本发明涉及一种铝电解槽打壳、下料系统的控制方法，属于铝电解技术领域。
背景技术：
铝电解系列生产中，铝电解槽打壳、下料系统一般都广泛采用4套打壳、下料装置，这4套打壳、下料装置，基本是按1#、2#、3#、4#这样的顺序排列，1#、4#为首末端，2#、3#居中，且控制系统设定为1#、3#为一组，2#、4#为一组，即1#、3#打壳、下料工作完成后，间隔一段时间后2#、4#再完成打壳、下料工作，以此循环往复。
在电解实际生产中，1#、4#首末端的打壳、下料装置所对应区域的电解槽的温度相对于2#、3#打壳、下料装置所对应区域的电解槽的温度偏低，而且电解质的流动性也差。由于四套打壳、下料装置中的打壳时间间隔相同、下料量相同，长此以往，就会造成1#、4#首末端打壳、下料装置所对应区域的电解槽炉底的氧化铝溶解不充分，极易造成电解槽炉膛不规整，四角长结壳，最终影响电解槽的电流效率，产量下降。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种能够解决电解槽局部氧化铝溶解不充分的问题，提高电解质流动性，从工艺控制系统上来规整炉膛，提高电解槽的电流效率，增加产量的铝电解槽打壳、下料系统的控制方法。
本发明的提供如下的技术方案：
1）把供风管路分成相互独立的两组，一组供风管路用钢管及扣压胶管与1#、4#首末端打壳、下料装置连接，使得1#、4#首末端打壳、下料装置成为一组打壳、下料装置同步动作，另一组供风管路用钢管及扣压胶管与2#、3#中间端打壳、下料装置连接，使得2#、3#中间端打壳、下料装置成为一组打壳、下料装置同步动作；
2）计算机控制系统将1#、4#首末端打壳、下料装置与2#、3#中间端打壳、下料装置的打壳、下料时间间隔设定为84～90秒，并且设定在每4个循环后的初次（即第五个循环的开始）1#、4#首末端打壳、下料装置要少下一次料，以此方式控制铝电解槽打壳、下料系统循环往复工作。
本发明的优点是：解决了电解槽局部氧化铝溶解不充分的问题，提高了电解质流动性，从工艺控制系统上规整了电解槽炉膛，提高了电解槽的电流效率，增加了电解铝的产量。
附图说明
图1为本发明的铝电解槽打壳、下料系统与供风管路的连接示意图。
图中：1.1：1#打壳机构，1.2：1#下料机构，2.1：2#打壳机构:2.2：2#下料机构，2.1：3#打壳机构，3.2：3#下料机构，4.1：4#打壳机构，4.2：1#下料机构，5：2#、3#供风管路，6：1#、4#供风管路，7：铝电解槽。
具体实施方式
参照附图，本发明的铝电解槽打壳、下料系统包括在铝电解槽7上按1#、2#、3#、4#顺序排列的四套打壳、下料装置，每套打壳、下料装置由一个打壳机构和一个下料机构组成，即：1#首端打壳、下料装置由1#打壳机构1.1和1#下料机构1.2组成，2#中间端打壳、下料装置由2#打壳机构2.1和2#下料机构2.2组成，3#中间端打壳、下料装置由3#打壳机构3.1和3#下料机构3.2组成，4#末端打壳、下料装置由4#打壳机构4.1和4#下料机构4.2组成。铝电解槽打壳、下料系统的控制包括供风管路控制和计算机程序控制。
1）把供风管路分成相互独立的两组，即：1#、4#供风管路6和2#、3#供风管路5，1#、4#供风管路用钢管及扣压胶管与1#、4#首末端打壳、下料装置连接，使得1#、4#首末端打壳、下料装置成为一组打壳、下料装置同步动作；2#、3#供风管路用钢管及扣压胶管与2#、3#中间端打壳、下料装置连接，使得2#、3#中间端打壳、下料装置成为一组打壳、下料装置同步动作。
2）计算机控制系统将1#、4#首末端打壳、下料装置与2#、3#中间端的打壳、下料打壳、下料装置工作时间间隔设定为84～90秒，且时间间隔可以在设定的时间范围内进行调整，铝电解槽打壳、下料系统的四套打壳、下料装置首先是1#、4#首末端打壳、下料装置动作，然后间隔84～90秒后2#、3#中间端打壳、下料装置动作，四套打壳、下料装置全部完成一次动作至下一次1#、4#首末端打壳、下料装置动作开始前为一个循环，并且设定在每4个循环后的初次（即第五个循环的开始）1#、4#首末端打壳、下料装置要少下一次料，这样循环往复。