铝电解槽烟道自动清灰装置的制作方法

本发明专利一种烟道自动清灰装置，尤其涉及一种铝电解槽用打壳下料系统尾气实现集气烟道铝电解槽烟道自动清灰装置。

背景技术：

铝电解槽在生产运行过程中一般会遇到两个难题，一是集气烟道内的粉尘堆积难以清理，二是打壳下料系统用压缩空气的尾气如何处理。

不论电解槽采用上烟道集气结构还是下烟道集气结构，烟道内的积灰总是一个不可避免的问题，且严重影响烟道的集气效果。有些铝厂采取用电解车间的压缩空气定期吹扫的方式清理烟道积灰，但往往带来几个问题，一是必须人工清理，工作量巨大且定期重复；二是必须打开槽罩板，氧化铝粉尘飞扬严重，原料损失严重，且降低了电解槽集气效率，恶化了电解车间的操作环境。

电解槽上部有多套打壳下料系统，每隔几分钟就必须完成一次打壳下料过程。其中气缸是频繁使用的核心部件，需要压缩空气进行控制，在完成一个周期的往复运动后，控制气路将废气排出。传统的做法是将废气直接排空，产生较大的噪音污染，干扰了电解工的正常听力和常规作业，恶化了电解车间的工作环境。有些铝厂直接将尾气接入烟道内，或者用一根较粗的钢管沿程收集尾气并排入烟道内，解决了噪音问题，但又造成了能源浪费。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种铝电解槽烟道自动清灰装置，目的是解决烟道积灰清理工作量大和打壳下料系统尾气有效利用的问题。

为达上述目的本发明是通过如下技术方案实现的：铝电解槽烟道自动清灰装置，包括打壳气缸和定容下料器，打壳气缸和定容下料器的排气孔分别通过软管与设在烟道内的清灰管连接。

清灰管上设有喷吹管。

清灰管进灰端的端部设有喇叭形的引流喇叭管。

引流喇叭管内设有引流直管，引流直管的一端插在引流喇叭管内，软管插入到引流直管的另一端内。

烟道包括上烟道和下烟道。

引流直管的管径范围10～100mm，长度范围30～300mm。

引流喇叭管上、下口的管径范围分别为40～300mm、20～200mm，高度范围30～300mm。

引流直管通过铁丝缠绕或焊接固定在引流喇叭管上。

引流喇叭管与清灰管为焊接或螺栓连接。

清灰管管径范围为20～200mm。

喷吹管管径范围为10～100mm。

每根清灰管上焊接的喷吹管数量为2～20根。

本发明的优点效果：

采用本发明可有效利用打壳下料系统尾气，实现集气烟道自动清灰，提高了能源利用率，有效保证了烟道集气效果和电解槽密闭效率，彻底免去了人工清理烟道积灰的工作量，避免人工清灰过程中的氧化铝原料飞扬损失。其中引流直管和引流喇叭管能借助高速压缩空气能将瞬时增大空气引流量，加强清灰效果。

附图说明

图1是本发明的实施例1结构示意图。

图2是本发明的实施例2结构示意图。

图3是本发明的实施例3结构示意图。

图4是本发明的实施例4结构示意图。

图5是实施例1的引流管剖视图。

图中：1、大梁；2、打壳气缸；3、定容下料器；4、料箱；5、上烟道；6、软管；7、清灰管；8、喷吹管；9、引流直管；10、引流喇叭管；11、下烟道；12、支架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。

实施例1

如图1所示，铝电解槽烟道自动清灰装置，包括打壳气缸2和定容下料器3，打壳气缸2和定容下料器3的排气孔分别通过软管6与设在烟道内的清灰管7连接。清灰管7上设有喷吹管8。烟道包括上烟道5和下烟道11。本实施例清灰管7设在下烟道11内。每根清灰管7上焊接的喷吹管8数量为2～20根。喷吹管管径范围为10～100mm，本实施例喷吹管的直径30mm。清灰管管径范围为20～200mm，本实施例清灰管7的直径40mm。清灰管7通过支架12固定在料箱4和下烟道11上。

实施例2

如图2所示，在实施例1中的清灰管7设在上烟道5内，清灰管7通过支架12固定在上烟道5上。其它同实施例1。

实施例3

如图3所示，在实施例2中的清灰管7进灰端的端部设有喇叭形的引流喇叭管10。软管6插到引流喇叭管10内。本实施例喷吹管的直径50mm。清灰管管径范围为20～200mm，本实施例清灰管7的直径80mm。引流喇叭管10上、下口的管径范围分别为40～300mm、20～200mm，高度范围30～300mm。引流喇叭管10与清灰管7为焊接或螺栓连接。本实施例清灰管7设在上烟道5内。其它同实施例1。

实施例4

如图4-5所示，在实施例3的引流喇叭管10内设有引流直管9，引流直管9的一端插在引流喇叭管10内，软管6插入到引流直管9的另一端内。引流直管9的管径范围10～100mm，长度范围30～300mm。引流直管9通过铁丝缠绕或焊接固定在引流喇叭管10上。其它同实施例3。

本发明的工作原理：打壳下料系统定时排放高速的压缩空气尾气，通过清灰管、引流直管和引流喇叭管，将大量空气引入清灰管内，实现集气烟道定时自动清灰。