本实用新型涉及液压系统领域，具体涉及一种油缸空行程快速下行的液压系统。
背景技术：
传统的冲压机床是通过油缸活塞下行来工作的，其工作过程一般是单油缸活塞全行程，因此对泵及系统流量要求较大，效率比较低，浪费能源。并且传统的冲压机床回程时对油缸上端盖冲击比较大，长时间使用会造成油缸寿命降低或损伤。
技术实现要素：
本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种油缸空行程时不需要太多流量且快速下行的油缸空行程快速下行的液压系统。
本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是：
一种油缸空行程快速下行的液压系统，包括：驱动冲床冲压的工作油缸、位于工作油缸正上方的控制油缸、O型三位四通换向阀、二位四通换向阀、顺序阀、充液阀及副油箱，所述控制油缸的活塞杆头端与工作油缸的活塞相连，所述O型三位四通换向阀的P口连接于液压系统的压力油管，其T口连接于液压系统的回油管路，O型三位四通换向阀的一工作油口通过高压油管Ⅰ连接于控制油缸的下腔，其另一工作油口连接高压油管Ⅱ，高压油管Ⅱ分别连接于控制油缸的上腔及经顺序阀连接于工作油缸的上腔，工作油缸的上腔通过二位四通换向阀连接于液压系统的回油管路，充液阀的控制管路连接于控制油缸的下腔，其进油口通过管路连接于副油箱，其出油口通过管路连接于工作油缸的上腔。
为了便于检测工件是否冲压完毕，还包括与工作油缸上腔相连的压力继电器。
为了进一步提高工作油缸的寿命，还包括安装于冲床床身上的感应开关Ⅰ及感应开关Ⅱ，当工作油缸的活塞杆全部缩回时，其触发感应开关Ⅰ，当工作油缸的活塞杆全部伸出时，其触发感应开关Ⅱ。
本实用新型的有益效果是：通过控制油缸带动工作油缸进行空行程工作，当模具接触工件时，利用顺序阀转换到工作油缸进行加工，适用于加工工件对油缸行程要求长加工过程速度要求高的场合，同时工作过程工作油缸活塞返回时不直接接触油缸上端面，从而可以减少工作油缸在工作过程时受到活塞的压力冲击。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中，1.O型三位四通换向阀 2.二位四通换向阀 3.高压油管Ⅰ 4.压力继电器 5.高压油管Ⅱ 6.顺序阀 7.控制油缸 8.副油箱 9.冲液阀 10.工作油缸 11.感应开关Ⅰ 12.感应开关Ⅱ。
具体实施方式
下面结合附图1对本实用新型做进一步说明。
一种油缸空行程快速下行的液压系统，包括：驱动冲床冲压的工作油缸10、位于工作油缸10正上方的控制油缸7、O型三位四通换向阀1、二位四通换向阀2、顺序阀6、充液阀9及副油箱8，控制油缸7的活塞杆头端与工作油缸10的活塞相连，O型三位四通换向阀1的P口连接于液压系统的压力油管，其T口连接于液压系统的回油管路，O型三位四通换向阀1的一工作油口通过高压油管Ⅰ 3连接于控制油缸7的下腔，其另一工作油口连接高压油管Ⅱ 5，高压油管Ⅱ 5分别连接于控制油缸7的上腔及经顺序阀6连接于工作油缸10的上腔，工作油缸10的上腔通过二位四通换向阀2连接于液压系统的回油管路，充液阀9的控制管路连接于控制油缸7的下腔，其进油口通过管路连接于副油箱8，其出油口通过管路连接于工作油缸10的上腔。当O型三位四通换向阀1切换至液压系统的液压油进入高压油管Ⅱ 5内时，高压油分别进入控制油缸7的上腔和顺序阀6，冲液阀9自动开启，副油箱8油进入工作油缸10上腔，控制油缸7带动工作油缸10快速下行，当冲床的上模接触到工件以后，压力升高，工件加工完毕时，顺序阀6开启，冲液阀9关闭，O型三位四通换向阀1切换至中位，工作油缸10停止下行。当O型三位四通换向阀1切换至液压系统的液压油进入高压油管Ⅰ 3内时，高压油进入控制油缸7下腔，冲液阀9控制油路，冲液阀9开启，工作油缸10上腔与副油箱8相通，控制油缸7带动工作油缸10快速上行，工作油缸10上行到上死点时O型三位四通换向阀1切换到中位，工作油缸10及控制油缸7停在上工作位置。通过控制油缸7带动工作油缸10进行空行程工作，当模具接触工件时，利用顺序阀6转换到工作油缸进行加工，适用于加工工件对油缸行程要求长加工过程速度要求高的场合，同时工作过程工作油缸10活塞返回时不直接接触油缸上端面，从而可以减少工作油缸10在工作过程时受到活塞的压力冲击。
还可以包括与工作油缸10上腔相连的压力继电器4，当工作油缸10在下行过程中对工件进行冲压时，当上模接触到工件后压力升高，压力继电器4将压力信号发送至PLC，当到达一定压力后，即可认为工件已经冲压合格。进一步的，还包括安装于冲床床身上的感应开关Ⅰ 11及感应开关Ⅱ 12，当工作油缸10的活塞杆全部缩回时，其触发感应开关Ⅰ 11，当工作油缸10的活塞杆全部伸出时，其触发感应开关Ⅱ 12。当触发感应开关Ⅰ 11或触发感应开关Ⅱ 12后，O型三维四通换向阀1可以及时切换至中位，此时工作油缸10上腔或下腔均不再通油，对工作油缸10进行保护，提高其使用寿命。