待手动操纵的输送泵以及带有输送泵的燃料系统的制作方法

本发明涉及一种待手动操纵的输送泵以及一种带有输送泵的燃料系统。

背景技术：

由DE 1 781 625 U1已知一种待手动操纵的输送泵，其包括待由操作者操纵的泵膜盒(Pumpenbalg)。泵膜盒与阀元件相联结。泵膜盒的操纵运动不仅引起阀元件的打开而且通过在泵膜盒中的容积缩小引起燃料的输送。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种在较小结构尺寸的情况下带有提高的输送体积的待手动操纵的输送泵。本发明的另一目的在于说明一种带有输送泵的燃料系统。

该目的关于输送泵通过一种待手动操纵的输送泵来实现，其中，输送泵包括待由操作者操纵的泵膜盒，在泵膜盒中构造有泵腔，其中，泵腔经由阀与燃料管路相连接，其中，阀受行程控制且具有阀元件，其可通过泵膜盒的操纵运动来打开，且其中，泵膜盒经由至少一个第一弹簧作用到阀元件上。关于燃料系统，该目的通过一种带有待手动操纵的输送泵的燃料系统来实现，其中，输送泵包括待由操作者操纵的泵膜盒，在泵膜盒中构造有泵腔，其中，泵腔经由阀与燃料管路相连接，其中，阀受行程控制且具有阀元件，其可通过泵膜盒的操纵运动来打开，其中，泵膜盒经由至少一个第一弹簧作用到阀元件上，且其中，在燃料系统中的压力相对于环境压力为从0bar至2bar的超压。

对于输送泵设置成，泵膜盒经由至少一个第一弹簧作用到阀元件上。在泵膜盒与阀元件之间的弹簧引起泵膜盒的操纵行程与阀元件的操纵行程的去耦。泵膜盒的运动首先打开阀元件。接着，泵膜盒可被进一步操纵，由此第一弹簧被压缩。在此有利地不实现阀元件的另外的运动。由此，对于阀元件须被预留的操纵行程可比较小，而泵膜盒可实施较大的操纵行程，由此利用每个泵升程可输送比较大量的燃料。泵膜盒的操纵行程与阀元件的调节运动经由第一弹簧的去耦由此以简单的方式允许在输送泵的较小结构尺寸的情况下较大的泵升程。

如果泵膜盒直接、即在不接入另外的元件的情况下作用到第一弹簧上，实现简单的结构。在此，第一弹簧有利地同时引起在操纵之后泵膜盒的回位。在此，第一弹簧有利地相对于泵膜盒防扭转地被保持。弹簧相对于泵膜盒防扭转的固定防止弹簧相对于泵膜盒转动且在此可能机械损坏泵膜盒。第一弹簧相对泵膜盒防扭转的固定有利地经由中间元件(弹簧支撑在其处且其在其方面相对于泵壳体防扭转地被引导)实现。泵膜盒有利地防扭转地被保持在壳体处。特别有利地，弹簧相对于中间元件经由摩擦防扭转地被保持，且泵膜盒被夹紧地保持在壳体处且由此同样经由摩擦力防扭转地被固定。

在泵膜盒的未操纵的状态中，第一弹簧相对于泵膜盒有利地具有间距。由此，第一弹簧仅为了泵膜盒的回位而作用到泵膜盒上。在输送泵的未操纵的状态中，第一弹簧的力不作用到泵膜盒上。由此可实现泵膜盒的较长的使用寿命。

如果泵膜盒的操纵行程为阀元件的操纵行程的至少2倍、尤其至少4倍，得到在较大输送体积的情况下较小的结构尺寸。泵膜盒有利地由透明的、尤其弹性的塑料构成。由此可以简单的方式由操作者来控制输送泵的功能。操作者可通过目视检查确定在泵膜盒中且因此在燃料系统中是否还存在气泡。优选地，泵膜盒由弹性体构成。

有利地，在阀的关闭方向上第二弹簧作用到阀元件上。由此，可在不操纵泵膜盒的情况下实现阀元件的可靠的关闭。第二弹簧的弹簧常数有利地大于第一弹簧的弹簧常数。在操纵泵膜盒时，由此首先使第一弹簧变形。第二弹簧首先还保持阀关闭。只有当使第一弹簧变形了规定的操纵行程且由第一弹簧施加到第二弹簧上的力足够大时，才也使第二弹簧变形且阀被打开。第二弹簧的弹簧常数有利地为第一弹簧的弹簧常数的至少1.1倍、尤其至少1.2倍、优选地大约1.3倍。有利地，第二弹簧的弹簧常数小于第一弹簧的弹簧常数的2倍。由此避免在打开阀之前在泵膜盒中过大的压力建立。

然而也可以是有利的是，第一弹簧的弹簧常数大于第二弹簧的弹簧常数。由此，在泵膜盒的操纵运动中首先使第二弹簧变形且阀元件被打开且在进一步的操纵运动中才使第一弹簧变形。尤其在第二弹簧的弹簧常数比较小的情况下在泵膜盒的未操纵的状态中在第一弹簧与泵膜盒之间的间距是有利的。因为泵膜盒相对于第一弹簧具有间距，保证泵膜盒在未操纵的状态中不施加力到第一弹簧上且由此第二弹簧可变形且阀元件可打开。由此即使在第二弹簧弹簧常数比较小的情况下也保证阀元件的可靠关闭。

当阀元件被固定在中间元件处时，实现一种简单的结构。中间元件有利地布置在第一弹簧与第二弹簧之间。在中间元件的一侧上相应地布置第一弹簧而在中间元件的另一侧上布置第二弹簧。在此，第一弹簧和第二弹簧有利地支撑在中间元件处。第一弹簧和第二弹簧尤其相应直接支撑在中间元件处，从而不需要另外的构件且得到简单的结构。中间元件优选地构造为盘。

中间元件有利地具有至少一个穿通孔(Durchtrittsoeffnung)。穿通孔将泵腔与在中间元件和泵壳体之间形成的腔室相连接。阀有利地通到在中间元件与泵壳体之间形成的腔室中。经由穿通孔，液体可从泵腔流到在中间元件与泵壳体之间形成的腔室中且从那里通过打开的阀流到燃料管路中。以相同的方式实现在反方向上从燃料管路到泵腔中的流动。

中间元件的外径有利地可比较大，使得第一弹簧可在中间元件处以较大的外径来实施且可支撑在中间元件处。因为中间元件具有穿通孔，中间元件可在其外周缘处靠近壳体或泵膜盒被引导，因为在该区域中不需要液体穿过。由此实现一种紧凑的结构。

中间元件有利地布置在构造在泵壳体处的容纳部中。形成容纳部的壁有利地贴靠在泵膜盒的内侧处。由此实现泵膜盒的良好固定和泵膜盒在容纳部的壁处的稳定性的提高。容纳部可同时用于引导中间元件。优选地，中间元件防扭转地被保持在容纳部中。这有利地通过中间元件在容纳部中的相应的引导来实现。

在一备选的实施形式中，穿通孔可设置在中间元件外部。穿通孔例如可构造为在中间元件的外周缘处的凹槽等。经由在中间元件的外周缘处的该至少一个凹槽可有利地实现中间元件相对于泵壳体的引导。这尤其对于在中间元件的周缘上分布地布置多个凹槽的情况是有利的。

第一弹簧尤其是压力弹簧。有利地，第一弹簧的外径从中间元件向泵膜盒的拱顶减小。第一弹簧的几何形状有利地跟随泵膜盒的几何形状。在此可得到压力弹簧的近似锥形的或拱顶形的形状。该弹簧例如可以是锥形的压力弹簧。因为压力弹簧的外径减小，压力弹簧可被比较多地压缩。同时，压力弹簧可在邻近于中间元件的区域中以比较大的外径来实施。因为弹簧在泵膜盒的拱顶的区域中具有比较小的外径，弹簧可伸到直至靠近泵膜盒的拱顶。由此可确保泵膜盒的完全回位。可防止压入部留在泵膜盒的拱顶的区域中。

输送泵将燃料输送到燃料管路中。燃料管路有利地经由至少一个由阀控制的连接孔与泵腔相连接。在此，该至少一个连接孔不仅形成到泵腔中的流入孔而且形成从泵腔出来的流出孔。经由连接孔，燃料可相应地在两个方向上流动。由此实现一种简单的结构。连接孔有利地在两个止回阀(其确定在燃料管路中的流动方向)之间通到燃料管路中。在此，布置在吸入侧上的阀在朝向连接孔的流动方向上打开，而布置在压力侧上的阀有利地在从连接孔离开的流动方向上打开。因为止回阀布置在燃料管路中而不是在连接孔处(如对于压力控制的阀那样)，止回阀可比较大地来构造且由此具有更简单的、更坚固的结构。止回阀仅确定流动方向而无须确定打开压力，从而止回阀可不带预紧弹簧地来实施。

对于带有输送泵的燃料系统设置成，在燃料系统中的压力相对于环境压力为从0bar至2bar的超压。在燃料系统中的燃料压力相应地比较小。

有利的实施方案可通过实施例的各个元素的任意组合得出。

附图说明

接下来根据附图来阐述本发明的一实施例。其中：

图1显示了带有燃料泵的切割机(Trennschleifer)的示意性侧视图，

图2显示了图1中的切割机的燃料系统的示意图，

图3显示了带有燃料泵在燃料系统中的布置的示意图的穿过燃料系统的燃料泵的剖示图，

图4显示了在泵膜盒被操纵的情况下燃料泵的局部剖示图，

图5显示了在拆卸了泵膜盒、拆卸了第一弹簧且拆卸了中间元件的情况下燃料泵的透视图，

图6显示了燃料泵的阀元件的透视图，

图7显示了燃料泵的局部透视图，其中拆卸了泵膜盒且拆卸了第一弹簧，

图8显示了燃料泵的局部透视图，其中拆卸了泵膜盒。

具体实施方式

作为对于马达驱动的手操纵式工作器械的实施例，图1示出切割机1。代替切割机1，本发明也可被应用在其它手操纵式工作器械例如机动锯、自由切削器、树篱剪、割草机等中。切割机1具有壳体2，在其处固定有用于在运行中引导切割机1的抓握管4以及把手3。在该实施例中，把手3实施为上部把手，然而把手3的其它布置也可以是有利的。在壳体2处固定有悬臂5，在其从壳体2伸离的端部处可旋转地支承有切割盘(Trennscheibe)6。切割盘6在其周缘的一部分上被保护罩7遮盖。在悬臂5中有利地布置有皮带传动，经由其切割盘6旋转地被驱动。为了驱动，使用布置在壳体2中的内燃机11。内燃机11尤其是单缸发动机、优选地是两冲程发动机、特别优选地是燃料经由燃料阀在低压下被供应给的两冲程发动机或是混合润滑的四冲程发动机。为了以燃料供应内燃机11设置有燃料泵9，其将燃料从燃料箱8输送至内燃机11。在内燃机11停止之后，燃料系统可空转，或者其尤其通过内燃机11的废热可在燃料系统中已形成汽泡。为了使内燃机11再起动容易，在燃料泵9处设置有待手动操纵的输送泵17(图2)，其泵膜盒10从壳体2中伸出且可由操作者在内燃机11起动之前多次按压，以使燃料系统注满燃料且冲出汽泡。

图2示意性地显示了燃料系统的结构。在燃料箱8中布置有抽吸头78，经由其将燃料抽吸到燃料管路79中。燃料管路79通在工作泵15处。工作泵15由在内燃机11的曲轴箱12中的波动的压力来驱动且由此在运行中将燃料输送至内燃机11。工作泵15具有泵腔21，在其入口处布置有第一止回阀25而在其出口处布置有第二止回阀26。泵腔21由泵膜片22限制。泵膜片22将泵腔21与回流腔23(其经由真空管路24与曲轴箱12的内腔相连接)分开。在曲轴箱12中的压力波动的情况下，泵膜片22被来回偏转并且在泵腔21的容积增大的情况下将燃料经由止回阀25抽吸到泵腔21中而在泵腔21的容积缩小的情况下将燃料从泵腔21经由止回阀26压出。

在止回阀26下游布置有进入阀27，燃料经由其流入压力调节器16的调节腔31中。进入阀27包括调节阀28，其打开或关闭进入口29。调节阀28与布置在调节腔31中的杠杆30相联结，杠杆在该实施例中以一端支撑在调节阀28处而以另一端支撑在调节膜片32处。调节膜片32在一侧处限制调节腔31。调节膜片32将调节腔31与回流腔33分开。在该实施例中，压力调节器16的回流腔33以环境压力来加载。用于回流腔33的其它参考压力然而也可以是有利的。调节膜片32被第一预紧弹簧34(其有利地布置在回流腔33中)预紧。压力调节器16将在压力调节器16下游的燃料压力调节到压力调节器16的在设计上规定的调节压力上。如果在调节腔31中的压力下降到由压力调节器16所设置的调节压力之下，则进入阀27打开进入口29，并且由工作泵15所输送的燃料在压力下被输送到调节腔31中。一旦调节腔31中的压力上升到由压力调节器16所设置的压力上，进入阀27关闭。由此经由压力调节器16可调整在压力调节器16下游很大程度上恒定的工作压力。

在调节腔31处在至内燃机11的流动方向上通有燃料管路66。在从调节腔31出来的出口处，在该实施例中设置有过滤器35，燃料通过其流入燃料管路66中。在调节腔31下游布置有第一止回阀36而第二止回阀37布置在燃料管路66中。在止回阀36与37之间，待手动操纵的输送泵17的连接孔77(图4)通到燃料管路66中。在该实施例中，工作泵15、压力调节器16和输送泵17布置在共同的泵壳体14中且形成被称为燃料泵9的结构单元。

在第二止回阀37下游，燃料系统具有压力缓冲器18。压力缓冲器18直接相邻于燃料阀19(其将燃料供给到内燃机11的曲轴箱12中)布置。压力缓冲器18缓冲燃料的压力的波动。内燃机11具有气缸13。也可设置成，燃料阀19将燃料供给到气缸13、内燃机11的溢流通道中或到内燃机11的抽吸通道中。压力缓冲器18具有缓冲腔38(燃料管路66通到其中)。缓冲腔38由缓冲膜片39(其将缓冲腔38与回流腔40分开)限制。在该实施例中，回流腔40被加载以环境压力。然而也可设置有用于回流腔40的其它参考压力。在该实施例中，缓冲膜片39被弹簧41预紧。弹簧41有利地被设计到在燃料系统中的工作压力上。在该实施例中，弹簧41布置在回流腔40中。在燃料阀19下游设置有过压阀20，未被供给到内燃机11中的燃料经由其可从燃料阀19通过回流管路80流回至燃料箱8。

在内燃机11开始运转之前，操作者有利地操纵输送泵17。通过按压泵膜盒10将燃料从调节腔31压至压力缓冲器18且至燃料阀19。因为燃料阀19关闭，燃料通过过压阀20经由回流管路80流回到燃料箱8中。在调节腔31中的压力降低的情况下进入阀27打开，并且经由工作泵15通过燃料管路79将燃料从燃料箱8中抽出。通过操纵输送泵17，由此可冲洗整个燃料系统。因为输送泵17布置在压力调节器16下游，压力调节器16不限制利用输送泵17所施加的工作压力。由此，可利用燃料在相对于工作压力提高的压力下来冲洗压力缓冲器18和燃料阀19。冲洗燃料阀19的压力有利地由过压阀20确定。燃料系统的工作压力有利地相对于环境压力为从0bar至2bar的超压。该燃料压力在运行中由压力调节器16来调整。

图3详细示出了燃料泵9的结构。在图3中的图示中工作泵15的结构未详细示出。在泵壳体14中，压力调节器16的调节膜片23被保持在两个壳体部段之间。燃料被从燃料箱8供给到调节腔31中。燃料到调节腔31中的供给在图3中的剖示图中不可见而仅示意性地示出。如图3所示，杠杆30由第二预紧弹簧45预紧。调节阀28有利地布置在第二预紧弹簧45的区域中。回流腔33经由补偿孔81与周围环境相连接。在补偿孔81处也可存在其它压力。例如，补偿孔81可与内燃机11的空气过滤器的净化腔相连接。在回流腔33中布置第一预紧弹簧34，其预紧调节膜片32。第一预紧弹簧34以一端支撑在第一支承盘(Anlageteller)42(其固定在调节膜片32处)处。第一预紧弹簧34的预紧是可调整的。对此，第一预紧弹簧34的第二端部支撑在第二支承盘43(其贴靠在调整螺栓44处)处。经由调整螺栓44可来调整第二支承盘43的位置和因此第一预紧弹簧34的预紧。

燃料管路66从调节腔31中引出，燃料管路通过在泵壳体14中的孔来构造。第一止回阀36布置在从调节腔31至内燃机11的流动方向上，第一止回阀在朝向内燃机11的流动方向上打开。第一止回阀36具有开口46，其在第一止回阀36的在图3中所示的关闭的位置中被阀片47封闭。阀片47可从开口46抬起，直到其贴靠在止挡48处。在阀片47的该位置中，第一止回阀36被打开。如图3所示，阀片47自由浮动地布置在开口46与止挡48之间。未设置有在一方向上预紧阀片47的预紧弹簧。

在第一止回阀36下游，行程控制的阀67通到燃料管路66中。在行程控制的阀67的通入孔下游设置第二止回阀37，其与第一止回阀36结构相同地来构造且同样具有开口46、阀片47以及止挡48。

行程控制的阀67是输送泵17的部分。第一止回阀36和第二止回阀37也是输送泵17的部分。输送泵17具有泵膜盒10。在泵膜盒10中布置有第一弹簧49。第一弹簧49有利地构造为螺旋压力弹簧。第一弹簧49的外径匹配于泵膜盒10的轮廓延伸且随着与泵壳体14的间距增加而减小。第一弹簧49与泵膜盒10在相对于泵膜盒10的纵向中轴线82的径向上的间距在弹簧49的长度上近似恒定。由此得到第一弹簧49的近似锥形的或拱顶形的形状。第一弹簧49在泵膜盒10的未操纵的状态中以其面向泵膜盒10的拱顶的第一弹簧端部68与泵膜盒10的内壁有间距a中。间距a例如可以是几毫米且防止泵膜盒10在不利的公差位置的情况下在未操纵的状态中也贴靠在第一弹簧49处。如果泵膜盒10被压入，则泵膜盒10贴靠到第一弹簧49处且直接作用到第一弹簧49上。

第一弹簧49的第二弹簧端部69面向泵壳体14。第二弹簧端部69支撑在中间元件54处。在该实施例中，第一弹簧端部69在中间元件54的引导元件63的外周缘处被引导。在该实施例中，引导元件63构造为引导接管。在此，第一弹簧49与中间元件54的外径相协调成使得第一弹簧49通过摩擦防扭转地被保持在中间元件54处。在运行中作用在中间元件54与第一弹簧49之间的力下，第一弹簧49由此不能相对于中间元件54扭转。在轴向上，第一弹簧49的第二弹簧端部69被保持在引导元件63处的止动边缘64处。在此，第一弹簧49的第二弹簧端部69在泵膜盒10的纵向中轴线82的方向上底接止动边缘64且由此形状配合地被保持在中间元件54处。

在该实施例中，中间元件54具有圆形横截面。用于中间元件的任意其它横截面(例如矩形或椭圆形)然而也可以是有利的。在该实施例中，中间元件构造为支承盘。

中间元件54在纵向中轴线82的方向上可动地在泵壳体14处被引导。在与第一弹簧49相对的侧面处，第二弹簧50支撑在中间元件54处。第二弹簧50以第一弹簧端部70支撑在中间元件54处。第二弹簧50的第一弹簧端部70面向第一弹簧49。第二弹簧50以第二弹簧端部71支撑在泵壳体14的上侧处。第二弹簧50的第二弹簧端部71面向泵壳体14。第二弹簧50优选地同样构造为螺旋压力弹簧。

在该实施例中，第二弹簧50具有恒定的外径(其小于第一弹簧49的最大外径)。第二弹簧50的弹簧常数有利地大于第一弹簧49的弹簧常数。有利地，第二弹簧50的弹簧常数为第一弹簧49的弹簧常数的至少1.1倍、尤其至少1.2倍、优选地大约1.3倍。在该实施例中，通过弹簧49和50的不同外径和钢丝横截面得到不同的弹簧常数。

在中间元件54处固定有阀元件51。阀元件51具有连接元件55，其伸到中间元件54的开口中且被固定在该开口中。优选地，连接元件55被焊接在中间元件54处。其它连接技术然而也可以是有利的。在该实施例中，连接元件55构造为连接销。

阀元件51在其邻近于燃料管路66的侧面处携带密封件52，其贴靠在构造在泵壳体14处的阀座53处且由此相对于燃料管路66封闭由泵膜盒10包围的泵腔65。密封件52被阀元件51的盘83保持在阀元件51处。如图3所示，在中间元件54与泵壳体14之间形成有另外的腔室76。当燃料从泵腔65流到燃料管路66中或在反方向上流动时，燃料流过该腔室76。

阀67是行程控制的阀。腔室76与燃料管路66经由在图3中关闭的连接孔77(图4)相连接。当阀元件51在图3中向下、即远离泵腔65在向泵壳体14的方向上运动时，连接孔77被打开。对此，操作者须压下泵膜盒10。如果泵膜盒10被按压，则首先泵膜盒10贴靠到第一弹簧49的第一弹簧端部68处。第一弹簧49在泵膜盒10的进一步的操纵运动中逆着第二弹簧50的力使中间元件54在向燃料管路66的方向上运动。

实现中间元件54的运动，因为第二弹簧50的弹簧常数小于第一弹簧49的弹簧常数。在带有阀元件51的中间元件54的运动中，连接孔77被打开。连接孔77是在阀67关闭的情况下被阀元件51封闭的而在阀67打开的情况下液体(在该实施例中燃料)可流过的孔。如图3所示，可使中间元件54运动了操纵行程b，其在该实施例中相应于在中间元件54与泵壳体14的外侧之间的间距。

图4显示了在打开的状态中的阀67。阀元件51开启了连接孔77。图4显示了在相对于图3中的图示围绕纵向中轴线82旋转了的状态中的第一弹簧49、中间元件54和阀元件51。在该剖示图中可识别出，阀元件51在其外周缘处携带展平部(Abflachung)，其形成连接孔77。

图3显示了在未操纵的位置中的泵膜盒10。图4显示了在操纵状态中的泵膜盒10。在操纵状态中，泵膜盒10相对于在图3中所示的未操纵的位置被压入了操纵行程c。在压入泵膜盒10时，首先压缩第一弹簧49，直到第一弹簧49的力足以压缩第二弹簧50。在泵膜盒10进一步压入的情况下，使带有阀元件51的中间元件54运动了操纵行程b，直到中间元件54贴靠在泵壳体14处。在图4中，操纵行程b可识别为密封件52与阀座53的间距。在泵膜盒10进一步压入的情况下，第一弹簧49被进一步压缩。泵膜盒10的操纵行程c有利地为阀元件51的操纵行程b的至少2倍、尤其至少4倍。在该实施例中，操纵行程c多于操纵行程b的5倍。在压入泵膜盒10时，泵腔65的容积缩小。由此将燃料从泵腔65通过在中间元件54中的穿通孔61压到腔室76中且从那里经由连接孔77压到燃料管路66中。在此第一止回阀36被关闭，而第二止回阀37被打开，从而燃料可在向内燃机11的方向上流动。

如果将泵膜盒10从在图4中所示的压入位置放开，则第一弹簧49使泵膜盒10回位。同时，第二弹簧50将中间元件54调节到其初始位置中且由此封闭连接孔77。在泵膜盒10由于其弹性变形回去且回位到其未操纵的位置中期间，泵腔65的容积增大，由此燃料经由第一止回阀36从燃料管路66通过连接孔77、腔室76和穿通孔61被抽吸到泵腔65中。第二止回阀37在此封闭，使得燃料不能被抽回到输送泵17中。连接孔77不仅形成到泵腔65中的流入孔而且形成从泵腔65出来的流出孔。在此，燃料不直接流入泵腔65中，而是首先到腔室76中或从腔室76出来。通过泵膜盒10的回位来抽吸液体(在该实施例中燃料)。

图4显示了在通常的操纵中的泵膜盒10。如果操作者还进一步压入泵膜盒10，则泵膜盒10可达到直至贴靠在中间元件54处。在中间元件54的上侧处有利地设置有止挡56。止挡56构造为倒圆的接片。止挡56有利地围绕连接元件55布置。由此避免泵膜盒10与连接销55接触。连接销55可在与中间元件54焊接时构造尖锐的棱边。通过止挡56可靠地避免泵膜盒10与连接元件55的可能存在的尖锐棱边的接触。

图5详细显示了腔室76的结构。在该实施例中，腔室76构造在泵壳体14的外侧处的容纳部57中。容纳部57被柱状的壁58包围。在壁58中构造有导向槽59。导向槽59构造为壁58的中断部且在纵向中轴线82的方向上延伸。导向槽59在图4中也可在截面中辨识出。第二弹簧50布置在腔室76中。

在图5中也可辨识出阀元件51，其在该实施例中分布在周缘上地总共具有四个展平部62。阀元件51在泵壳体14中的带有圆形横截面的开口中被引导。通过展平部62，在圆形开口的壁与阀元件的外周缘之间形成穿通孔61。在该实施例中，穿通孔61由在阀元件51的侧面处的四个子孔形成。还如图5所示，泵壳体14的各个部件经由螺栓75相互连接。在泵壳体14处布置有用于与燃料箱8连接的抽吸接管73以及用于与压力调节器16和燃料阀19连接的联接接管74(图2)。

壁58贴靠在泵膜盒10的内侧处，如图3所示。泵膜盒10具有向外伸的保持边缘85。在泵膜盒10的外侧处，在壳体14处固定有支架84，经由其将泵膜盒10的保持边缘85夹紧地保持在泵壳体14处。壁58防止泵膜盒10可弹性地向内变形且由此在支架84之下向前滑。同时，壁58提高了泵膜盒10在中间元件54所布置在的区域中的稳定性。也如图3所示，保持边缘85有利地具有伸至泵壳体14的边缘88。边缘88在该实施例中构造为环绕的环且伸到在泵壳体14的上侧处的环形的槽87中。槽87也在图5中示出。

在图6中详细显示了阀元件51。在该实施例中，这四个展平部62构造带有倒圆的角的矩形横截面。在伸到燃料管路66(图3)中的侧面处，阀元件51具有盘83，密封件52(图3和4)被保持在该盘处。

图7显示了带有中间元件54的泵壳体14。中间元件54优选地具有总共四个穿通孔61，其通过接片86彼此分开。在每个接片86处构造有止挡56。中间元件54具有伸到导向槽59中的引导鼻60。在该实施例中，引导鼻60从引导接管63径向向外伸。导向槽59和引导鼻60形成用于中间元件54的形状配合的扭转止动部。在图7中也示出止动边缘64，在其处第一弹簧49在纵向中轴线82的方向上被固定在中间元件54处。在该实施例中，中间元件54构造为盘。

图8显示了在中间元件54处的第一弹簧49。如图8所示，第一弹簧49的第一弹簧端部68也布置在壁58内、即在容纳部57中。

在该实施例中，第一弹簧49和第二弹簧50是由钢构成的附加元件。然而也可设置成，第一弹簧49和/或第二弹簧50由塑料来构造。第一弹簧49和/或第二弹簧50也可模制在另一构件处。

尤其可设置成，第二弹簧50被模制在泵壳体14处或在中间元件54处。优选地，第二弹簧50由一个或多个被模制在中间元件54处的塑料元件来形成。第一弹簧49以其第一弹簧端部68支撑在泵膜盒10处而以其第二弹簧端部69相对于阀元件51支撑。