲轴箱中的悬浮油滴。这些油滴阻塞曲轴箱窜气所穿过的内燃机元件，特别是进气管线。此外，它们带来油耗。最后，考虑到越来越严苛的防污染标准，必须通过特别地消除悬浮油滴来净化进入气体混合物组成的空气，以获得最佳的可行燃烧。

因此，从专利文献ep1684888或wo2010142544已知，通过使油滴沉降的油分离装置来消除由曲轴箱窜气输送的油滴。

然而，已知的油分离装置难以制造，特别是由于它们的部件数量众多。

技术实现要素：

在本技术领域中，本发明的目的是提出一种油分离装置，其具有捕获油滴的重要能力，并且具有可控制的制造成本。

本发明涉及一种油分离装置，其旨在将油滴与气流分离，包括：入口壁，其具有至少一个入口孔，在所述入口孔中布置有使得将气流径向定向和加速的螺旋部；以及至少一个保持壁，其具有至少一个保持介质，所述保持介质与所述螺旋部相对布置。

因此，本发明提供了一种产生重要油滴捕获同时包括少量部件并且节省空间的装置。

根据本发明的优选实施方式，入口壁和保持壁通过铰接件连接，该铰接件允许保持壁折叠在入口壁上，以从展开的制造结构到折叠的使用结构。

本发明的这种布置允许特别有效地制造本发明，因为整个装置可以通过单一的模制操作来制造。

有利地，入口壁包括界定入口孔的圆筒形壁，在所述入口孔中布置有螺旋部，所述螺旋部具有叶片从其延伸的中心锥体，叶片连接圆筒形壁。

本发明的该特征使得实现对气流的加速和径向定向，一方面无需可移动部件，另一方面所需的空间减少。

在本发明的一个实施方式中，该装置包括中间壁，其介于入口壁和保持壁之间，中间壁具有开口，其用于与至少一个螺旋部对准，以将气流朝向保持介质引导。

优选地，为了简化制造操作的目的，中间壁通过铰接件连接到入口壁。

根据可行性，保持壁是实心的。

根据另一可行性，保持壁具有凹部。

在变型中，在保持壁附近布置有保持介质面板。

在本发明的实施方式中，保持壁具有至少一个保持架，在保持架中插入有保持介质，当该装置为折叠的使用结构时，所述保持架沿螺旋部的轴线布置。

根据可行性，保持介质具有具有插入到保持架中的圆筒型径向保持介质的形状。

附图说明

为了对其良好的理解，参考附图描述了本发明，附图通过非限制性示例的方式示出了根据本发明的油分离装置的多个实施方式。

-图1示出了油分离装置在其成形之前的第一实施方式的立体图，

-图2和图3示出了图1的分离装置的使用结构的立体图，

-图4示出了油分离装置1在其成形之前的变型的立体图，

-图5示出了油分离装置的使用结构的变型，

-图6至图11示出了本发明的另一个实施方式的多个变型的横截面图。

具体实施方式

按照惯例，在不同实施方式中出现的本发明的元件具有相同的附图标记。

图1示出了油分离装置1的展开的制造结构。

如该图所示，根据本发明的分离装置1是统一的塑料元件的形状，并且包括成对连接的主要三个部分。

在实践中，分离装置1由模制塑料制成，并且可以通过单个模制操作获得。

入口壁2位于分离装置1的中心。在入口壁2的另一侧，分离装置1配备有保持壁3和中间壁4。保持壁3和中间壁4通过薄膜铰接件连接到入口壁2，也就是说该铰接件是由减薄材料制成的桥接件，其允许中间壁4和保持壁3相对于入口壁2枢转。应当注意，保持壁3通过由材料5制成的条板连接到入口壁2，所述条板5本身通过由减薄材料制成的薄膜铰接件连接到保持壁3和入口壁2。如图1至图5所示，保持壁3还设置有材料转延部6。

不同部分的结构特点和功能将在下面显示。

在图1至图5中可以看出，入口壁2设置有九个螺旋部8，在该实施方式中，这些螺旋部8以三行布置。

在本文件的含义内，螺旋部是指允许将油滴的气流轴向和径向地加速的固定构件，其目的是将油颗粒离心并引起它们的聚结。

入口壁2设置有由圆筒形壁10限定的入口孔9，螺旋部8位于其内。螺旋部8具有中心锥体12，叶片13从中心锥体12延伸，其连接圆筒形壁10。

中间壁4设置有开口16，其沿入口孔9的延伸线布置。

保持壁3为具有凹部15的壁(参见图1至图3)或其上布置有保持介质面板14的实心壁(参见图4和5)的形状。保持介质是例如称为聚结介质的介质，也就是说它使得能够收集悬浮在空气流中的油滴。保持介质可以特别包括纤维类多孔材料。

在实践中，分离装置1通过模制制成，入口壁2、保持壁3和中间壁4基本上彼此延伸。

保持介质面板14附接在保持壁3上。

图2和图3示出了分离装置1的折叠的使用结构。在这种结构中，中间壁4折叠在入口壁2上，并且保持壁3折叠在中间壁4上。可以预期壁之一上设置有销17，其插入到形成在相邻壁中的孔18中，以控制壁相对于彼此的适当定位。

因此可以理解，分离装置1以非常简单的方式组装。组装可以以手动或自动方式执行，而不需要昂贵的安装。

分离装置1可以插入热机中以捕获空气流(例如曲轴箱窜气流)中存在的油滴。

图6至图11部分地示出了具有入口壁2和保持壁3的分离装置1的另一个实施方式。

入口壁2因此配备有螺旋部8。

入口壁2设置有由圆筒形壁10限定的入口孔9，螺旋部8位于其内。螺旋部8具有中心锥体12，刀片13从中心锥体12延伸。

保持壁3被折叠并压靠入口壁2。保持壁3的功能是捕获气流中存在的油滴。

保持壁3具有开口16，其可由筋板17界定且在顶部为保持架19。如将示出的那样，保持架19的功能是接纳保持介质。为此，保持架19包括支撑后侧面的间隔件21。

在图6和图7的实施方式中，保持介质具有盘22的形状，所述盘22位于垂直于涡轮机轴线的平面中。

在图6的实施方式中，保持架的后侧面由三角架23构成。轴向保持介质盘22相应地被三角架23挡住。轴向保持介质盘22可以在其周边配备有凹口24，间隔件21接合在凹口24中。

图7示出了图6所示的分离装置1的变型，其中轴向保持介质盘22由形成保持架19的后壁的壁26保持。壁19形成轴向保持介质盘22的支承表面。

图8和图9示出了分离装置1配备有径向保持介质的两种变型。

如这些图所示，分离装置1配备有圆筒型径向保持介质27。圆筒型的径向保持介质27插入入口壁2和保持壁3之间。实际上，圆筒型径向保持介质27夹持在来自入口壁2的筋板29和保持壁3的筋板17之间。圆筒型径向保持介质27的高度基本上等于中间壁4的间隔件21的高度。

在图9所示的变型中，圆筒型径向保持介质27被封装在来自中间壁4的由塑料制成的圆筒部29中。在该变型中，由塑料材料制成的圆筒部19界定了后开口，其供清除了油滴的气流流过。

图10和图11示出了两个变型，其中分离装置1组合了轴向保持介质盘22和圆筒型径向保持介质27。

如这些图所示，分离装置1包括配备有螺旋部8的入口壁2，其使得将带有油滴的空气流径向定向和加速。

保持壁4配备有轴向保持介质盘22和圆筒型径向保持介质27。圆筒型径向保持介质27夹持在来自入口壁2的筋板和来自中间壁4的筋板之间。轴向保持介质盘22保持在保持架19的底部。

圆筒型径向保持介质27的长度使得在圆筒型径向保持介质27和轴向保持介质盘22之间形成空间30。该空间30允许清除了油滴的空气流从分离装置1逸出。

本发明的该实施方式实现了对径向定向的油滴在离开螺旋部8时的径向保持和对被加速的油滴在离开螺旋部时的轴向保持的组合。

图11是图9的分离装置1的变型，其中插入有保持介质的保持架19是实心的，并且保持架的后侧面也是实心的。

本发明不限于上述通过非限制性示例描述的实施方式，而是涵盖其所有实施方式。因此，认为是单独制造入口壁、保持壁和中间壁，并通过随后的操作组装它们。