一种油气分离器及具有其的发动机和车辆的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及汽车发动机技术领域，特别是涉及一种油气分离器及具有其的发 动机和车辆。
【背景技术】
[0002] 随着发动机的发展，人们对发动机排放要求逐渐提高，对发动机的油气分离系统 越来越重视，对油气分离器分离效果要求也越来越高。油气分离器形式多样化，按主要结构 组成分为迷宫挡板式结构、旋风式结构、滤纸结构和粒子电离结构等结构形式。
[0003] 现有技术中的一些油气分离器体积较大，则占用空间较大，易受空间限制，在发动 机中空间布置较难。而迷宫挡板式和粒子电离结构油气分离器虽然体积较小，解决了上述 油气分离器的空间布置的问题，但是，迷宫挡板式的油气分离器分离效果差，粒子电离结构 的油气分离器成本偏高。
[0004] 因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷中的至少一 个。 【实用新型内容】
[0005] 本实用新型的目的在于提供一种油气分离器来克服或至少减轻现有技术的上述 缺陷中的至少一个。
[0006] 为实现上述目的，本实用新型提供一种油气分离器。所述油气分离器包括：分离构 件，其具有进气端和出气端，所述进气端具有多个进气孔，所述出气端具有多个出气孔，所 述多个进气孔和所述多个出气孔在所述分离构件上相互交汇并贯通。
[0007] 优选地，所述多个进气孔和所述多个出气孔在所述分离构件的至少两个方向上贯 穿开设。
[0008] 优选地，所述多个进气孔和所述多个出气孔在所述分离构件的X、Y、Z三个方向上 贯穿开设，所述多个进气孔在所述分离构件的Z方向上贯穿开设，所述多个出气孔在所述 分离构件的X方向和Y方向上贯穿开设。
[0009] 优选地，所述分离构件的形状为长方体。
[0010] 优选地，所述油气分离器进一步包括挡板，所述挡板与所述分离构件的一侧固定 连接并能够将此侧封堵，用于与所述分离构件配合以进行分离油气混合气。
[0011] 优选地，所述油气分离器进一步包括支撑板，所述支撑板设置在所述分离构件的 与所述挡板相对一侧的下端，用于支撑所述分离构件和所述挡板。
[0012] 优选地，所述进气孔的数量大于所述出气孔的数量。
[0013] 优选地，所述多个进气孔和所述多个出气孔在X方向和Y方向上均呈一字形排列。
[0014] 本实用新型还提供一种发动机，所述发动机包括如上所述的油气分离器。
[0015] 本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的发动机。
[0016] 本实用新型的油气分离器中的分离构件具有进气端和出气端，进气端的多个进气 孔和出气端的多个出气孔在分离构件上相互交汇并贯通，以在分离构件内通过纯物理撞击 分离的方式对油气混合气进行充分分离，即：油气混合气从进气孔加速进入分离构件的内 部后，进而到达多个进气孔和多个出气孔的交汇处时，促使油气混合气中的油雾颗粒撞击 交汇处时会附着在此处的孔壁上，同时使油气混合气形成分流，使加速运动的其它剩余油 雾颗粒继续撞击多个进气孔和多个出气孔的孔壁并附着在孔壁上并聚集沉淀，而分离后洁 净气体从多个出气孔流出，从而实现高效分离，提高分离效率，同时，油气分离器还兼顾结 构简单、成本低、占据发动机空间小，易布置等优点。
【附图说明】
[0017] 图1是根据本实用新型一实施例的油气分离器的示意图。
[0018] 图2是图1所示的油气分离器的安装状态的示意图。
[0019] 图3是图1所示的油气分离器的示意性主视图。
[0020] 图4是图3所示的油气分离器的沿K-K面的示意性剖视图。
[0021] 图5是图1所示的油气分离器的的示意性俯视图。
[0022] 附图标记：
【具体实施方式】
[0025] 在附图中，使用相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能 的元件。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
[0026] 在本实用新型的描述中，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖 直"、"水平"、"顶"、"底""内"、"外"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置 关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必 须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的 限制。
[0027] 参见图1，油气分离器包括分离构件21、挡板22以及支撑板23。
[0028] 分离构件21具有进气端和出气端。进气端具有多个进气孔24,多个进气孔24用 于供油气混合气进入分离构件21内，同时对进入进气孔24内的油气混合气进行分离。出 气端具有多个出气孔25,多个出气孔25用于与进气孔24配合分离油气混合气，并供分离出 的洁净气体或油雾颗粒流出。其中，多个进气孔24和多个出气孔25在分离构件21上相互 交汇并贯通，从而使油气混合气经过多个进气孔24和多个出气孔25的交汇处时形成分流， 以提高分离效果。综上所述，本实用新型的油气分离器通过纯物理撞击分离的方式对油气 混合气进行充分分离，从而有效提高分离效率。同时，使油气分离器的结构简单，占据发动 机空间小且易集成。
[0029] 多个进气孔24和多个出气孔25在分离构件21的至少两个方向上贯穿开设。也 就是说，多个进气孔24和多个出气孔25可以在分离构件21的两个方向上贯穿开设，也可 以在分离构件21的三个方向上贯穿开设或在分离构件21的其它多个方向上贯穿开设。需 要指出的是，多个进气孔24和多个出气孔25在分离构件21上的开设方向可以根据实际分 离需要设置为任意方向。
[0030] 在一个优选的实施例中，多个进气孔24和多个出气孔25在分离构件21的X、Y、 Z三个方向上贯穿开设。其中，进气孔24在分离构件21的Z方向6 (即图1所示的前后方 向）上贯穿开设，同时，进气孔24的中心轴线平行于Z方向6设置，以方便油气混合气进入。
[0031] 多个出气孔25在分离构件21的X方向5和Y方向7上贯穿开设。具体地，多个 出气孔25包括多个第一出气孔251和多个第二出气孔252。多个第一出气孔2511在分离 构件21的X方向5(即图1所示的左右方向）上贯穿开设，多个第二出气孔252在分离构 件21的Y方向7(即图1所示的上下方向）上贯穿开设。需要指出的是，第一出气孔251、 第二出气孔252以及进气孔24在三个方向上相互贯穿，从而使油气分离器经过其交汇处时 形成分流，以提高分离效果。
[0032] 由上述可知，本实施例中的第一出气孔251的中心轴线垂直于进气孔24的中心轴 线设置，第二出气孔252的中心轴线也垂直于进气孔24的中心轴线设置，在此设置角度，油 气分离器的分离效果最好。可以理解的是，由于多个分离孔可以在分离构件21上的任意方 向贯穿开设，使第一出气孔251和第二出气孔252可以在X和Y形成的平面上任意设置，从 而使第一出气孔251和第二出气孔252的中心轴线与进气孔24的中心轴线呈其它角度设 置，但需保证第一出气孔251和第二出气孔252始终能够与进气孔24进行交汇并贯穿。
[0033] 在一个优选的实施例中，分离构件21的形状为长方体，形状简单规则、表面平滑 且加工制造简单，从而使油气分离器的结构简单，占据发动机空间小且易集成。需要指出的 是，分离构件21的大小和形状可以根据发动机的类型和实际分离需要进行调整。还需要指 出的是，多个进气孔24在分离构件21的宽度方向上贯穿开设（即Z方向6指的是分离构 件21的宽度方向），多个第一出气孔251在分离构件21的长度方向上贯穿开设（即X方向 5指的是分离构件21的长度方向），多个第二出气孔252在分离构件21的高度方向上贯穿 开设（即Y方向7指的是分离构件21的高度方向）。
[0034] 挡板22用于与分离构件21配合，以进行分离油气混合气。具体地，挡板22与分 离构件21的一侧（即图1所示的分离构件21的左侧面）固定连接，且挡板22能够将此侧 封堵，从而使其与分离构件21配合，将从进气孔24进入的油气混合气只能够通过第一出气 孔251和第二出气孔252将分离好的油雾颗粒或洁净气体流出。若无此挡板22,油气混合 气将直接从进气孔24的另一端、第一出气孔251和第二出气孔252飞出，使分离效果较差。 需要指出的是，挡板22的大小可以根据实际需要设置，但需要保证挡板22能够将分离构件 21的左侧面封堵。
[0035] 参见图2,支撑板23设置在分离构件21的与挡板22相对一侧的下端，用于支撑分 离构件21和挡板22,同时，支撑板23还能够遮挡部分油气混合气，使油气混合气从设置在 支撑板23上方的分离构件21的进气孔24进入油气分离器内部。本实施例的支撑板23与 分离构件21为一体成型，使整体结构牢固，同时使支撑板23的支撑效果好。支撑板23通 过震动摩擦焊或者插塞固定设置在气缸盖罩内（具体指气缸盖罩上壳4和气缸盖罩下壳1 之间），从而将油气分离器固定设置在气缸盖罩内。