送风装置以及吸尘器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供送风装置以及吸尘器，该送风装置具有：马达，所述马达具有以上下延伸的中心轴线为中心的轴、包围轴的定子、容纳定子且沿轴向延伸的筒状的机壳；叶轮，所述叶轮与轴的上侧连接；叶轮壳，所述叶轮壳容纳叶轮且具有吸气口；以及排气引导部件，所述排气引导部件具有位于叶轮的径向外侧的外周筒部。叶轮壳具有：覆盖叶轮的上侧的叶轮壳主体部；以及从叶轮壳主体部的外周缘向径向外侧延伸的外周部。外周部的上表面相对于叶轮壳主体部的上表面向下侧凹陷。
【专利说明】
送风装置以及吸尘器
技术领域
[0001 ] 本实用新型涉及一种送风装置以及吸尘器。
【背景技术】
[0002]例如在日本特开1998-252693号公报以及日本特开2007192072号公报中公开了装设于吸尘器的送风装置。这些送风装置(电动送风机)具有以下这种结构:通过将从叶轮排出的排气向马达的内部引导来对马达进行冷却。
[0003]由于具有在从上侧覆盖叶轮(送风风扇)的叶轮壳(风扇外罩或者风扇壳体)形成流路的结构，因此存在有难以形成顺畅的流路，从而难以提高排气效率的问题。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的一实施方式的目的在于提供一种能够将从叶轮向径向外侧释放的排气顺畅地引导至马达的内部的送风装置。
[0005]用于解决问题的技术方案
[0006]本实用新型所例示的一实施方式所涉及的送风装置包括:马达，所述马达具有以上下延伸的中心轴线为中心的轴、包围所述轴的定子、容纳所述定子且沿轴向延伸的筒状的机壳;叶轮，所述叶轮与所述轴的上侧连接;叶轮壳，所述叶轮壳容纳所述叶轮并具有吸气口；以及排气引导部件，所述排气引导部件具有位于所述叶轮的径向外侧的外周筒部，所述叶轮壳具有:叶轮壳主体部，所述叶轮壳主体部覆盖所述叶轮的上侧；以及外周部，所述外周部从所述叶轮壳主体部的外周缘向径向外侧延伸，所述外周部的上表面相对于所述叶轮壳主体部的上表面向下侧凹陷。
[0007]所述排气引导部件还具有下侧引导部，所述下侧引导部在比所述叶轮靠下侧的位置从所述外周筒部的内表面向内侧突出。
[0008]所述外周部从所述叶轮壳主体部的外周缘向径向外侧以及下侧延伸且位于所述叶轮的径向外侧。
[0009]所述叶轮壳还具有筒状的突出部，所述突出部位于所述外周部的径向外侧且沿轴向延伸，所述突出部的外周面与所述外周筒部的内周面的至少一部分固定。
[0010]所述突出部具有从上部向径向外侧延伸的凸缘部，所述凸缘部与所述外周筒部的上表面的至少一部分接触。
[0011]所述排气引导部件具有多个肋，所述肋连接所述外周部的上表面与所述突出部且沿周向排列。
[0012]吸尘器具有上述的送风装置。
[0013]根据本实用新型，能够将从叶轮向径向外侧释放的排气顺畅地引导至马达的内部。而且，由于吸尘器具有上述的送风装置，因此能够提高吸尘器的送风效率。
[0014]有以下的本实用新型优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本实用新型的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。
【附图说明】
[0015]图1为示出实施方式的送风装置的剖视图。
[0016]图2为实施方式的送风装置的分解立体图。
[0017]图3为从下侧观察实施方式的马达的立体图。
[0018]图4为实施方式的定子的立体图。
[0019]图5为示出定子、电路板以及下盖的分解立体图。
[0020]图6为马达的水平剖视图。
[0021 ]图7为示出旋转传感器的装配状态的说明图。
[0022]图8为排气引导部件的局部剖视立体图。
[0023]图9为放大表示叶轮、排气引导部件、叶轮壳的一部分的剖视图。
[0024]图10为叶轮的动叶片的平面图。
[0025]图11为具有送风装置的吸尘器的立体图。
【具体实施方式】
[0026]以下，参照附图对本实用新型的实施方式所涉及的马达进行说明。另外，本实用新型的范围不限定于以下的实施方式，在本实用新型的技术思想的范围内，可以实施任意变更。并且，在以下的附图中，为了容易理解各结构，而存在有使实际的结构与各结构中的比例、数量等不同的情况。
[0027]并且，在附图中，适当地示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系。在XYZ坐标系中，Z轴方向作为与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。Y轴方向为与Z轴方向正交的方向且作为图1的左右方向C3X轴方向作为与Y轴方向和Z轴方向这两个方向正交的方向。
[0028]并且，在以下的说明中，以中心轴线J所延伸的方向(Z轴方向)为上下方向。将Z轴方向的正侧(+Z侧)称为“上侧(轴向上侧)”，将Z轴方向的负侧(-Z侧)称为“下侧(轴向下侦吖’。此外，上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称，并不限定实际的位置关系和方向。并且，只要不特殊要求，将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。
[0029]图1为示出本实施方式的送风装置的剖视图。图2为本实施方式的送风装置的分解立体图。
[0030]如图1以及图2所示，送风装置I具有马达10、叶轮70、排气引导部件60以及叶轮壳
80 ο
[0031 ]在马达10的上侧(+Z侧)安装有排气引导部件60 ο叶轮壳80安装于排气引导部件60的上侧。在排气引导部件60与叶轮壳80之间容纳有叶轮70。叶轮70以能够绕中心轴线J旋转地安装于马达10。
[0032][马达]
[0033]图3为从下侧观察本实施方式的马达的立体图。
[0034]如图1所示，马达10具有机壳20、下盖22、具有轴31的转子30、定子40、电路板50、下侧轴承52a以及上侧轴承52b。也就是说，马达10具有轴31、定子40以及机壳20。
[0035]机壳20为容纳转子30和定子40的有盖的圆筒容器。机壳20呈筒状，容纳定子40且沿轴向延伸。机壳20具有圆筒状的周壁21、位于周壁21的上端的上盖部23以及位于上盖部23的中央部的上侧轴承保持部27。在机壳20的内侧面固定有定子40。上侧轴承保持部27呈从上盖部23的中央部朝向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部27将上侧轴承52b保持在内部。
[0036]如图2所示，在机壳20的周壁21与上盖部23之间的边缘部21a设有多个贯通孔25、26。三个部位的贯通孔25以及三个部位的贯通孔26绕轴线交替存在(参照图6)。贯通孔25、26从周壁21的上部侧到达上盖部23的外缘部。贯通孔25、26在周壁21上朝向径向贯通。并且，贯通孔25、26在上盖部23的径向外缘部的附近朝向上下方向贯通。
[0037]在机壳20的下侧(-Z侧)的开口部安装有下盖22。在下盖22的中央部设有从下盖22的下表面朝向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部22c。下侧轴承保持部22c保持下侧轴承52a0
[0038]如图3所示，在下盖22的绕轴线的三个部位设有在径向上具有宽度的圆弧状的贯通孔22a。在下盖22的外周端的三个部位设有呈直线状将下盖22的外周部切掉的缺口部22b。机壳20的下侧开口端20a与缺口部22b之间的间隙为马达10的下侧开口部24。
[0039]如图1所示，转子30具有轴31、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34。转子磁铁33为在径向外侧绕轴线(θζ方向)包围轴31的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34为具有与转子磁铁33相同直径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34从轴向两侧夹住转子磁铁33并安装于轴31。上侧磁铁固定部件34在中心轴线方向的上侧部分具有直径比下侧(转子磁铁33侧)小的小径部34a。
[0040]轴31以上下延伸的中心轴线J为中心。轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴线(θζ方向)旋转。叶轮70与轴31的上侧连接。更为具体的说，在轴31的上侧(+Z侧)的端部安装有叶轮70。叶轮70与轴31成为一体，并绕轴线旋转。
[0041 ]图4为本实施方式的定子的立体图。图5为示出定子40、电路板50以及下盖22的分解立体图。图6为马达10的水平剖视图。定子40位于转子30的径向外侧。也就是说，定子40包围轴31。定子40绕轴线(θζ方向)包围转子30。如图4以及图5所示，定子40具有定子铁芯41、多个(三个)上侧绝缘件43、多个(三个)下侧绝缘件44以及线圈42。
[0042]如图5所示，定子铁芯41具有铁芯背部41a和多个(三个)齿部41b。铁芯背部41a为绕中心轴线的环状。铁芯背部41a具有这样的结构:三个部位的直线部41c与三个部位的圆弧部41d绕轴线交替存在。齿部41b分别从直线部41c的内周面向径向内侧延伸。齿部41b沿周向等间隔配置。在铁芯背部41a的圆弧部41d的上表面分别配置有倾斜部件46，所述倾斜部件46向定子40的内侧引导排气。倾斜部件46具有厚度随着从径向外侧向内侧而变薄的形状。
[0043]上侧绝缘件43为覆盖定子铁芯41的上表面和侧面的一部分的绝缘部件。上侧绝缘件43分别对应于三个齿部41b而设置。上侧绝缘件43具有:上侧外周壁部43a，所述上侧外周壁部43a位于铁芯背部41a的上侧;上侧内周壁部43e，所述上侧内周壁部43e位于齿部41b的顶端的上侧；以及上侧绝缘部43d，所述上侧绝缘部43d在径向上连接上侧外周壁部43a和上侧内周壁部43e，并位于齿部41b的卷绕有线圈42的部位的上侧。
[0044]下侧绝缘件44为覆盖定子铁芯41的下表面和侧面的一部分的绝缘部件。下侧绝缘件44分别与三个齿部41b对应而设置。下侧绝缘件44具有:下侧外周壁部44a，所述下侧外周壁部44a位于铁芯背部41a的下侧;下侧内周壁部44c，所述下侧内周壁部44c位于齿部41b的顶端的下侧；以及下侧绝缘部44b，所述下侧绝缘部44b在径向上连接下侧外周壁部44a和下侧内周壁部44c，并位于齿部41b的卷绕有线圈42的部位的下侧。
[0045]以在上下方向上夹持定子铁芯41的齿部41b的方式配置上侧绝缘件43和下侧绝缘件44。在被上侧绝缘件43的上侧绝缘部43d和下侧绝缘件44的下侧绝缘部44b覆盖的齿部41b的周围卷绕有线圈42。
[0046]位于定子铁芯41的铁芯背部41a上的三个上侧外周壁部43a在定子铁芯41的上侧包围线圈42。上侧外周壁部43a在周向的两端具有第一侧端面43b和第二侧端面43c。第一侧端面43b为相对于径向倾斜且面向径向外侧的倾斜面。第二侧端面43c为相对于径向倾斜且面向径向内侧的倾斜面。上侧外周壁部43a的外周面中的位于直线部41c上的部分成为与直线部41c的外周面对齐的沿轴向延伸的平坦面43f。在平坦面43f的周向的两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。
[0047 ]如图6所示，在周向上，相邻的上侧外周壁部43a彼此隔着规定的间隔。在相邻的上侧外周壁部43a，其中一个上侧外周壁部43a的第一侧端面43b与另一个上侧外周壁部43a的第二侧端面43c在周向上相向配置。第一侧端面43b的相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c的相对于径向的倾斜度不同。更为详细地说，形成于相邻的上侧外周壁部43a之间的间隙CL的径向外侧的开口部90的周向的宽度比径向内侧的开口部91的周向的宽度大。
[0048]配置于铁芯背部41a上的倾斜部件46位于间隙CL的下方(参照图5)。倾斜部件46被夹在第一侧端面43b与第二侧端面43c之间。间隙CL位于机壳20的贯通孔26的内侧。贯通孔26与间隙CL形成将从机壳20的外侧流入的排气引导到定子40的内侧的空气流路。从上侧观察到的间隙CL相对于径向的倾斜方向(从径向外侧向内侧的方向)与从排气引导部件60排出的排气的沿周向的流通方向一致。也就是说，从上侧观察到的间隙CL的相对于径向的倾斜方向与叶轮70的旋转方向一致。
[0049]如图6所示，通过相对地扩大间隙CL的入口侧的开口部90，能够从贯通孔26吸入更多的排气。而且，通过相对地缩小出口侧的开口部91的宽度，能够使从间隙CL排出的空气更准确地朝向目标位置(线圈42)流通。
[0050]如图5所示，位于铁芯背部41a的下侧的三个下侧外周壁部44a在定子铁芯41的下侦U包围线圈42。在周向上相邻的下侧外周壁部44a之间留有间隙，但下侧外周壁部44a彼此也可在周向上互相接触。下侧外周壁部44a的外周面中的位于铁芯背部41a的直线部41c的下侧的部分成为与直线部41c的外周面对齐的沿轴向延伸的平坦面44d。在平坦面44d的周向的两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。
[0051]在平坦面44d上设有沿轴向延伸的多个(图示三个)板状部45。如图6所示，板状部45大致垂直于平坦面44d而竖立。板状部45的径向外侧的顶端到达机壳20的内周面。板状部45将下侧外周壁部44a与机壳20之间的区域沿周向划分成多个区域。
[0052]如图1以及图5所示，电路板50配置在定子40与下盖22之间。电路板50具有:圆环状的主体部50a ；以及三个突出部50b，所述突出部50b从主体部50a的外周缘相对于径向朝向倾斜方向的外侧突出。主体部50a具有供轴31贯穿插入的贯通孔。电路板50固定于下侧绝缘件44。
[0053]如图6所示，在电路板50至少装配三个旋转传感器51。旋转传感器51例如为霍尔元件。电路板50也可与线圈42电连接。在这种情况下，向线圈42输出驱动信号的驱动电路也可装配于电路板50。
[0054]图7为示出旋转传感器51的装配状态的说明图。
[0055]如图6以及图7所示，旋转传感器51被夹在在周向上相邻的下侧内周壁部44c的顶端部间配置。三个旋转传感器51在周向上隔120°等间隔配置。旋转传感器51的径向内侧的面与转子磁铁33相向。在本实施方式的情况下，转子磁铁33配置在转子30的轴向的中心部。因此，旋转传感器51通过从电路板50到转子磁铁33的相当于轴向长度的导线51a与电路板50连接。
[0056]也可在下侧内周壁部44c的顶端部设置支承旋转传感器51的机构。例如，设置插入旋转传感器51的凹部，能够抑制旋转传感器51在径向上移动。或者，也可通过搭扣配合等将旋转传感器51固定于下侧内周壁部44c。
[0057]如图3所示，下盖22安装于容纳定子40和电路板50的机壳20的开口端20a。如图1所示，下盖22的三个贯通孔22a的至少一部分位于比电路板50的主体部50a的外周端靠径向外侧的位置。
[0058]在轴向上观察，下盖22的外周的缺口部22b与定子铁芯41的直线部41c、上侧绝缘件43的平坦面43f以及下侧绝缘件44的平坦面44d大致一致配置。如图1所示，马达10的下表面的下侧开口部24成为定子40与机壳20之间的空气流路FP的排气口。
[0059][排气引导部件、叶轮、叶轮壳]
[0060]接下来，对排气引导部件60、叶轮70以及叶轮壳80进行说明。
[0061]图8为从下侧观察排气引导部件60的局部剖视立体图。图9为放大表示叶轮70、排气引导部件60以及叶轮壳80的一部分的剖视图。
[0062]排气引导部件60安装于马达10。排气引导部件60具有:圆板环状的支承体66a;圆筒状的隔壁环66b，所述隔壁环66b从支承体66a的外周缘向下侧延伸；多个(图示为六个)上侧引导部64;筒状的外周筒部65，所述外周筒部65与上侧引导部64的径向外侧连接;圆环状的突出部66c，所述突出部66c从支承体66a的外周缘向上侧突出；以及多个(图示为六个)下侧引导部67，所述下侧引导部67在比上侧引导部64靠下侧的位置被设置在外周筒部65的内周面。也就是说，排气引导部件60具有外周筒部65。多个上侧引导部64在径向上连接隔壁环66b的外周面与外周筒部65的内周面。外周筒部65位于叶轮70的径向外侧。
[0063]如图8所示，支承体66a具有:圆筒状的安装环68，所述安装环68从中央部的下表面向下侧延伸；以及三个圆柱凸部69，所述圆柱凸部69从支承体66a的下表面向下侧突出。三个圆柱凸部69具有相同的直径以及高度，且沿周向隔着120°等间隔配置。在本实施方式中，圆柱凸部69为中空，且在下侧的端面69a的中央具有在轴向上贯通的贯通孔69b。
[0064]排气引导部件60安装于马达10的机壳20。如图9所示，机壳20的上侧轴承保持部27被插入到排气引导部件60的安装环68中。排气引导部件60的安装环68的下表面与圆柱凸部69的下侧的端面69a与机壳20的上盖部23的上表面接触。通过贯穿插入到圆柱凸部69的贯通孔69b和上盖部23的螺纹孔23a中的螺栓BT，排气引导部件60与马达10被紧固在一起。
[0065]如图8所示，在径向上观察，每一个上侧引导部64都具有上表面64a呈倾斜的三角形状。上表面64a沿着叶轮的旋转方向向下侧倾斜。在相邻的上侧引导部64彼此之间设有分别朝向上下方向贯通的上下贯通孔62。上下贯通孔62被设成与上侧引导部64相同的数量(图示为三个)。上侧引导部64使朝向倾斜于叶轮70的旋转方向的方向流动的排气沿着上表面64a的倾斜度高效地被朝向上下贯通孔62中引导。
[0066]多个下侧引导部67分别位于上下贯通孔62的下侧。下侧引导部67位于比叶轮70靠下侧的位置。下侧引导部67从外周筒部65的内表面向径向内侧突出。下侧引导部67嵌入到机壳20的贯通孔25、26中。下侧引导部67的朝向内侧的突出高度随着从上侧向下侧逐渐增高。下侧引导部67具有随着朝向下侧而逐渐朝向径向内侧倾斜的倾斜面67a。通过上述结构，倾斜面67a将通过上下贯通孔62流动的排气经由径向内侧的贯通孔25、26向马达10的内部引导。
[0067]排气引导部件60可通过模具成型生产而成。在排气引导部件60由树脂材料构成的情况下，排气引导部件60例如通过注塑成型制造而成。排气引导部件60的下侧引导部67位于上下贯通孔62的正下方。下侧引导部67的倾斜面67a通过上下贯通孔62与上侧相向。排气引导部件60的与上侧相向的所有的面配置在可从上侧观察到的位置。也就是说，从上侧观察，排气引导部件60的与上侧相向的所有的面设置在彼此不同的位置。同样，从下侧观察，与下侧相向的所有的面设置彼此在不同的位置。由此，排气引导部件60能够通过上下一对模具(上模具以及下模具)来成型。更为具体地说，能够通过上模具成型排气引导部件60的与上侧相向的面，通过下模具成型排气引导部件60的与下侧相向的面，不必使用在轴向之外进行动作的滑动模具，因而能够低价制造。
[0068]在此，与上侧相向的面是指法线矢量具有+Z方向的矢量要素的面。并且，与下侧相向的面是指法线矢量具有-Z方向的矢量要素的面。因此，面向斜上侧的面为与轴向上侧相向的面，面向斜下侧的面为与轴向下侧相向的面。
[0069]另外，如图8所示，排气引导部件60的分模线PL从下侧引导部67的倾斜面67a的上端沿上侧引导部64的下表面设置。
[0070]叶轮70与轴31的上侧连接。叶轮70将从朝向上侧开口的吸气口70a吸入的流体经由内部的流路向径向外侧排出。叶轮70具有叶轮本体71和叶轮轮毂72。
[0071]叶轮本体71具有基底部73、多个动叶片74以及护罩75。基底部73为圆盘状，且在中央部具有沿轴向贯通的贯通孔73a。基底部73的贯通孔73a的周围为朝向上侧探出的圆锥面状的斜面部73b。动叶片74为在基底部73的上表面从径向内侧向外侧延伸的沿周向弯曲的板状部件。动叶片74沿轴向竖立配置。护罩75为顶端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。护罩75的中央的开口部为叶轮70的吸气口70a。由动叶片74连接基底部73与护罩75。
[0072]图10为叶轮70的动叶片74的平面图。
[0073]如图10所示，多个动叶片74在基底部73的上表面沿周向(θζ方向)配置。如图1所示，动叶片74从基底部73的上表面顺着轴向垂直地竖立。
[0074]在本实施方式中，三种动叶片74以同一种类彼此在周向上等间隔配置。在本实施方式中，多个动叶片74包括多个(三个)第一动叶片74a、多个(三个)第二动叶片74b、以及多个(六个)第三动叶片74c。三个第一动叶片74a在周向上隔着120°等间隔配置。第二动叶片74b配置在在周向上相邻的第一动叶片74a的中间位置。三个第二动叶片74b也在周向上隔着120°等间隔配置。第三动叶片74c配置在在周向上相邻的第一动叶片74a与第二动叶片74b的中间位置。六个第三动叶片74c在周向上隔着60°等间隔配置。
[0075]在平面视图(XY视图)上，动叶片74在基底部73的上表面上带有曲率地延伸。动叶片74的一端位于基底部73的外周缘。动叶片74的另一端位于比基底部73的外周缘靠径向内侧的位置。
[0076]也就是说，第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c的径向外侧的端部均位于基底部73的外周缘。而第一动叶片74a的内周侧的端部Pl位于最靠基底部73的中心的位置。第二动叶片74b的内周侧的端部P2位于比第一动叶片74a的端部Pl靠径向外侧的位置。第三动叶片74c的内周侧的端部P3位于比第二动叶片74b的端部P2还靠径向外侧的位置。
[0077]第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c均具有朝向逆时针方向呈弓形弯曲的形状。
[0078]第一动叶片74a由曲率半径不同的四个圆弧构成。第一动叶片74a的凸状的叶片面74d在长度方向上具有三个拐点CPll、CP12、CP13。
[0079]第二动叶片74b由曲率半径不同的三个圆弧构成。第二动叶片74b的凸状的叶片面74e在长度方向上具有两个拐点CP2UCP22。
[0080]第三动叶片74c由曲率半径不同的两个圆弧构成。第三动叶片74c的凸状的叶片面74f在长度方向上具有一个拐点CP31。
[0081 ]在本实施方式中，第一动叶片74a的拐点CP11、第二动叶片74b的拐点CP21以及第三动叶片74c的拐点CP31在基底部73中配置在相同的半径位置Cl上。并且，比第一动叶片74a的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径、比第二动叶片74b的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径以及比第三动叶片74c的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径彼此一致。
[0082]接下来，第一动叶片74a的拐点CP12、第二动叶片74b的拐点CP22以及第三动叶片74c的端部P3在基底部73配置在相同的半径位置C2上。并且，第一动叶片74a的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径、第二动叶片74b的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径以及第三动叶片74c的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径彼此一致。
[0083]接下来，第一动叶片74a的拐点CP13、第二动叶片74b的端部P2在基底部73配置在相同的半径位置C3上。并且，第一动叶片74a的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径以及第二动叶片74b的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径彼此一致。
[0084]本实施方式的动叶片74(74a至74c)使叶片面74d至74f的曲率半径在每一个叶轮70的径向的区域不同。另一方面，即使是不同种类的动叶片74(第一动叶片74a至第三动叶片74c)，属于相同径向区域的部分彼此也为相同的曲率半径。
[0085]在本实施方式中，从轴向上观察，半径位置C3与叶轮壳80的吸气口80a—致。因此，在吸气口 8 O a的内侧只配置有比第一动叶片7 4 a的拐点CP13靠内周侧的部分。
[0086]叶轮轮毂72具有:沿轴向延伸的筒部72a;圆盘状的凸缘部72b，所述凸缘部72b从筒部72a的外周面的下部朝向径向外侧扩展；以及多个凸部72c，所述凸部72c从凸缘部72b的上表面向上侧突出。筒部72a在上侧的顶端部具有顶端呈锥形状缩窄的斜面部72d。
[0087]叶轮轮毂72通过从下侧将筒部72a插入到基底部73的贯通孔73a中而被安装于叶轮本体71。筒部72a既可压入到贯通孔73a中，也可使用粘接剂等使它们粘接固定。叶轮轮毂72的凸缘部72b从下侧支承叶轮本体71。凸缘部72b上的凸部72c与基底部73的下表面的凹部73c嵌合。通过凸部72c与凹部73c嵌合，来抑制叶轮本体71与叶轮轮毂72在周向上相对移动。
[0088]由于叶轮轮毂72具有凸缘部72b，因此能够通过凸缘部72b，从下方以横贯径向的宽广范围支承叶轮本体71 ο由此，能够稳定地保持叶轮70提高高速旋转时的稳定性。
[0089]在叶轮70中，叶轮轮毂72的筒部72a的顶端的斜面部72d与基底部73的斜面部73b在上下方向上平滑连接。由斜面部72d与斜面部73b构成圆环状斜面70b，所述圆环状斜面70b将从叶轮70的吸气口 70a吸入的流体向径向外侧引导。
[0090]由叶轮本体71和叶轮轮毂72构成圆环状斜面70b，因此即使不提高基底部73的斜面部73b，也能够通过增加筒部72a(斜面部72d)的长度来扩大圆环状斜面70b的最大高度。因此，能够在抑制基底部73的厚度增加的同时实现理想形状的圆环状斜面70b。
[0091 ]优选叶轮轮毂72为金属制品。由此，能够牢固地连接轴31和叶轮70。因此，能够使叶轮70稳定地高速旋转。并且，由于能够将斜面部72d做成金属面，因此，能够将圆环状斜面70b的上侧顶端的表面平滑化。
[0092]叶轮70通过从下侧将轴31的上端部嵌入到叶轮轮毂72的筒部72a中而固定于轴31。如图1以及图9所示，与轴31连接的叶轮70配置在排气引导部件60的圆环状的突出部66c的内侧。因此，突出部66c位于叶轮70的排气口 70c的附近。
[0093]突出部66c与后述的叶轮壳80的排气引导部83—同将从叶轮70排出的排气向下侧引导。在此，在本实施方式中，排气引导部83与外周部对应。并且，在本实施方式中，突出部66c的外周面为随着朝向径向外侧而向下方倾斜的倾斜面。突出部66c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。
[0094]突出部66c的外周面的下端与圆筒状的隔壁环66b的外周面平滑连接。因此，突出部66c的下端的相对于水平方向的倾斜角度大致为90度。突出部66c的上端位于叶轮70的基底部73的外周端的紧靠径向外侧的位置。突出部66c的上端位于比基底部73的下表面靠上侧的位置，且位于比基底部73的上表面的外周端靠下侧的位置。
[0095]在本实施方式的送风装置I中，由于突出部66c具有上述的形状以及配置，因此能够以不使气流紊乱的方式将从叶轮70排出的空气顺利地向下方引导。在叶轮70的排气口70c的下端，空气被从基底部73的外周端朝向大致水平方向排出。在本实施方式中，由于突出部66c的上端位于比基底部73的上表面靠下的位置，因此所排出的空气不与突出部66c碰撞而沿着突出部66c的外周面被引导。由此，能够高效地输送空气。
[0096]叶轮壳80容纳叶轮70并具有吸气口80a。也就是说，如图1以及图9所示，叶轮壳80为在上侧具有吸气口 80a且顶端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。叶轮壳80具有:吸气引导部81，所述吸气引导部81位于吸气口 80a的开口端；叶轮壳主体部82，所述叶轮壳主体部82覆盖叶轮70的上侧且容纳叶轮70;排气引导部83，所述排气引导部83从叶轮壳主体部82的外周缘向径向外侧以及下侧呈裙状延伸；以及外周安装环84，所述外周安装环84从排气引导部83的外周缘向上侧延伸。在本实施方式中，外周安装环84与突出部对应。也就是说，叶轮壳80具有叶轮壳主体部82和排气引导部83。
[0097]叶轮壳主体部82覆盖叶轮70的上侧。叶轮壳主体部82具有与叶轮70的护罩75相似的截面形状。叶轮壳主体部82的内侧面(下表面)以相同的间隔与护罩75的外侧面(上表面)相向。
[0098]朝向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部81位于叶轮壳主体部82的内周侧的上端部。如图9所示，吸气引导部81从上侧覆盖护罩75的上端面75b。在吸气引导部81的下表面与护罩75的上端面75b之间存在有沿径向延伸的狭窄的间隙。
[0099]在叶轮壳主体部82的外周侧的端部设有围绕护罩75的外周端而向下侧弯曲的周缘弯曲部82a。周缘弯曲部82a向下侧延伸并从径向外侧包围护罩75的外侧端面。在周缘弯曲部82a的内周面与护罩75的外侧端面之间存在有朝向轴向上侧延伸的狭窄的间隙。
[0100]排气引导部83从叶轮壳主体部82的外周缘向径向外侧延伸。更为准确地说，排气引导部83从叶轮壳主体部82的外周缘向径向外侧以及下侧延伸。排气引导部83位于叶轮的径向外侧。由此，如图1所示，排气引导部83构成将从叶轮70向径向外侧排出的排气向下侧引导的排气流路92。排气引导部83的内周面从上端向下端且从水平方向向铅垂方向平滑倾斜。排气引导部83的内周面在下端与排气引导部件60的外周筒部65的内周面平缓连接，从而构成排气流路92的外周侧的壁面。
[0101]外周安装环84位于排气引导部83的径向外侧。外周安装环84朝向轴向上侧延伸。外周安装环84具有圆筒形状。也就是说，外周安装环84为筒状。外周安装环84具有从上部向径向外侧延伸的凸缘部84a。更为详细地说，外周安装环84具有从上端向径向外侧延伸的凸缘部84a。外周安装环84的外周面与排气引导部件60的外周筒部65的内周面嵌合。也就是说，外周安装环84的外周面与外周筒部65的内周面的至少一部分固定。并且，凸缘部84a与外周筒部65的上端接触，来决定叶轮壳80相对于排气引导部件60在上下方向的位置。也就是说，凸缘部84a与外周筒部65的上表面的至少一部分接触。
[0102]然而，叶轮壳80以及排气引导部件60通过树脂部件等的模具成型制造而成。如本实施方式所示的那样，在由下侧引导部67复杂地构成最理想的流路的情况下，优选由分体的部件构成叶轮壳80和排气引导部件60。由于排气引导部件60具有下侧引导部67，因此如果想用模具构成，则难以与叶轮壳80—体成型。也就是说，在将叶轮壳80和排气引导部件制成单一部件时，无法通过上下滑动的模具进行成型，但通过将叶轮壳80和排气引导部件60制成分体的部件，则能够用上下滑动的模具成型各自的部件。在本实施方式中，由于叶轮壳80具有外周安装环84，因此能够牢固地固定彼此作为分体部件构成的叶轮壳80和排气引导部件60。并且，由于外周安装环84具有凸缘部84a，因此能够更牢固地固定。
[0103]在排气引导部(外周部)83的上表面设有沿周向延伸的凹部86。也就是说，排气引导部83的上表面相对于叶轮壳主体部82的上表面向下侧凹陷。相对于排气引导部83的上表面向下侧凹陷的凹部86沿周向延伸。在此，对“相对于叶轮壳主体部82的上表面向下侧凹陷的凹部86”的定义进行说明。凹部86具有底面86a。并且，凹部86为:位于比底面86a靠上侧的排气引导部83的上表面位于底面86a的径向内侧，且位于比底面86a靠上侧的面位于底面86a的径向外侧的表面形状的部分。也就是说，凹部86是指具有底面86a以及位于底面86a的径向内侧以及外侧且位于比底面86a靠上侧的面的表面形状部分。凹部86由周缘弯曲部82a、排气引导部83以及外周安装环84构成。叶轮壳80通过设置凹部86而使排气引导部83的壁厚均等化。并且，在凹部86设有在径向上连接外周安装环84和叶轮壳主体部82的周缘弯曲部82a的肋85。也就是说，排气引导部件60具有沿周向排列的多个肋85。多个肋85连接排气引导部件83的上表面和外周安装环84。
[0104]叶轮壳80通过模具成型生产而成。也就是说，叶轮壳80通过将流动状态的材料注入到两个以上的模具彼此的间隙中使其固化制造而成。本实施方式的叶轮壳80由树脂材料通过注塑成型制作而成。并且，在将叶轮壳80制成铝合金的情况下，叶轮壳80通过铝材模铸制造而成。通过模具成型制造而成的成型品存在有因材料在固化时收缩而在壁厚部的表面产生收缩，从而使尺寸精度降低的问题。并且，在实施铝材模铸的情况下，存在有在壁厚部的内部产生气孔(砂眼)，从而使强度降低的问题。
[0105]本实施方式的叶轮壳80在外周安装环84与叶轮壳主体部82的周缘弯曲部82a之间设有凹部86。由此，将叶轮壳80的排气引导部83的壁厚均等化，从而能够抑制在排气引导部83的周围产生收缩。并且，同样，能够抑制在叶轮壳80的排气引导部83的内部产生砂眼。而且，本实施方式的叶轮壳80通过在凹部86设置肋85，能够提高外周安装环84相对于叶轮壳主体部82的刚性。由此，叶轮壳80能够在外周安装环84中与排气引导部件60牢固地固定在一起。
[0106]如图1所示，本实施方式的送风装置I通过利用马达10使叶轮70旋转，将空隙从吸气口 80a吸入到叶轮70内，经由叶轮70内的空气流路，将空气排到径向外侧。从叶轮70排出的排气通过排气流路92流到排气引导部件60。排气流路92位于叶轮壳80的排气引导部83的内周面与突出部66c的外周面之间。排气流路92使从叶轮70向径向外侧排出的排气向下侧，并使排气流向上侧引导部64的区域。上侧引导部64将具有从叶轮70吐出的周向的流动分量的排气向下平滑地引导，且引向下贯通孔62。通过上下贯通孔62的排气沿外周筒部65的内周面向下侧流动，并被下侧引导部件67向径向内侧引导，从贯通孔25、26流到马达10的内部。
[0107]经由贯通孔25流到马达10的内部的排气流进图6所示的定子40与机壳20之间的空气流路FP。在空气流路FP内，排气向下侧流动。如图4所示，在空气流路FP内露出有直线部41c(定子铁芯41)的外周面，并通过排气，对直线部41c的外周面进行冷却。多个板状部45位于空气流路FP内，从而对在空气流路FP内流通的排气进行整流。在空气流路FP中流通的排气从马达10的下侧开口部24向下方排出。
[0108]如图6所示，经由贯通孔26流进马达10内的排气经由间隙CL流进定子40的内侧。构成间隙CL的第一侧端面43b、第二侧端面43c以及倾斜部件46将通过间隙CL的排气向线圈42的侧面引导。通过该结构，能够高效低冷却为马达10的发热部位的线圈42。排气在线圈42的周围向下侧流通，并从马达10的下表面的贯通孔22a向下方排出。
[0109]根据本实施方式的送风装置I，通过排气引导部83、上侧引导部64以及下侧引导部67，能够将从叶轮70向径向外侧排出的排气顺畅地向马达10的内部引导。由此，维持送风装置I的高排气效率，从而能够冷却马达10。
[0110]根据本实施方式的送风装置I，通过叶轮壳80以及排气引导部件60构成将从叶轮7O向径向外侧排出的排气向马达1的内部引导的排气流路9 2的外侧壁面。因此，与只由叶轮壳80构成排气流路92的外侧壁面的情况相比，能够更顺畅地构成最理想的排气流路92。因此，根据本实施方式，能够提供以下这种送风装置:能够将从叶轮70向径向外侧排出的排气顺畅地向马达10的内部引导。
[0111]图11为具有本实施方式所述的送风装置I的吸尘器100的立体图。吸尘器100具有上述实施方式以及变形例的送风装置。由此，能够提高吸尘器100的送风效率。另外，实施方式以及变形例的送风装置不限定于吸尘器100，也可装设于其他电气设备。
[0112]以上，对本实用新型的实施方式以及变形例进行了说明，但实施方式以及各变形例中的各结构以及这些组合等为一个例子，在不超出本实用新型的主旨的范围内，可以添加、省略、替换结构以及实施其他变更。并且，本实用新型不被实施方式限定。
【主权项】
1.一种送风装置，所述送风装置包括: 马达，所述马达具有以上下延伸的中心轴线为中心的轴、包围所述轴的定子、容纳所述定子且沿轴向延伸的筒状的机壳； 叶轮，所述叶轮与所述轴的上侧连接； 叶轮壳，所述叶轮壳容纳所述叶轮并具有吸气口；以及 排气引导部件，所述排气引导部件具有位于所述叶轮的径向外侧的外周筒部， 所述叶轮壳具有: 叶轮壳主体部，所述叶轮壳主体部覆盖所述叶轮的上侧；以及 外周部，所述外周部从所述叶轮壳主体部的外周缘向径向外侧延伸，其特征在于，所述外周部的上表面相对于所述叶轮壳主体部的上表面向下侧凹陷。2.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于， 所述排气引导部件还具有下侧引导部，所述下侧引导部在比所述叶轮靠下侧的位置从所述外周筒部的内表面向内侧突出。3.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于， 所述外周部从所述叶轮壳主体部的外周缘向径向外侧以及下侧延伸且位于所述叶轮的径向外侧。4.根据权利要求2所述的送风装置，其特征在于， 所述叶轮壳还具有筒状的突出部，所述突出部位于所述外周部的径向外侧且沿轴向延伸， 所述突出部的外周面与所述外周筒部的内周面的至少一部分固定。5.根据权利要求4所述的送风装置，其特征在于， 所述突出部具有从上部向径向外侧延伸的凸缘部， 所述凸缘部与所述外周筒部的上表面的至少一部分接触。6.根据权利要求4所述的送风装置，其特征在于， 所述排气引导部件具有多个肋，所述肋连接所述外周部的上表面与所述突出部，且沿周向排列。7.—种吸尘器，其特征在于， 所述吸尘器具有权利要求1至6中的任一项所述的送风装置。
【文档编号】F04D29/32GK205533356SQ201620319449
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月15日
【发明人】盐泽和彦, 早光亮介
【申请人】日本电产株式会社