本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种发动机装饰罩及车辆。
背景技术：
随着驾乘人员对驾乘舒适性的提升，具备隔音功能的发动机装饰罩应运而生。目前市场上的发动机装饰罩由本体和隔音层组成，本体由密实的尼龙材料制成，而隔音层则采用PUR材质或双组份吸音棉(PET+PP)。
对于装饰罩本体而言，密实的尼龙材料导致重量较重。对于隔音层而言，采用PUR材质时，重量较重，可回收性差，不环保，模具设计复杂，成本较高，由于存在PP材料，其焊接性能较差，焊接强度较弱；采用双组份吸音棉时，其抵抗热老化的性能较差，温度偏高容易粉化，导致吸音效果变差。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种发动机装饰罩及车辆，以解决现有发动机装饰罩成本高和吸音效果差的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种发动机装饰罩，所述发动机装饰罩包括装饰罩本体和隔音层；
所述装饰罩本体采用PA材料制成，所述PA材料为多孔疏松结构；
所述隔音层采用100％PET吸音棉制成，所述吸音棉为立体网状纤维结构；
所述隔音层焊接在所述装饰罩本体靠近发动机的一面。
进一步的，所述装饰罩本体包括发泡层和表皮层，其中，所述发泡层的炮孔直径为50μm至200μm之间；所述隔音层附着焊接在所述表皮层上。
进一步的，所述焊接为超声波穿刺焊接。
进一步的，所述吸音棉的厚度至少为15mm，面密度为400g/m2。
进一步的，所述立体网状纤维结构的纤维平均直径小于2μm。
进一步的，所述焊接的焊接点直径为10mm，所述焊接点处布置有与焊接设备焊头匹配的凹坑及凸台。
进一步的，所述吸音棉为一块整体结构，所述吸音棉厚度为25mm。
进一步的，所述吸音棉为由多块组成，各块厚度为20mm或25mm。
相对于现有技术，本实用新型所述的发动机装饰罩具有以下优势：
(1)本实用新型所述的通过采用多孔疏松结构的轻质PA材料和立体网状纤维结构的100％PET吸音棉，有效减轻了装饰罩的重量，使用焊接避免了设置卡接结构带来的设备和模具成本，更为经济。
本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以改善车辆NVH性能，提高驾乘舒适性。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种车辆，所述车辆包括上述的发动机装饰罩。
所述车辆与上述发动机装饰罩相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的一种发动机装饰罩的示意图；
图2为本实用新型实施例图1所述的发动机装饰罩的剖视图；
图3为本实用新型实施例图2所述剖视图中Ⅰ和Ⅱ位置的局部放大图；
图4为本实用新型实施例所述的一种吸音棉的吸音系数曲线；
图5为本实用新型实施例所述的装饰罩本体的焊接点的示意图；
图6为本实用新型实施例图5所述焊接点的局部放大图；
图7为本实用新型实施例所述多块吸音棉的示意图。
附图标记说明：
10-装饰罩本体，11-隔音层，101-发泡层，102-表皮层，103-焊接点，111-第一块吸音棉，112-第二块吸音棉，113-第三块吸音棉，114-第四块吸音棉，115-第五块吸音棉。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
本实用新型实施例提供了一种发动机装饰罩，所述发动机装饰罩包括装饰罩本体和隔音层；所述装饰罩本体采用PA材料制成，所述PA材料为多孔疏松结构；所述隔音层采用100％PET吸音棉制成，所述吸音棉为立体网状纤维结构；所述隔音层焊接在所述装饰罩本体靠近发动机的一面。
本实用新型实施例中，由于采用更多孔疏松的PA材料，大大减轻了装饰罩本体的重量，隔音层使用100％PET吸音棉，提升了隔音层的抗热老化性能与可焊性，两者焊接的连接方式也减少了装饰罩本体模具开发的成本，提高了装饰罩的经济性。
参照图1，本实用新型实施例提供了一种发动机装饰罩，所述发动机装饰罩包括装饰罩本体10和隔音层11；所述装饰罩本体10采用PA材料制成，所述PA材料为多孔疏松结构；所述隔音层11采用100％PET吸音棉制成，所述吸音棉为立体网状纤维结构；所述隔音层11焊接在所述装饰罩本体10靠近发动机的一面。
具体而言，相较于传统发动机装饰罩本体采用密实的尼龙材料，本实用新型采用多孔疏松的PA(聚酰胺)材料，PA材料通过化学发泡工艺成型，得到多孔疏松的结构，相对于现有的同类产品，减轻了30％的重量。传统的隔音层所使用的吸音棉为双组份吸音棉，为65％的PP(聚丙烯)和35％的PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)。本实用新型的隔音层所使用的吸音棉为100％PET吸音棉，相较于传统的双组份吸音棉，其不包含PP材料，具有丰富的立体网状纤维结构，声音更易传入其内部，吸音效果更好。与传统隔音层与装饰罩本体卡接所不同的是，本实用新型中的装饰罩本体10不再设置卡接结构，而是将隔音层11与装饰罩本体10焊接在一起，避免了装饰罩本体模具的复杂程度，降低了模具开发成本，提高了装饰罩本体的经济性。
可选的，参照图2和图3，所述装饰罩本体10包括发泡层101和表皮层102，其中，所述发泡层101的泡孔直径为50μm至200μm之间；所述隔音层11附着焊接在所述表皮层102上。
具体而言，参照图2和图3，对于装饰罩本体10，包括发泡层101和表皮层102两层结构，其中，制造装饰罩本体10的材料为PA+GF(玻璃纤维)+MD(矿粉)粒子料混合发泡母料，通过化学发泡控制泡孔的直径达到50μm至200μm之间，此时既能保证其结构强度，又有较好的减重效果。
可选的，所述焊接为超声波穿刺焊接。
具体而言，隔音层11的吸音棉与装饰罩本体10采用超声波穿刺焊接，避免使用各种焊接媒介，焊接过程稳定，更为牢固。
可选的，所述吸音棉的厚度至少为15mm，面密度为400g/m2。
具体而言，100％PET吸音棉的吸音系数与产品厚度成正比，经试验测试，厚度为15mm，面密度为400g/m2的吸音棉的吸音系数曲线如图4所示，可见，在1000Hz时，吸音系数可达到0.5以上，在3000Hz时，吸音系数可达到0.8以上，远远优于行业要求。
可选的，所述立体网状纤维结构的纤维平均直径小于2μm。
具体而言，100％PET吸音棉县相较于双组份吸音棉，其纤维直径更为纤细均匀，纤维平均直径小于2μm，故声音传播路径更为复杂，声波与纤维筋络摩擦阻力变大，更多的声能转换为热能，噪声衰减程度更大，提升了吸音的效果。
可选的，参照图5和图6，所述焊接的焊接点直径为10mm，所述焊接点处布置有与焊接设备焊头匹配的凹坑及凸台。
具体而言，参照图5，在装饰罩本体10上设置有若干焊接点103，如图6所示，各焊接点103直径为10mm，在焊接点处布置有与焊接设备焊头匹配的凹坑及凸台(图6所示空白区域即为凹坑或凸台)，从而增大了吸音棉与装饰罩本体的焊接面积，凸台又提供了焊接接头的支撑，提高了焊接强度。
可选的，参照图1，所述吸音棉为一块整体结构，所述吸音棉厚度为25mm。
具体而言，参照图1，当装饰罩本体10结构较为简单，没有复杂的表面时，本实用新型实施例中的吸音棉可以为一块整体的吸音棉，整块吸音棉的厚度推荐性地选择25mm，既方便制造安装，又可保证吸音效果。
可选的，参照图7，所述吸音棉为由多块组成，各块厚度为20mm或25mm。
具体而言，当装饰罩本体10结构较为复杂，表面凹凸起伏极不规则时，本实用新型实施例中的吸音棉可以为分离的多块吸音棉，各块吸音棉的厚度推荐性地选择20mm或25mm，在噪音弱的区域选择20mm的吸音棉，在噪音强的区域选择25mm的吸音棉，从而，吸音降噪处理更具针对性，且经济划算。如图7所示，第一块吸音棉111厚度为20mm，第二块吸音棉112厚度为25mm，第三块吸音棉113厚度为25mm，第四块吸音棉114厚度为25mm，第五块吸音棉115厚度为25mm。当然，图7仅仅为一种示例，本实用新型对吸音棉的具体块数不做限制。
综上所述，本实用新型提供的发动机装饰罩具有以下优点：
采用更轻质的材料减轻了发动机装饰罩总体重量，符合汽车轻量化趋势；100％PET吸音棉隔音层耐热老化性、吸音性、隔热性、可焊性更加优异，产品可靠性提升；焊接连接避免了卡接结构导致模具的复杂，有效降低了模具开发成本，更为经济。
因此，应用有上述发动机装饰罩的车辆的驾乘舒适性也得到了大幅提升。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。