一种单点注塑增强的U型导风型超薄扇叶的制作方法

本实用新型涉及扇叶技术领域，具体是一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶。

背景技术：

扇叶是用于转动以产生风的部件，是现有的有叶扇中不可缺少的重要组件。常见的扇叶截面一般呈平滑曲线，其宽度和角度都对其运转所产生的出风量和风压有着重要影响。

现有导风型超薄扇叶，在轴孔和轴芯的结合处采用常规的焊接结合方式，通常由于漏焊、缺焊等状况导致结合处留有缝隙，同时轴芯相对于轴孔的垂直度会在焊接过程中发生不同程度偏差；另外，常规的平面形式并不适用于本超薄扇叶，囿于结构强度不足，使得实际风压和出风量受限，且扇叶会在高速运转中产生较大噪音。因此，本领域技术人员提供了一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，包括金属壳体、金属轴芯、边框以及扇叶，所述金属壳体内部的中心位置处开设有轴孔，且轴孔的内部安插有金属轴芯，并且金属轴芯的前端套装有联轴器，所述金属壳体前侧的边缘位置处设置有凸缘，且凸缘的外侧壁上套装有边框，所述边框的外侧壁上皆等角度开设有插槽，且插槽内部的中心位置处皆镶嵌有夹片，所述扇叶的底部皆固定安插于插槽、夹片之间。

作为本实用新型再进一步的方案：所述轴孔边缘处的金属壳体内部等角度开设有凹台。

作为本实用新型再进一步的方案：所述轴孔与联轴器皆呈齿轮状结构，且联轴器和轴孔之间相互嵌套并构成限位结构。

作为本实用新型再进一步的方案：所述边框的前侧壁上皆等间距设置有支片，且支片内部的中心位置处皆开设有螺孔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述边框的前侧设置有法兰圈，且法兰圈覆盖于凸缘、边框之间，并且法兰圈的内部通过等角度的螺钉与螺孔相互连接。

作为本实用新型再进一步的方案：所述扇叶的中部皆同向设置有折弯部，且折弯部皆呈“u”型结构并向扇叶的前后两侧弧形延伸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过将齿轮状的联轴器和轴孔相互嵌套并构成限位结构，增加金属轴芯对金属壳体的扭力，并通过在轴孔的边缘处开设凹台，用于注塑以增强金属壳体、金属轴芯之间的结合强度，用于代替传统的焊接结合方式，不仅有效解决了结合处松动泄露、垂直度偏差较大的问题，而且成本降低了80％；

2、通过将齿轮状的联轴器和轴孔相互嵌套并构成限位结构，增加金属轴芯对金属壳体的扭力，并通过在轴孔的边缘处开设凹台，用于注塑以增强金属壳体、金属轴芯之间的结合强度，用于代替传统的焊接结合方式，不仅有效解决了结合处松动泄露、垂直度偏差较大的问题，而且成本降低了80％，通过插槽和夹片对扇叶构成双重固定夹持，避免松动，并通过在扇叶的中部同向设置“u”型的折弯部，相对于原有的平面扇叶，不仅极大地提高结构强度以增加风压和出风量，而且有效减小了扇叶在高速运转中产生的噪音。

附图说明

图1为一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶的主视结构示意图；

图2为一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶的局部主视结构示意图；

图3为一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶的侧视剖面结构示意图；

图4为一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶中扇叶的俯视剖面结构示意图。

图中：1、金属壳体；2、轴孔；3、凹台；4、金属轴芯；5、联轴器；6、凸缘；7、边框；8、支片；9、螺孔；10、法兰圈；11、螺钉；12、插槽；13、夹片；14、扇叶；15、折弯部。

具体实施方式

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，包括金属壳体1、金属轴芯4、边框7以及扇叶14，金属壳体1内部的中心位置处开设有轴孔2，且轴孔2的内部安插有金属轴芯4，并且金属轴芯4的前端套装有联轴器5，金属壳体1前侧的边缘位置处设置有凸缘6，且凸缘6的外侧壁上套装有边框7，边框7的外侧壁上皆等角度开设有插槽12，且插槽12内部的中心位置处皆镶嵌有夹片13，扇叶14的底部皆固定安插于插槽12、夹片13之间。

在图2和图3中：轴孔2边缘处的金属壳体1内部等角度开设有凹台3，用于注塑以增强金属壳体1、金属轴芯4之间的结合强度；轴孔2与联轴器5皆呈齿轮状结构，且联轴器5和轴孔2之间相互嵌套并构成限位结构，用于增加金属轴芯4对金属壳体1的扭力输出；

在图1、图2以及图4中：边框7的前侧壁上皆等间距设置有支片8，且支片8内部的中心位置处皆开设有螺孔9，方便法兰圈10的定位安装；边框7的前侧设置有法兰圈10，且法兰圈10覆盖于凸缘6、边框7之间，并且法兰圈10的内部通过等角度的螺钉11与螺孔9相互连接，用于前端遮挡并减小噪音；扇叶14的中部皆同向设置有折弯部15，且折弯部15皆呈“u”型结构并向扇叶14的前后两侧弧形延伸，用于提高结构强度并减小噪音。

本实用新型的工作原理是：首先在金属轴芯4的前端套装联轴器5，然后将联轴器5嵌入轴孔2中，由于轴孔2与联轴器5皆呈齿轮状结构，则二者之间紧密接触并构成限位，从而增加金属轴芯4对金属壳体1的有效扭力输出，并通过在轴孔2的边缘处开设凹台3，通过在凹台3处进行单点注塑，即可增强金属壳体1、金属轴芯4之间的结合强度，用于代替传统的焊接结合方式，不仅有效解决了结合处松动泄露、垂直度偏差较大的问题，而且制造成本降低了80％；

另外，通过插槽12和夹片13对扇叶14构成双重固定夹持，避免扇叶14在高速运转中发生松动，并通过在扇叶14的中部同向设置“u”型的折弯部15，相对于原有的平面扇叶，不仅极大地提高结构强度以增加风压和出风量，而且有效减小了扇叶14在高速运转中产生的噪音，还通过等角度分布的螺钉11和支片8中的螺孔9相互连接，将法兰圈10固定覆盖于凸缘6、边框7之间，避免污渍渗入接缝处造成锈蚀，并可减小凸缘6处的噪音。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，包括金属壳体（1）、金属轴芯（4）、边框（7）以及扇叶（14），其特征在于，所述金属壳体（1）内部的中心位置处开设有轴孔（2），且轴孔（2）的内部安插有金属轴芯（4），并且金属轴芯（4）的前端套装有联轴器（5），所述金属壳体（1）前侧的边缘位置处设置有凸缘（6），且凸缘（6）的外侧壁上套装有边框（7），所述边框（7）的外侧壁上皆等角度开设有插槽（12），且插槽（12）内部的中心位置处皆镶嵌有夹片（13），所述扇叶（14）的底部皆固定安插于插槽（12）、夹片（13）之间。

2.根据权利要求1所述的一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，其特征在于，所述轴孔（2）边缘处的金属壳体（1）内部等角度开设有凹台（3）。

3.根据权利要求1所述的一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，其特征在于，所述轴孔（2）与联轴器（5）皆呈齿轮状结构，且联轴器（5）和轴孔（2）之间相互嵌套并构成限位结构。

4.根据权利要求1所述的一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，其特征在于，所述边框（7）的前侧壁上皆等间距设置有支片（8），且支片（8）内部的中心位置处皆开设有螺孔（9）。

5.根据权利要求4所述的一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，其特征在于，所述边框（7）的前侧设置有法兰圈（10），且法兰圈（10）覆盖于凸缘（6）、边框（7）之间，并且法兰圈（10）的内部通过等角度的螺钉（11）与螺孔（9）相互连接。

6.根据权利要求1所述的一种单点注塑增强的u型导风型超薄扇叶，其特征在于，所述扇叶（14）的中部皆同向设置有折弯部（15），且折弯部（15）皆呈“u”型结构并向扇叶（14）的前后两侧弧形延伸。

技术总结
本实用新型公开了一种单点注塑增强的U型导风型超薄扇叶，包括金属壳体、金属轴芯、边框以及扇叶，所述金属壳体内部的中心位置处开设有轴孔，所述金属壳体前侧的边缘位置处设置有凸缘，所述边框的外侧壁上皆等角度开设有插槽，所述扇叶的底部皆固定安插于插槽、夹片之间。本实用新型通过齿形限位结构，增加金属轴芯对金属壳体的扭力，并通过单点注塑代替传统的焊接结合方式，不仅有效解决了结合处松动泄露、垂直度偏差较大的问题，而且成本降低了80％，还通过在扇叶的中部同向设置“U”型的折弯部，相对于原有的平面扇叶，不仅极大地提高结构强度以增加风压和出风量，而且有效减小了扇叶在高速运转中产生的噪音。

技术研发人员：胡胜
受保护的技术使用者：昆山本合昌电子科技有限公司
技术研发日：2020.08.01
技术公布日：2021.01.12