专利名称：抽油机集中润滑系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及适用于采油机械的润滑设备，具体涉及ー种抽油机集中润滑系统。
背景技术：
抽油机是油田生产现场最主要的机械采油设备，在我国游梁式抽油机占90%以上。油脂被广泛用于轴承等运动部件的润滑，目前抽油机基本采用的传统润滑保养方法，涂抹润滑法和黄油枪注脂法，其存在的问题也比较多I.无法将轴承滚子、滚道、栅架间残存的含有大量金属磨屑和老化变质的脏脂彻底清除，既不能取下轴承清洗，同时又因为这些部位的低速低温エ况和出厂使用3号高稠度润滑脂，因而使轴承毂和盖内储存的好油脂不能向滚子、滚道处流动补充久而久之，残存的脏脂必然会加速轴承磨损直至损坏。2.在黄油枪压力作用下，带压新脂只走阻力最小的路径直接从轴封处溢去，凡处在这一路径中的脏脂会在压カ推动下向前移动直接溢出；而其余90%不处在这一通道中的脏脂则会仍留原处而不能换新，所以该法同涂抹法一祥存在不彻底性，其效果亦同。3.常见的8型、10型游梁式抽油机高度超过Sm，高空作业的润滑脂用量占62. 96%，高空润滑保养时，需多次攀爬游梁式抽油机，不仅需要耗费大量时间，而且对操作人员的人身安全造成较大威胁。润滑保养中轴承时操作者只能背靠防护圈，站在安全梯上，空出双手进行操作，而且防护圈空间狭小(约0.25m2，);润滑保养尾轴承、驴头销子时，安全带只能高用低挂，操作者必须骑在连杆上端操作；润滑保养曲柄轴承和毛鞭子时，操作者需要攀踏。4.游梁式抽油机润滑保养所使用的润滑脂是3#通用锂基润滑脂，其相似粘度^ 1000 (_15°C，10_l)Pa S。由于润滑脂粘度大，装填润滑脂困难且不易装满。5.由于人工操作困难，个性差异大，且不便于检測，因此抽油机“五定”润滑保养质量难以得到保障，毎年因抽油机润滑不良造成曲柄销疲劳断裂达5 %以上，其中部分检查不及时，造成翻机事故。6.填润滑脂吋，因室外露天操作，不符合设备润滑管理規定，容易造成润滑脂ニ次污染，并且由于直接接触润滑脂，因此不利于操作人员的身体健康。7.抽油机润滑保养时间长，影响原油生产。由于人工操作，必须在停机确保安全的情况下进行工作，平均每台抽油机润滑保养一次时间达90min，不仅停机时严重影响了采油时率，而且部分出砂严重的油井因油中砂的沉降堆积，造成卡泵无法开机，需要对油井进行维护作业。
实用新型内容本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供ー种结构简单、操作方便、安全省力、能够大幅度提高润滑效果和工作效率的抽油机集中润滑系统。[0011]本实用新型是通过以下技术方案实现的包括通过高压管线连接的高压注油泵、定量加注控制器、分配器以及润滑点接头；所述的润滑点包括驴头、中轴承、连杆、曲柄、尾轴承。其工作原理高压半流体的润滑脂由高压注油泵经注脂ロ进入主管线后到定量加注控制器，然后通过各级分配阀将润滑脂按定量分别注入各个润滑点，以保证在不同工作情况下，准确地对各个润滑点进行有效润滑。高压注油泵可采用气动油泵，其由集装黄油的贮油筒、空气泵、注油枪、高压橡胶软管和快速接头等部件组成，气动油泵与压缩空气气源连接，所述的气源包括依次连接的空压机、储气筒、干燥器和气源三联件。注油泵上端部分为空气泵，由压缩空气进入配气室通过滑块滑阀气流换向装置，使空气进入气缸活塞上端或活塞下端，达到活塞在一定行程内自动换向进气和排气活塞作往复的运动，注油泵的下端部份是柱塞泵，它的动カ来源于空气泵，二者连接杆联接与空气泵往复运动，柱塞内有ニ个单向阀，一个在柱塞泵的进油ロ，是套在提料杆上称为四脚阀门与提料杆轴配密封与四脚阀门座平面密封；另ー个在柱塞杆端部排油ロ是ー个钢球阀门，用锥面线性密封，他们的工作是与注油泵同步往复工作 着，当柱塞杆向上运动时，钢球阀门关闭，插入筒底进油套在内活塞环向油面挤压下已充满油料，在提料杆连接着的提料板将油料向上提，油料就推开四脚阀门向上开启进入泵内，同时钢球阀门向上开启排油；当柱塞杆向下运动时，四脚阀门向下关闭，泵内油料受柱塞杆挤压又打开钢球阀门再次排油，这样注油泵只要上下往复式行动，均得到排油作用。贮油筒内装有密封活塞环，使筒内油料同弹簧压力作用下，将活塞压向油面，能隔离污染保持油料清洁，同时能借助输送泵ロ油脂充分吸油。分配阀和各个润滑点接头之间采用高压软管连接，从而构成了一个密闭式的、适应抽油机工作状况的柔性连接(活动连接)润滑油脂输送系统。中轴承、尾轴承、悬绳器钢丝绳润滑点为ー个，驴头、中轴承、连杆、曲柄、尾轴承润滑点接头均为两个，从而在左右两侧分别进行充分润滑。所述的分配器以及润滑点接头的连接方式为总分配器将油路分为三路，其中一路通过高压软管连接中轴承润滑点接头；另两路分别通过游梁分配器和驴头润滑分配器各分为三路；其中游梁分配器连接的三路设计如下一路直接连接尾轴承润滑点接头，另ー路通过尾部左分配器分别与连杆润滑点接头、左曲柄销润滑点接头连接，第三路通过尾部右分配器与右曲柄销润滑点接头、右连杆润滑点接头连接；驴头润滑分配器连接的三路分别直接与右驴头销润滑点接头、悬绳器钢丝绳润滑点接头、左驴头销润滑点接头连接。与现有技术相比，集中润滑系统从中央油源将润滑剂供给到抽油机的各润滑点上或有摩擦产生的整套エ艺设备中，克服人工注入式润滑的缺点和不足。。这样，可将不受欢迎的磨损降至最低，有时候更可借助润滑剂降低因摩擦产生的ー些热量。集中润滑系统带来以下显著优势I、由于设备得到充分润滑，因此减少了停机和生产损失，与手动润滑相比，自动润滑可减少50%以上的轴承失效。2、防止由设备故障引起的维修工作和生产中断，为维修和零件成本带来重大节省。3、高达70%的润滑成本节省是因为做到了准时和正确定量的润滑。4、极大减少设备润滑工作劳动强度，提高工作效率。[0020]5、实现润滑全过程密闭传输，避免润滑脂二次污染，保证润滑油质量。6、润滑脂加注是在设备运行中进行，这样可以使摩擦副表面得到充分润滑，这是停机润滑无法实现的。
图I是本实用新型一种实施例的结构示意图；其中I、空压机，2、储气筒，3、自动排水阀，4、干燥器，5、气源三联件，6、气动油泵， 7、储油桶，8、油量控制器，9、右驴头销润滑点接头，10、悬绳器钢丝绳润滑点接头，11、左驴头销润滑点接头，12、驴头润滑分配器，13、总分配器，14、中轴承润滑点接头，15、游梁分配器，16、左连杆润滑点接头，17、左曲柄销润滑点接头，18、尾部左分配器，19、尾轴承润滑点接头，20、尾部右分配器，21、右曲柄销润滑点接头，22、右连杆润滑点接头。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进ー步说明。一种抽油机集中润滑系统，包括气路系统和油路系统，其中气路系统为整个系统提供动カ，其包括依次连接的空压机I、储气筒2、干燥器4和气源三联件5，储气筒2上设有自动排水阀3。油路系统包括通过高压管线连接的气动油泵6及储油桶7、油量控制器8、总分配器13，总分配器13将油路分为三路，其中一路通过高压软管连接中轴承润滑点接头14 ;另两路分别通过游梁分配器15和驴头润滑分配器12各分为三路。其中游梁分配器15连接的三路设计如下一路直接通过高压软管连接尾轴承润滑点接头19，另一路通过尾部左分配器18分别与左连杆润滑点接头16、左曲柄销润滑点接头17连接，第三路通过尾部右分配器20与右曲柄销润滑点接头21、右连杆润滑点接头22连接。驴头润滑分配器12连接的三路分别通过高压软管直接与右驴头销润滑点接头9、悬绳器钢丝绳润滑点接头10、左驴头销润滑点接头11连接。工作过程为空气经过空压机I加压产生压缩空气，通过储气筒2、自动排水阀3、干燥器4和气源三联件5处理得到干燥、清洁空气并供给气动润滑脂加注器的气动油泵6，气动油泵将润滑脂加压形成压カ达40MPa以上的高压油流，由油量控制器8和各递进式分配器控制向各润滑点定量提供清洁润滑脂。
权利要求1.一种抽油机集中润滑系统，其特征在于包括通过高压管线连接的高压注油泵、定量加注控制器、分配器以及润滑点接头；所述的润滑点包括驴头、中轴承、连杆、曲柄、尾轴承、悬绳器钢丝绳。
2.根据权利要求I所述的抽油机集中润滑系统，其特征在于所述高压注油泵为气动油泵，所述的分配器与润滑点接头通过高压软管连接。
3.根据权利要求2所述的抽油机集中润滑系统，其特征在于所述的气动油泵与压缩空气气源连接，所述的气源包括依次连接的空压机、储气筒、干燥器和气源三联件。
4.根据权利要求1-3任ー权利要求所述的抽油机集中润滑系统，其特征在于所述的驴头、连杆和曲柄润滑点接头均为左右两个冲轴承、尾轴承、悬绳器钢丝绳润滑点为ー个。
5.根据权利要求4所述的抽油机集中润滑系统，其特征在于所述的分配器以及润滑点接头的连接方式为总分配器将油路分为三路，其中一路通过高压软管连接中轴承润滑点接头；另两路分别通过游梁分配器和驴头润滑分配器各分为三路；其中游梁分配器连接的三路设计如下一路直接连接尾轴承润滑点接头，另一路通过尾部左分配器分别与连杆润滑点接头、左曲柄销润滑点接头连接，第三路通过尾部右分配器与右曲柄销润滑点接头、右连杆润滑点接头连接；驴头润滑分配器连接的三路分别直接与右驴头销润滑点接头、悬绳器钢丝绳润滑点接头、左驴头销润滑点接头连接。
专利摘要本实用新型涉及适用于采油机械的润滑设备，具体涉及一种抽油机集中润滑系统。本实用新型包括通过高压管线连接的高压注油泵、定量加注控制器、分配器以及润滑点接头；所述的润滑点包括驴头、中轴承、连杆、曲柄、尾轴承。其工作原理高压半流体的润滑脂由高压注油泵经注脂口进入主管线后到定量加注控制器，然后通过各级分配阀将润滑脂按定量分别注入各个润滑点，以保证在不同工作情况下，准确地对各个润滑点进行有效润滑。本实用新型结构简单、操作方便、安全省力，能够大幅度提高润滑效果和工作效率。
文档编号E21B43/00GK202442083SQ20122003818
公开日2012年9月19日 申请日期2012年2月7日 优先权日2012年2月7日
发明者黄成良 申请人:黄成良