泵体组件和压缩机的制作方法

本实用新型属于压缩机技术领域，具体涉及一种泵体组件和压缩机。

背景技术：

如图1所示，为一种现有的压缩机消音腔结构，该消音腔包括导入通路1’和空腔2’两部分。消音腔设置在气缸3’的排气孔4’处，压缩机运行时，消音腔内的高压冷媒不能从气缸3’排出。如图2所示，当滚子5’转过消音腔时，腔内的高压冷媒释放到气缸3’内，此时气缸3’还处于吸气状态，因此会影响压缩机的吸气量，从而造成了压缩机余隙容积增大，另外，也相当于已经压缩至高压的这部分气体，又被释放至吸气低压侧，压缩机对这部分气体做了无用功，从而影响了压缩机能效。其中，压缩机每旋转一周，都有一部分冷媒会在消音腔内，先被压缩至高压，不能被排出至高压腔，待滚子5’转过滑片6’时，该部分冷媒又被释放为低压。

因此，现有的压缩机普遍存在消音腔影响压缩机的吸气量，导致压缩机能效降低的问题。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种泵体组件和压缩机，能够有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种泵体组件，包括气缸、滚子和滑片，滚子可转动地设置在气缸内，气缸上设置有滑片槽、排气槽和吸气口，滑片滑动设置在滑片槽内，滑片的一端抵接在滚子的外周，滑片朝向排气槽的一侧设置有第一消音腔，在滚子的一个转动周期内，第一消音腔与吸气口不相连通。

优选地，第一消音腔包括相互连通的第一导入通路和第一空腔，第一导入通路设置在第一空腔靠近滚子的一侧。

优选地，第一消音腔为一个，第一消音腔设置在滑片的中部，第一空腔沿着滑片的高度方向向两侧延伸，第一导入通路设置在第一空腔的中部。

优选地，第一空腔的至少一侧沿高度方向贯穿滑片。

优选地，第一消音腔为多个，多个第一消音腔相互隔离。

优选地，多个第一消音腔中的至少两个的消音频率不同；和/或，多个第一消音腔的形状不同。

优选地，第一消音腔的厚度小于或等于滑片厚度的1/4。

优选地，气缸上还设置有第二消音腔，第二消音腔与第一消音腔相连通，且与排气槽相隔离。

优选地，第二消音腔包括第二导入通路和第二空腔，第二导入通路连接在第一消音腔和第二空腔之间。

优选地，第二导入通路沿着靠近滚子的方向相对于第一消音腔斜向延伸。

优选地，一个第一消音腔设置在滑片的棱边处，第二导入通路连通至该一个第一消音腔。

优选地，在滚子的一个转动周期内，第一消音腔与第二消音腔始终连通。

根据本实用新型的实施例，空调器包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

本实用新型提供的泵体组件，包括气缸、滚子和滑片，滚子可转动地设置在气缸内，气缸上设置有滑片槽、排气槽和吸气口，滑片滑动设置在滑片槽内，滑片的一端抵接在滚子的外周，滑片朝向排气槽的一侧设置有第一消音腔，在滚子的一个转动周期内，第一消音腔与吸气口不相连通。该泵体组件工作时，由于第一消音腔与吸气口在滚子的整个转动周期内，一直不连通，因此在压缩机排气过程中，高压气体会从压缩腔被挤入第一消音腔和排气槽内，当滚子转动到吸气口位置处开始进行吸气时，此时滑片上的第一消音腔仍然缩入滑片槽内，并被滑片槽的侧壁阻挡，无法与吸气口连通，因此封闭入第一消音腔内的高压气体不会排放到吸气腔内，造成吸气腔内的冷媒从吸气口回流，当滚子继续转动过滚子后，此时吸气口通过滚子与第一消音腔隔开，滑片伸出滑片槽，第一消音腔与排气腔连通，由于排气腔内的气体冷媒压力比第一消音腔内的冷媒压力低，第一消音腔内的冷媒会流出至排气腔内。当第一消音腔内的气体冷媒压力和排气腔内的冷媒压力平衡时，由于气缸排气腔体积变小，排气腔内冷媒压力增大，第一消音腔内冷媒压力也增大，此时第一消音腔可以起到消音作用。在整个过程中，由于吸气口一直保持正常吸气，不会由于消音腔的高压冷媒而导致发生吸气回流问题，因此有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。

附图说明

图1是现有技术中的气缸的立体结构示意图；

图2是现有技术中的泵体组件的配合结构示意图；

图3是本实用新型实施例的泵体组件的组装结构示意图；

图4是图3的L处的放大结构示意图；

图5是本实用新型实施例的泵体组件的一种滑片的立体结构示意图；

图6是本实用新型实施例的泵体组件的另一种滑片的立体结构示意图；

图7是本实用新型实施例的泵体组件的另一种滑片的结构示意图；

图8是图7中的滑片的立体结构示意图；

图9是本实用新型另一实施例的泵体组件的立体结构示意图；

图10是本实用新型另一实施例的泵体组件的结构示意图；

图11是本实用新型另一实施例的泵体组件的滑片的立体结构示意图；

图12是本实用新型另一实施例的泵体组件的气缸的立体结构示意图；

图13是本实用新型另一实施例的泵体组件的气缸的结构示意图；

图14是图13的A-A向剖视结构示意图；

图15是本实用新型另一实施例的泵体组件的滑片处于缩回状态时的结构示意图；

图16是图15的滑片与滑槽配合的放大结构示意图；

图17是本实用新型另一实施例的泵体组件的滑片处于伸出状态时的结构示意图。

附图标记表示为：

1、气缸；2、滚子；3、滑片；4、滑片槽；5、排气槽；6、吸气口；7、第一消音腔；8、第一导入通路；9、第一空腔；10、第二消音腔；11、第二导入通路；12、第二空腔。

具体实施方式

结合参见图1至图17所示，根据本实用新型的实施例，泵体组件包括气缸1、滚子2和滑片3，滚子2可转动地设置在气缸1内，气缸1上设置有滑片槽4、排气槽5和吸气口6，滑片3滑动设置在滑片槽4内，滑片3的一端抵接在滚子2的外周，滑片3朝向排气槽5的一侧设置有第一消音腔7，在滚子2的一个转动周期内，第一消音腔7与吸气口6不相连通。

该泵体组件工作时，由于第一消音腔7与吸气口6在滚子2的整个转动周期内，一直不连通，因此在压缩机排气过程中，高压气体会从压缩腔被挤入第一消音腔7和排气槽5内，当滚子2转动到吸气口6位置处开始进行吸气时，此时滑片3上的第一消音腔7仍然缩入滑片槽4内，并被滑片槽4的侧壁阻挡，无法与吸气口6连通，因此封闭入第一消音腔7内的高压气体不会排放到吸气腔内，造成吸气腔内的冷媒从吸气口6回流，当滚子2继续转动过滚子2后，此时吸气口6通过滚子2与第一消音腔7隔开，滑片3伸出滑片槽4，第一消音腔7与排气腔连通，由于排气腔内的气体冷媒压力比第一消音腔7内的冷媒压力低，第一消音腔7内的冷媒会流出至排气腔内。当第一消音腔7内的气体冷媒压力和排气腔内的冷媒压力平衡时，由于气缸排气腔体积变小，排气腔内冷媒压力增大，第一消音腔7内冷媒压力也增大，此时第一消音腔7可以起到消音作用。在整个过程中，由于吸气口6一直保持正常吸气，不会由于消音腔的高压冷媒而导致发生吸气回流问题，因此有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。

结合参见图3至图8所示，在本实用新型的一个实施例中，第一消音腔7包括相互连通的第一导入通路8和第一空腔9，第一导入通路8设置在第一空腔9靠近滚子2的一侧。第一导入通路8从第一空腔9延伸至滑片3靠近压缩腔的边缘，但是并不贯穿滑片3，也即第一导入通路8并不直接与压缩腔连通，而是在滑片3伸出一定长度之后，第一导入通路8从滑片3的侧面与压缩腔两端，第一导入通路8沿着其延伸方向与压缩腔之间存在着间隔，该间隔的厚度决定着第一导入通路8与压缩腔连通的时间，因此，通过设置合理的间隔厚度，可以有效保证第一消音腔7在滚子2的整个转动周期内均是不与吸气口6相连通的，从而有效避免第一消音腔7内的高压气体与吸气口6连通，导致高压气体回流至压缩腔，使得压缩腔内气态冷媒压力过大，造成吸气口6冷媒回流的问题，保证压缩机的吸气能力，保证压缩机的工作性能。

优选地，如图5所示，在其中一个实施例当中，第一消音腔7为一个，第一消音腔7设置在滑片3的侧面中部，第一空腔9沿着滑片3的高度方向向两侧延伸，第一导入通路8设置在第一空腔9的侧面中部。由于滑片3的厚度有效，因此，为了避免第一消音腔7的设置导致滑片3的结构强度降低，影响滑片3的使用寿命，需要限制第一消音腔7的厚度，如此一来，就容易限制第一消音腔7的容积，导致第一消音腔的容积过小，不能起到有效的吸收压缩机压缩余气的问题，因此，需要在保证第一消音腔7较小影响滑片3的结构强度的基础上，保证第一消音腔7在滑片3上具有足够大的表面积，从而保证第一消音腔7具有足够的容易和有效的消音效果。将第一消音腔7设置在滑片3的侧面中部，由于滑片3的侧面面积最大，因此就可以将第一消音腔7的面积设置的较大，从而满足第一消音腔7的容积要求。此处滑片的高度方向指的是气缸1的轴向长度方向。

优选地，第一空腔9的至少一侧沿高度方向贯穿滑片3，从而可以使得第一空腔9能够具有更大的容积。此外，由于第一空腔9的一侧沿高度方向贯穿滑片3，因此可以在于滑片相配合的隔板或者法兰等的端面上设置消音腔，通过第一消音腔7将排气腔内的余气储存至隔板或者法兰的消音腔上，能够在尽量减少对滑片3的结构强度的影响的基础上，使得消音腔有足够的容积容纳排气腔所排出的余气。

结合参见图6所示，在另一个实施例当中，第一消音腔7为多个，多个第一消音腔7相互隔离。这些第一消音腔7可以错位设置，从而使得第一消音腔7的布置结构能够更加合理，在保证滑片3的结构强度的基础上，使得第一消音腔7能够具有足够大的容积。由于每一个第一消音腔7均是独立的，因此，每一个第一消音腔7都包含有一个独立的第一导入通路8，优选地，各第一导入通路8延伸至滑片3的靠近压缩腔的边缘的位置相同。

消音腔是一种亥姆霍兹共振器，是一个共振吸声结构，用来降低气流噪声。第一导入通路8内的气体在压力波动作用下，作类似活塞的往复运动，而第一空腔9内的气体类似于弹簧，由于气体振动时的摩擦和阻尼作用，使部分声能转化为热能耗散掉，相应的压力波动变得较为平缓，气流噪声随之降低。

这些第一消音腔7可以具有不同的形状，从而使得多个第一消音腔7的结构布置可以更加合理，有效利用滑片3的结构对第一消音腔7进行布置。例如，在本实施例中，第一个第一消音腔7的第一空腔9的截面为矩形，第二个第一空腔9的截面为两端为圆弧形的长条形，第三个第一空腔9的截面为L形。

优选地，多个第一消音腔7中的至少两个的消音频率不同；和/或，多个第一消音腔7的形状不同。由于当声波频率与共振器固有频率接近时，气体振动较为强烈，吸声作用明显，所以消音腔具有较强的频率选择性，可以设置多个消音腔结构来消除多个频率的噪声，从而优化消音效果。多个第一消音腔7的消音频率的不同可以通过改变各个第一消音腔7的结构和容积来实现。

优选地，第一消音腔7的厚度小于或等于滑片3厚度的1/4，从而使得第一消音腔7的厚度在允许范围内，不会对滑片3的结构强度造成较大影响，能够有效保证滑片3的结构强度，保证滑片3的使用寿命。

结合参见图9至图17所示，优选地，气缸1上还设置有第二消音腔10，第二消音腔10与第一消音腔7相连通，且与排气槽5相隔离。在本实施例中，通过在气缸1上设置第二消音腔10，且第二消音腔10与第一消音腔7连通，就可以使第二消音腔10在滚子2滚动的整个周期内，始终是通过第一消音腔7与排气腔连通，其本身并不与排气槽5连通，因此第二消音腔10的设置不会对压缩机的余隙容积造成影响，也就不会影响压缩机的工作性能，因此可以根据需要合理设置第二消音腔10的容积，以使第一消音腔7和第二消音腔10配合使用后，对压缩机具有较好的消音降噪效果，同时能够保证压缩机的工作性能。在本实施例中，第一消音腔7可以仅包括一条气体通路，用于将排气腔内的高压气体输送至第二消音腔10，使得高压气态冷媒主要储存在第二消音腔10内，这样就可以使得第一消音腔7占用滑片3的体积较小，不会影响滑片3的结构强度，同时还可以通过第二消音腔10保证消音腔的容易，保证对排气腔高压余气的降噪消音效果。

在本实施例中，第二消音腔10包括第二导入通路11和第二空腔12，第二导入通路11连接在第一消音腔7和第二空腔12之间，从而将高压气态冷媒经由第二导入通路11导入到第二空腔12内。

优选地，第二导入通路11沿着靠近滚子2的方向相对于第一消音腔7斜向延伸，使得高压气态冷媒进入到第一消音腔7之后，从第一消音腔7分流至第二导入通路11时，气流的流动方向改变较小，降低高压气态冷媒的流动阻力，使得高压气态冷媒能够顺利进入到第二消音腔10内。

优选地，一个第一消音腔7设置在滑片3的棱边处，第二导入通路11连通至该一个第一消音腔7。第二导入通路11位于气缸1的顶端或者底端端面上，从而能够方便地通过第一消音腔7将高压气态冷媒引入到第二消音腔10内。在本实施例中，滑片3上仅设置有一个第一消音腔7，该第一消音腔7设置在滑片3的靠近排气槽5的棱边处，截面可以为圆形或者是矩形等，从而方便地将高压气态冷媒引入到第二消音腔10内。

优选地，在滚子2的一个转动周期内，第一消音腔7与第二消音腔10始终连通，从而能够保证第一消音腔7内的高压气态冷媒压力与第二消音腔10内的高压气态冷媒压力一致，不会由于两者之间断开连通造成第一消音腔7内冷媒压力和第二消音腔10内冷媒压力不同，导致两者连通时出现气体流动噪音，进一步提高消音腔的消音降噪效果。

在本实施例中的泵体组件工作过程中，在滚子2关闭吸气口6之前，滑片3上的第一消音腔7的第一导入通路8在滑片槽4内，未伸入压缩机的压缩腔腔内，因此第一消音腔7与吸气腔并未连通，上一旋转周期内第一消音腔7内遗留的高压气体不会在此时释放到气缸压缩腔内，不会造成压缩腔内的冷媒从吸气口6回流。当滚子2关闭吸气口6后，滑片3伸出滑片槽4，当第一导入通路8随滑片3伸出滑片槽4，连通气缸压缩腔后，此时压缩腔内的气体冷媒压力比第一消音腔7内压力低，第一消音腔7内的冷媒会流出至气缸压缩腔。第一消音腔7内的压力和气缸压缩腔内压力平衡时，由于气缸压缩腔体积变小，压缩腔内冷媒压力增大，第一消音腔7内冷媒压力也增大，此时第一消音腔7可以起到消音作用。

与现有量产的消音腔相比，本申请的特点是，上一周期压缩至高压的消音腔内留下来的高压冷媒不会释放到吸气口，从吸气口回流，造成压缩机能量损失。

根据本实用新型的实施例，压缩机包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。