一种静涡盘及涡旋压缩机的制作方法

本实用新型属于压缩机技术领域，特别涉及一种静涡盘及涡旋压缩机。

背景技术：

现有技术中的涡旋压缩机上配设有专门的油分离机构，暨油气分离器，油气分离器分离出来的油将会暂时储存在储油腔内，而后穿过开设在静盘上的一条回油通道并经节流后通往轴承副润滑。由于回油处于高温高压状态，为了避免油返流，故回油通道不宜开设太大，一般在其节流回路上其最小截面直径为0.5mm-2mm，但是由于回油截面小，故而储油腔内的油流出储油腔的速度低，然而涡旋压缩机的储油腔的容积有限，一般为5ml-30ml之间，在压缩机高速运行时，油气分离器分离的油无法及时通过静盘上的回油通道流出储油腔，导致储油腔内的油越积越多，当多到一定程度的时候，将会影响油气分离器分离油的效果，从而影响涡旋压缩机的工作效率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种静涡盘，解决现有技术中涡旋压缩机的静涡盘上的只有一条回油通道导致的对油的引流速度低的技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种静涡盘，包括静盘主体，所述静盘主体上开设有主回油通道，所述静盘主体上还开设有与所述主回油通道连通的副回油通道。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述副回油通道的数量为一条。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述副回油通道的进油口开设在所述主回油通道侧壁上，所述副回油通道贯穿所述静盘主体的侧壁且其出油口朝下。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述副回油通道为直线型通道。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述副回油通道的截面形状为圆形。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述副回油通道的直径取值范围为0.5mm-2mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述副回油通道的直径为1mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述副回油通道的截面形状为多边形。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述副回油通道为异形通道。

本实用新型还提供一种涡旋压缩机，解决现有技术中的涡旋压缩机因油气分离器分离出的油不能及时从储油腔排出而影响油气分离器工作效率并且导致涡旋压缩机效率降低的技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种涡旋压缩机，包括支架和上述的静涡盘，所述副回油通道的出油口同所述静涡盘与所述支架之间的间隙连通。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型提供的静涡盘，包括静盘主体，在静盘主体上开设有主回油通道，用于将油气分离器分离出来且暂存于储油腔内的油引流至轴承处润滑轴承，另外，在静盘主体上还开设有与上述主回油通道连通的副回油通道，采用该结构，扩大了静涡盘上所开设的用于油通过的通道的截面积，因此可以增大静涡盘对油的引流效率，也即在单位时间内，从静涡盘可以引流出更大体积的油，这样，使得储油腔内的油能够更快地从储油腔内流出，避免储油腔内的油积蓄过多而严重影响油气分离器的工作效率。

本实用新型还提供一种涡旋压缩机，包括支架和上述静涡盘，使用上述的静涡盘，可以使得储油腔内的油及时流出储油腔，从而保证涡旋压缩机的工作效率不会因为储油腔内积蓄过多的油而受到影响，并且上述静涡盘上的副回油通道的出油口同支架与静涡盘之间的间隙连通，其与主回油通道的出油口设置位置不同，因此可以保证流出储油腔的油不会因为引流面积增大而返流回储油腔。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中的涡旋压缩机的结构示意图；

图2是图1中的A区域局部放大视图；

图3是本实用新型中的静涡盘的结构示意图；

图4是现有技术中的静涡盘的结构示意图。

图中1-静盘主体；2-主回油通道；3-副回油通道；4-油气分离器；5-油气分离器排气口；6-储油腔；7-支架；8-壳体。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

一种静涡盘，包括静盘主体1，该静盘主体1上开设有主回油通道2，该主回油通道2用于将涡旋压缩机的油气分离器4分离出来并从油气分离器排气口5流入储油腔6内的油引流至轴承所在位置，以用于润滑轴承。实际上该主回油通道2包括截面直径更大的主流区段和截面直径更小的节流区段，主流区段设置在靠近储油腔6的一侧，而节流区段设置在靠近轴承的一侧。

本实施例中，在上述静盘主体1上还开设有与上述主回油通道2连通的副回油通道3，副回油通道3的数量至少一条，比如一条或两条或三条，具体地，该副回油通道3开设在上述主回流通道2的主流区段侧壁上，也即该副回油通道3的进油口设置在上述节流区段的上游，另外，本实施例中的副回油通道3贯穿上述静盘主体1且其出油口朝下，也即上述副回油通道3的出油口设置在上述主回油通道2的下方，这样，有利于油从副回油通道3中流出。

通过上述设置，扩大了静涡盘上所开设的用于油通过的通道的截面积，因此可以增大静涡盘对油的引流效率，也即在单位时间内，从静涡盘可以引流出更大体积的油，这样，使得储油腔6内的油能够更快地从储油腔6内流出。

作为本实施例的最佳实施方式，本实施例中的副回油通道3的数量为一条。

实施例2：

本实施例作为实施例1的一种具体实施方式，本实施例中，限定上述副回油通道3为直线型通道，以更加有利于油在副回油通道3内流动。

作为本实施例的另外一种实施方式，也可以将上述副回油通道3设置为异形通道，只要能容许油通过即可，更优地，该异形通道内沿其走向上各处的截面积相同，以利用油更加顺畅地在该副回油通道3内流动。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上作进一步限定，本实施例中，限定上述副回油通道3的截面形状为圆形，这样，使得副回油通道3能够更加容易加工出来。

而且，为了避免由于该副回油通道3所开孔径过大而导致油返流，故，在此实施例中，限定上述副回油通道3的直径的取值范围为0.5mm-2mm，最优地，限定该副回油通道3的直径为1mm，另外，其直径与上述主回油通道2的节流区段直径相同或者不同均可。

实施例4：

本实施例作为实施例3的另一种实施方式，本实施例中的副回油管道3也可以设置并制作为截面形状为多边形的直线型通道或者截面形状为多边形的异形通道，只要保证副回油管道3沿其走向内部各处位置的截面积相同即可。

实施例5：

本实施例中，一种涡旋压缩机，包括油气分离器4、支架7、壳体8和上述实施例中提供的静涡盘，油气分离器4、支架7、壳体8以及静涡盘之间的安装方式作为现有技术，在此不再对其进行详尽的赘述。

上述油气分离器4将涡旋压缩机排出的油气混合物中的油分离出来，并经过油气分离器的出油口5流入储油腔6内，而后流入静涡盘上的主回油通道2的主流区段内，而后再流入主回油通道2的节流区段以及流入上述副回油通道3，该副回油通道3的出油口同上述静涡盘与支架7之间的间隙连通，这样，进入副回油通道3的油将会流入上述静涡盘与支架7以及壳体8之间的间隙(低油压区)内，而经过上述主回油通道2的节流区段的油将会到达轴承所在位置以对轴承进行润滑。

采用上述结构的涡旋压缩机，由于静涡盘上设置的用于回油的通道的截面积增大了，其回油效率更高，故而储油腔6内的油流出储油腔6的速度将更快，从而可以避免储油腔6内积蓄过多的油，进而避免储油腔6内油过多而影响油气分离器4以及涡旋压缩机的工作效率，从此角度，采用上述结构的涡旋压缩机相较于现有技术中的涡旋压缩机具有工作效率更高的优点。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。