一种油缸活塞超限自控保持装置的制作方法

本实用新型涉及一种自控装置，具体涉及一种油缸活塞超限自控保持装置。

背景技术：

传统的薄型油缸、小行程油缸、液压千斤顶等的活塞移动行程基本上都没有机械限制，或者是采取在高压行程末端开孔，通过设置溢流阀的形式限制活塞移动的行程；这种被动的行程限制很容易造成活塞密封的损坏，而且当溢流开始的一瞬间，活塞有返退或抖动的现象，溢流还需有返油机构，并且控制位置精度低。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供了一种油缸活塞超限自控保持装置，以解决现有损坏率高、控制精度低等缺陷。

为实现上述目的，本实用新型之一种油缸活塞超限自控保持装置，它包括一缸盖和一自控装置，所述缸盖内设有一进油口，一自控装置设在所述缸盖内并连通所述进油口；

所述自控装置包括一安装孔，所述安装孔底部设有一弹簧，一钢球托座置于所述弹簧顶端且顶部衬托一钢球，所述安装孔顶部螺纹安装一倒置的密封座，所述密封座轴向中心位置设有一贯穿的油孔，所述油孔包括设在上端的第一通孔和设在下端的第二通孔两部分，所述 第二通孔直径大于所述第一通孔直径，所述第一通孔直径小于所述钢球直径且其与所述第二通孔交汇处的孔口为与所述钢球外表面相配的R球面，一定距套管动配合地贯穿在所述油孔内且其顶端贴合一活塞，底端接触所述钢球。

优选地，所述密封座底部沟槽内套装一密封圈。

优选地，所述定距套管管壁还钻有油道孔。

优选地，所述钢球与所述第二通孔内壁间还保留了相适应的间隙。

优选地，所述第一通孔与所述第二通孔交汇处的孔口的R球面曲率与所述钢球外表面曲率相同。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：活塞在移动的过程中，弹簧可以将钢球和定距套管顶推随活塞同步移动，钢球运动至第二通孔内堵住油孔，便形成了单向关闭供油通道，达到了自动切断供油限制活塞形程的超越，这样以油缸自身主动控制方式，从进油源头自动控制，实现无须泄油通道、无须调整、不致密封损伤，且精准可靠的达到超限控制。

附图说明

图1是本实用新型一种油缸活塞超限自控保持装置的结构示意图；

图2是图1的A处放大图。

图中：1、密封座 2、定距套管 201、油道孔 3、密封圈 4、钢球 5、钢球托座 6、弹簧 7、安装孔 8、油孔 801、第一通孔 802、第二通孔 9、进油口 10、缸盖 11、活塞。

具体实施方式

为详细说明本实用新型之技术内容、构造特征、所达成目的及功效，以下兹例举实施例并配合附图详予说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

请参阅图1所示，并结合图2所示，本实用新型提供一种油缸活塞超限自控保持装置，它包括一缸盖10和一自控装置，所述缸盖10内设有一进油口9，一自控装置设在所述缸盖10内并连通所述进油口9；

所述自控装置包括一安装孔7，所述安装孔7底部设有一弹簧6，一钢球托座5置于所述弹簧6顶端且顶部衬托一钢球4，所述安装孔7顶部螺纹安装一倒置的密封座1，所述密封座1轴向中心位置设有一贯穿的油孔8，所述油孔8包括设在上端的第一通孔801和设在下端的第二通孔802两部分，所述第二通孔802直径大于所述第一通孔801直径，所述第一 通孔801直径小于所述钢球4直径且其与所述第二通孔802交汇处的孔口为与所述钢球4外表面相配的R球面，一定距套管2动配合地贯穿在所述油孔8内且其顶端贴合一活塞11，底端接触所述钢球4。

优选地，所述密封座1底部沟槽内套装一密封圈3。

优选地，所述定距套管2管壁还钻有油道孔201。

优选地，所述钢球4与所述第二通孔802内壁间还保留了相适应的间隙。

优选地，所述第一通孔801与所述第二通孔802交汇处的孔口的R球面曲率与所述钢球4外表面曲率相同。

工作原理：当液压油通过缸盖(或缸底部)上的定距管壁孔进入油缸，活塞移动位置，活塞移动过程中，弹簧将钢球和定距套管顶推随活塞同步移动，当钢球移动至与密封座中的油孔内，直至与第一通孔与第二通孔交汇处的孔口的R球面接触后，钢球封堵了第二通孔，便形成了单向关闭了供油通道，从而达到了自动切断供油限制活塞行程的超越。

综上所述，仅为本实用新型之较佳实施例，不以此限定本实用新型的保护范围，凡依本实用新型专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆为本实用新型专利涵盖的范围之内。