滚子轴承保持架的制造方法和滚子轴承保持架的制作方法

专利名称：滚子轴承保持架的制造方法和滚子轴承保持架的制作方法
技术领域：
本发明涉及在滚子轴承保持架中的改进，该滚子轴承保持架用于通过结合于滚子轴承中而可滚动地保持多个滚子；以及涉及滚子轴承保持架的制造方法中的改进。
背景技术：
利用滚子作为滚动体的滚子轴承具有大的耐负载性(负载能力)，从而滚子轴承用于组成各种机器设备的旋转支撑部分中被施加以相对较大载荷的部分中。图11示出自动调心滚子轴承的示例，其是此类滚子轴承的一种。这种自动调心滚子轴承构造成多个鼓形滚子3，3滚动地设置在以中立状态同心地组装的内圈1和外圈2之间，并且通过保持架4，4提供用以防止鼓形滚子3，3分离的措施，其中保持架是通过对金属板进行挤压加工而形成的。
外圈滚道5形成于这些部件的外圈1的内周表面，该外圈滚道是具有单个中心的球形凹面。此外，分别与外圈滚道5相对的一对内圈滚道6，6形成于内圈2的外周表面。此外，所述多个鼓形滚子3，3分别形成对称形状，其中其最大直径部分位于这些鼓形滚子3，3的每一个的轴向中心部分，并且所述多个鼓形滚子3，3在外圈滚道5和该对内圈滚道6，6之间可滚动地设置于两列中。
此外，如图11-15所示，各个保持架4，4具有锥管状主体部分7，和向外的凸缘状大直径侧轭部8，其由主体部分7的大直径侧边部径向向外弯曲而成。多个凹口(pocket)10，10关于圆周方向断续地形成于主体部分7中，各个鼓形滚子3，3可旋转地保持于这些凹口10，10的每一个中。值得注意的是，主体部分7位于所述多个鼓形滚子3，3的节圆(连接这些鼓形滚子3，3的中心轴的圆)的直径内侧，从而防止所述多个鼓形滚子3，3通过凹口10，10脱离至主体部分7的直径内侧。此外，分别通过使该对保持架4，4的大直径侧轭部8，8的外周边缘与中挡圈11的内周表面滑动接触而对其进行引导。这种中挡圈11可旋转地设置于鼓形滚子3，3之间，所述鼓形滚子3，3关于轴向设置成两列。
此外，圆形或者环形凹陷部12至少形成于各个所述多个鼓形滚子3，3的两端面的每一个与大直径侧轭部8相对的部分上。另外，舌部13在大直径侧轭部8的内周边缘上分别形成于各个凹口10，10的圆周中间位置。这些舌部13形成以下状态，即其中它们从大直径侧轭部8的内周边缘向直径内侧突起并且从大直径侧轭部8向鼓形滚子3在各个凹口10侧的一端面弯曲。当将鼓形滚子3安装在凹口10的内侧时，各个舌部13的末端部借助图13中所示的保持公差δ而与形成于该鼓形滚子3的端面中的凹陷部12相接合，从而防止鼓形滚子3从凹口10的内侧朝向保持架4的径向外侧脱离。因此，即使在鼓形滚子3安装于外圈1的内周表面和外圈2的外周表面之间前，也防止可旋转地保持在该凹口10中的鼓形滚子3在关于直径方向向内或者向外的方向上从凹口10内部脱离。
在旋转轴由上述构造的自动调心滚子轴承枢转地支撑于壳体内部的情况下，外圈1装配于壳体中并固定于其上，内圈2装配在旋转轴上并固定于其上。在该内圈2与该旋转轴一起旋转的情况下，多个鼓形滚子3，3滚动，以允许这种旋转。在壳体轴线与旋转轴轴线未对齐的情况下，内圈2在外圈1内部进行对齐，从而对这种未对齐进行补偿。由于外圈滚道5形成单球形，从而在对未对齐进行补偿后，多个鼓形滚子3，3的滚动得以平稳进行。
随后，参照图16，将对保持架4的制造方法进行说明，所述保持架结合于上述自动调心滚子轴承中，其一般通过诸如JP-A-2000-2247的公开而公知。首先，在通过借助挤压机对金属盘进行冲切而形成未示出的盘形第一中间材料后，通过使该第一中间材料受到冲压而形成有底的截锥形第二中间材料14，如图16A所示。然后，该第二中间材料14的除径向外部之外的底部15由挤压机进行冲孔，从而形成如图16B所示的第三中间材料16。然后，多个通孔18(图16C中仅示出一个，后面所述的图16D等中未示出)关于圆周方向断续地形成于该第三中间材料16的锥管状部分17，从而形成如图16C中所示的第四中间材料19。值得注意的是，在此，当交替地对第三中间材料16进行旋转和停止时，在停止时通孔18一次一个地形成于锥管状部分17中。即，在通孔18的形成过程中，第三中间材料16通过借助卡盘夹持底部15的一部分而断续地旋转，从而相继替换锥管状部分17的位于形成这些通孔18的工作区域的部分。此外，在形成这些通孔18时，舌部元件20分别形成于这些通孔18的每一个的一端(图16C中的上端)宽度方向的中心部分。
随后，通过挤压机使上述锥管状部分17的末端半部分21径向向外弯曲预定量(直到该末端部分21相对于该锥管状部分17的中心轴的倾斜角变成60°左右)，从而形成如图16D所示的第五中间材料22。随后，通过挤压机使末端部分21进一步径向向外弯曲预定量(直到上述倾斜角变成90°左右)，以形成向外的凸缘状、大直径侧轭部元件23，从而形成如图16E所示的第六中间材料24。值得注意的是，在此状态下，锥管状部分17的变成大直径侧轭部元件23的部分之外的部分变成主体部分7。同时，对应于通孔18的部分变成凹口10，10(图16E及后面所述的图16F-16I未示出，参见图11-15)。随后，通过对大直径侧轭部元件23进行剪切而调节大直径侧轭部元件23的外径，从而形成大直径侧轭部8。同时，通过挤压机对底部15的整个剩余部分进行冲孔，从而形成如图16F所示的第七中间材料25。
随后，通过挤压机进行诸如表面挤压而将接合面(大直径侧轭部8的一侧面(图16F中的上表面))调整为所需形状，从而形成如图16G所示的第八中间材料26。随后，通过挤压机进行诸如表面挤压而将凹口10，10(图11-15)的外周边缘部分调整为所述形状和尺寸，从而形成如图16H所示的第九中间材料27。最后，在舌部元件20的末端部分从大直径侧轭部8的另一侧面(图16H的下表面)突起的方向上，使舌部元件20弯曲预定量以形成舌部13，从而获得如图16I所示的保持架。值得注意的是，存在以下情况，其中在从图16H至图16I的成形过程中，用于引导鼓形滚子3，3的突起部分挤压形成于大直径侧轭部8的另一侧面的一部分，所述一部分与鼓形滚子3，3端面上从上述凹陷部分12，12偏置的那些部分相对。
如果具有诸如图11-15所示的大直径侧轭部8的保持架4是在图16A所示的步骤中制造的，则不可避免地增加制造成本。即，在图16A-16I所示的传统制造方法的情况下，除了大直径侧轭部8的最终形状为环形这一事实之外，在环形第一中间材料(未示出)的径向外端部塑性变形为锥管形状后，如图16A-16C所示，大直径侧轭部8通过再次塑性变形而形成环形，如图16D和16E所示。因此，工作效率低，并且工时变长，从而制造成本增加。
此外，形成多个通孔18以形成凹口10，10，如图16B和16C所示，必须在以预定角度断续地旋转第三中间材料16或者第四中间材料19的时候对这些通孔18进行成形操作。因此，不仅工时变长，而且需要精确的分度操作，从而成本增加。虽然可以通过同时进行多个通孔18的成形操作以缩短工时，但是需要复杂的大型加工设备，从而其也是产生更高成本的因素。
值得注意的是，与这种形成凹口相关的缺点同样出现于制造在主体部分7两端部都没有轭的保持架4a的情况下，例如，如图17所示(虽然在所示示例中，保持架4a的凹口10a，10a的形状为矩形，但是形状并不特别重要)。

发明内容
考虑到上述情况，发明了根据本发明的滚子轴承保持架的制造方法以及滚子轴承保持架，以改进制造操作的效率并实现低成本的保持架。
根据本发明，提供了一种滚子轴承保持架的制造方法，该保持架由金属板制成，并且具有管状主体部分；多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上；以及形成于主体部分轴向端部的向外的凸缘状轭部。该制造方法包括以下步骤通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料；通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔，而形成第二中间材料；将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状；以及使塑性变形成管状的部分形成为主体部分，使与第二中间材料的径向外端部对应的一部分形成为轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且使与通孔对应的部分形成为凹口。
中间材料的冲切和通孔的成形操作可以一个接一个地进行，或者如果挤压机的生产能力足够，则可以同时进行。
在该制造方法中，环形第二中间材料的径向外端部用作环形轭部，而无需暂时形成管状。因此，可以高效地进行该轭部的成形操作。
此外，根据本发明，提供一种滚子轴承保持架的制造方法，其包括以下步骤通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料；通过关于圆周方向断续地在该中间材料中形成多个通孔，而形成第二中间材料；将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状；切除该径向外端部；以及使塑性变形成管状的部分形成为主体部分，并且使与通孔对应的部分形成为凹口。
从而，可以同时加工多个通孔，而无需特别复杂的大型加工设备。因此，可以低成本地制造高质量滚子轴承保持架。
优选地，根据本发明的滚子轴承保持架的制造方法包括以下步骤，其中分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分分别形成为弓形，其中相应中间部分相对于两端部在第二中间材料的径向上突起，并包括以下步骤，其中当第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状时，弓形部分被拉伸。
因此，当第二中间材料的除其径向外端部之外的部分(径向内部)塑性变形为管状时，可以防止该第二中间材料的中心孔和通孔之间的部分的截面积变小。因此，可以防止出现以下缺陷，即该部分随着塑性变形而被撕裂。
优选地，在根据本发明的滚子轴承保持架的制造方法中，当通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料时，中间材料的外周边缘的一部分保持连接于金属板的一部分，以及在通过至少在该中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将该第二中间材料的外周边缘的一部分从金属板的该部分上切除。
从而，由于在中间材料保持连接于金属板的状态下，在中间材料中形成多个通孔，因此，在形成这些通孔的过程中，可以易于完成在圆周方向和径向上对该中间材料的定位。此外，如果在生产线上连续进给中间材料(以预定长度断续地移动)，而多个中间材料连接于金属板上，就可以在相应中间材料中高效地进行通孔的成形操作。
更为优选地，根据本发明的滚子轴承保持架的制造方法包括以下步骤，其中在形成主体部分和多个凹口后，主体部分的对应于分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分的那些部分受到塑性加工，从而使得受到塑性加工的部分的板厚大于主体部分的剩余部分的板厚。
从而，可以在完成的滚子轴承保持架中充分保证具有增大板厚的部分及其邻接部分的刚性，而无需增加这些部分的轴向尺寸。此外，可以增加具有增大板厚的部分的内表面(使用中与多个滚子的端面相对的侧表面)面积。因此，使用中多个滚子的端面可以由具有增大板厚的内表面利用宽面积进行引导，从而可以稳定这些滚子的状态。此外，在组装滚子轴承时，在将滚子插入相应凹口时，具有增大板厚的部分的内表面用作引导表面，可易于实现这些滚子的插入操作。
根据本发明，提供了一种由金属板制成的滚子轴承保持架，包括管状主体部分；多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上；以及形成于主体部分轴向端部的向外的凸缘状轭部，其中通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料，并且在通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状，从而塑性变形成管状的部分形成为主体部分，与第二中间材料的径向外端部对应的一部分形成为轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且与通孔对应的部分形成为凹口。
此外，根据本发明，提供了一种由金属板制成的滚子轴承保持架，包括管状主体部分；和多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上，其中通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料，并且在通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状，随后切除该径向外端部，从而塑性变形成管状的部分形成为主体部分，并且与通孔对应的部分形成为凹口。


图1是示出根据本发明第一实施例制造的保持架的局部透视图；图2A-2C是根据第一实施例的制造方法的流程示意图；图3A和3B是在进行第一实施例时所使用的挤压机的示意性截面图；图4是图3中部分III的局部放大视图；图5A-5D是按照步骤次序示出根据第二实施例的制造方法的示意图；图6A-6C是按照步骤次序示出根据第三实施例的制造方法的示意图；图7A-7D是按照步骤次序示出根据第四实施例的制造方法的示意图；图8A和8B是按照步骤次序示出根据第五实施例的制造方法的示意图；图9是示出根据第五实施例的保持架的局部透视图；图10是其中结合有第五实施例的保持架的自动调心滚子轴承的局部截面图；
图11是其中结合有保持架的自动调心滚子轴承的局部截面图；图12是在图13的箭头XII-XII方向上观察的截面图，其示出所移除的保持架；图13是在图12的箭头XIII-XIII方向上截取的截面图；图14是从保持架的外周侧截取的局部透视图；图15是从保持架的内周侧截取的局部透视图；图16A-16I是示出制造保持架的传统方法的流程示意图；和图17是示出另一保持架的局部透视图。
值得注意的是，图中，附图标记1表示外圈；2，内圈；3，鼓形滚子；4，4a，4b，保持架；5，外圈滚道；6，内圈滚道；7，主体部分；8，8a，大直径侧轭部；10，10a，凹口；11，中挡圈；12，凹陷部分；13，舌部；14，第二中间材料；15，底部；16，第三中间材料；17，锥管状部分；18，18a，18b，通孔；19，第四中间材料；20，舌部元件，21，末端部分；22，第五中间材料；23，大直径侧轭部；24，第六中间材料；25，第七中间材料；26，第八中间材料；27，第九中间材料；28，28a，第一中间材料；29，29a，第二中间材料；30，30a，带状部分；31，31a，第三中间材料；32，接纳部件；33，挤压部件；34，冲压部；35，大直径侧轭部；36，第四中间材料；37，金属板；以及38，第四中间材料1。
具体实施例方式图1-4示出本发明的第一实施例。该实施例的主要特征在于保持架4的制造方法，该保持架4通过结合于自动调心滚子轴承而得以使用。下文中，将集中对第一实施例的特征部分进行说明。
在该实施例的情况下，为了制造保持架4，首先通过借助挤压机对用作原料的金属板进行冲切而形成环形第一中间材料28，例如，如图2A所示并且对应于权利要求中所述的中间材料。第一中间材料28的内周边缘的形状关于圆周方向呈波纹形。
随后，在第一中间材料28的一部分上分别形成通孔18a，18a，在这些部分的每一个中，关于圆周方向的相位与第一中间材料28的内周边缘的径向向内突起部分相一致，从而形成如图2B所示的第二中间材料29。在该实施例的情况下，通过借助挤压机的冲切而执行通孔18a，18a的成形操作，并且同时冲切所有通孔18a，18a。值得注意的是，如果挤压机的生产能力足够大，则金属板可以在一次冲程中冲切成第二中间材料29。此外，这些通孔18a，18a分别具有这样的形状，其中它们关于圆周方向的宽度方向尺寸朝着径向内侧变得更小，并且它们的径向内端部被制造成进入第二中间材料29的内周边缘的径向向内突起部分的内侧中。从而，分别位于第二中间材料29的中心孔和各个通孔18a，18a之间的带状部分30，30分别形成弓形，其中相应中间部分从两端部径向向内突起。可以将这种弓形的突起方向制造成与所示示例相反。然而，如果该弓形的突起方向设定在所示方向上，就可以保证在用于冲成通孔18a，18a的冲模的一部分中不存在特别窄的部分，从而可以保证冲模的耐用性。此外，舌部元件20，20分别形成于通孔18a，18a的径向外边缘的中心部分。
随后，第二中间材料29的径向内部(位于图2B中点划线α径向向内的部分)塑性变形成锥管形状，从而获得如图2C所示的第三中间材料31。当形成这种第三中间材料31时，如从图3A至图3B(图4)所示，在第二中间材料29的径向外部(位于图2B中点划线α径向向外的部分)受到组成挤压机的接纳部件32和挤压部件33夹持的情况下，推入冲压部34，同时在轴向上和径向向外方向上挤压该第二中间材料29的径向内部，从而将该第二中间材料29的径向内部塑性变形成锥管形状。此外，与以此方式进行的塑性变形一起，相应弓形带状部分30，30分别在圆周方向上延伸，如图1所示。从而，可以抑制这些带状部分30，30的各个截面积的缩小。此外，将按照上述方式塑性变形为锥管形状的部分设置为主体部分7，并且将对应于第二中间材料29的径向外端部的部分设置为大直径侧轭部9。此外，将对应于相应通孔18a，18a的部分分别设置为凹口10，10(图2C中未示出，参见图1)。
上述图2C中所示的第三中间材料31的结构类似与前面所述的图16F中所示的结构。从而，在该实施例的情况下，第三中间材料31随后经受类似于前面所述的图16G至16I的加工，从而完成保持架4。
如上所示，在根据该实施例的滚子轴承保持架的制造方法和滚子轴承保持架的情况下，将环形第二中间材料29的径向外端部用作环形大直径侧轭部8，而无需费力地将其暂时形成管状。因此，可高效地进行该大直径侧轭部8的成形操作。此外，可以同时加工多个通孔18a，18a，而无需特别复杂的加工设备。此外，当第二中间材料29的径向内部塑性变形为锥管形状时，可以防止这些带状部分30，30的各个截面积的缩小，所述带状部分30，30分别位于第二中间材料29的中心孔和各个通孔18a，18a之间。因此，可以防止出现以下缺陷，即这些带状部分随着塑性变形而被撕裂。从而，在该实施例的情况下，可以低成本地制造高质量的保持架4。
接下来，图5示出本发明的第二实施例。在该实施例的情况下，将图5A和5B所示的第一和第二中间材料28a和29a的外侧尺寸制造成稍大于第一实施例的情况。从而，第二中间材料29a受到组成图3和4所示的挤压机的接纳部件32和挤压部件33夹持的部分(位于图5B中点划线α′径向向外的部分)对于径向的宽度方向尺寸得以充分固定。从而，如从图3A至图3B(图4)所示，当第二中间材料29a的径向内部由冲压部34塑性变形时，可以保证可靠地防止第二中间材料29a的外径侧部从接纳部件32和挤压部件33之间的缝隙部分中滑出并被带入接纳部件32的内侧。
此外，在该实施例的情况下，由于将第二中间材料29a受到接纳部件32和挤压部件33夹持的径向外端部对于径向的宽度方向尺寸制造得很大，如上所述，在完成后，大直径侧轭部预制件35形成于主体部分7的大直径侧边缘处，组成图3C所示的第三中间材料31a，其中大直径侧轭部预制件35径向的宽度方向尺寸比大直径侧轭部8的大。从而，在该实施例的情况下，如从图5C至图5D所示，通过裁减该大直径侧轭部预制件35而切除该大直径侧轭部预制件35的径向外端部，以形成大直径侧轭部8，从而，形成如图5D所示的第四中间材料36(与上述图2C中所示的第一实施例的第三中间材料31相同)。其他部分的构造和操作，包括随后的加工方法，与上述第一实施例的情况中相同。
图6示出本发明的第三实施例。在第三实施例的情况下，如图6A所示，当在纵向上连续进给用作原料的带状金属板37时，通过借助挤压机进行冲切而在该金属板37的宽度方向(图6中的垂直方向)的中间部分中形成环形第一中间材料28。此外，在已成形的状态下，第一中间材料28的外边缘在直径方向上相对的两个部分分别与金属板37的部分保持相连。此外，在该实施例的情况下，第一中间材料28分别形成于金属板28在纵向上的相等间距的位置上，同时金属板28在同一流程中在金属板28的纵向上(图6中左右方向上)进给。
随后，在该实施例的情况下，相应第一中间材料28与金属板37一起在金属板37的纵向上在生产线上连续进给。然后，在这些第一中间材料28中连续形成多个通孔18a，18a，从而将这些第一中间材料28加工成第二中间材料29，如图6B所示。随后，这些第二中间材料29与金属板37一起在金属板37的纵向上在生产线上类似地连续进给。然后，将这些第二中间材料29的径向内部连续塑性变形为锥管形状，从而将这些第二中间材料29分别加工成第三中间材料31，如图6C所示。此外，同样在该实施例的情况下，第二中间材料29随后经受类似于上述图16G至16I的加工，从而完成保持架4(图1)。值得注意的是，在该实施例的情况下，在形成第三中间材料31之后的某一阶段中(例如，紧随形成该第三中间材料31或者完成保持架4之后)，执行从金属板37上切下中间材料或者保持架4的操作。
在上述实施例的情况下，由于在这些第一和第二中间材料28和29保持连接于金属板37的状态下进行对于第一和第二中间材料28和29的加工，可易于实现将这些第一和第二中间材料28和29定位于圆周方向和径向上。此外，在加工过程中，通过金属板37可以一体地操纵多个中间材料。因此，在该实施例的情况下，可以高效执行对多个中间材料的加工，并且可以缩短工时，可以进一步降低制造成本。
图7示出本发明的第四实施例。作为该实施例的制造方法的目的，保持架4a示于前面所述的图17中，即，其在主体部分7的各个端部均不具有轭部。在该实施例的情况下，为了制造此类保持架4a，在与上述图2中所示实施例的情况中相同的加工流程中(即，按照图7A，7B和7C的次序)形成具有大直径侧轭部8的第三中间材料31b。然而，作为该实施例的目的，组成保持架4a的各个凹口10a，10a(图17)的形状仅是梯形的，从而在形成于图7B的第二中间材料29b中的相应通孔18b，18b的内周边缘上不设置舌部元件20(参见图2B)。此外，在该实施例的情况下，通过上述图3和4中所示的挤压机使位于第二中间材料29的点划线α″的径向向内的部分塑性变形为锥管形状。
在按照上述方式形成具有大直径侧轭部8a的第三中间材料31b(如图7C所示)后，借助挤压机移除该大直径侧轭部8a，从而形成第四中间材料38，如图8D所示。随后，形成于组成该第四中间材料38的主体部分7中的凹口10a，10a的内周边缘受到表面挤压等，以调整这些凹口10a，10a的形状和尺寸，从而完成保持架4a。
值得注意的使，同样在制造保持架4a的情况下，如果在相应中间材料的一部分保持连接于作为原料的金属板的情况下进行加工，则可以降低制造成本。
图8-10示出本发明的第五实施例。在制造第五实施例的保持架4b的情况下，首先按照与上述图2中所示的第一实施例、图5中所示的第二实施例和图6中所示的第三实施例相同的方式，对金属板进行预定的加工，以制造具有锥管状主体部分7、多个凹口10，10和大直径侧轭部8的中间材料。随后，通过在该主体部分7的母线方向(或轴向)上进行挤压而使设置在主体部分7的小直径侧端部的带状部分30，30分别塑性变形。从而，将相应带状部分30a，30a的板厚T30a(＝T7+ΔT1+ΔT2)制造成大于主体部分7的剩余部分的板厚T7(T30a＞T7)，如图8B、图9和10中所示。值得注意的是，在图8和10中，由于带状部分30在压缩之前受到塑性变形的事实，带状部分30a的尺寸ΔT1表示截面高度朝向保持架4b径向外侧的增加量，尺寸T2类似地表示截面高度朝向径向内侧的增加量。值得注意的是，在该实施例的情况下，按照上述方式形成的带状部分30a，30a的内表面(使用中与滚子3，3的端面相对的侧表面)分别形成为单一平坦表面。
按照上述方式，在该实施例的保持架4a的情况下，将相应带状部分30a，30a的板厚T30a制造成大于主体部分7的剩余部分的板厚T7(T30a＞T7)。因此，可以充分保证这些带状部分30a，30a的刚性，而无需增加带状部分30a，30a对于母线方向(或者轴向)上的尺寸。此外，可以增大这些带状部分30a，30a的内表面面积。因此，在使用中，可以通过这些带状部分30a，30a的内表面利用宽面积对多个滚子3，3的端面进行引导，从而可以稳定这些滚子3，3的状态。此外，在组装滚子轴承时，在将滚子3，3插入相应凹口10，10时，带状部分30a，30a的内表面用作引导表面，可易于实现这些滚子3，3的插入操作。
在上述实施例中，为了将多个凹口10，10a调整至所需形状和尺寸，在与形成锥管状主体部分7一起形成这些凹口10，10a后，对这些凹口10，10a的周边部分进行表面挤压(执行图13G至13H的操作)。然而，在实际进行本发明的情况下，通过在形成凹口10，10a之前预先对通孔18a，18b的周边部分进行表面挤压，可以在形成这些凹口10，10a的同时使这些凹口10，10a形成所需形状和尺寸。与向形成于锥管状主体部分7中的凹口10，10a的周边部分提供表面挤压的情况相比，在向形成于环形第二中间材料29，29a，29b中的通孔18a，18b的周边部分提供表面挤压的情况下，可以更易于同时向多个周边部分提供表面挤压。从而，按照上述方式采用向通孔18a，18b的周边部分提供表面挤压的方法缩短了工时并且有利于降低制造成本。
值得注意的是，不用考虑其中结合滚子轴承保持架的滚子轴承的种类(自动调心滚子轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承等)，只要滚子轴承的保持架具有管状主体部分(在根据权利要求1的本发明的情况下，附加从该主体部分轴向端部径向向外弯曲的向外的凸缘状轭部)，就可以实施根据本发明的滚子轴承保持架的制造方法。
虽然已经详细地并参照具体实施例对本发明进行了说明，但是对于本领域技术人员来说很明显的是，在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可以进行各种改变和变形。
本申请基于2003年8月8日提交的日本专利申请(日本专利申请号2003-290455)和2004年7月20日提交的日本专利申请(日本专利申请号2004-210946)，其内容在此引用以作为参考。
工业应用性本发明适用于滚子轴承保持架，其用于将多个滚子可滚动地保持在滚子轴承中，所述滚子轴承应用于组成各种机器设备的可旋转支撑部分并且使用滚子作为滚动体，本发明也适用于滚子轴承保持架的制造方法。
权利要求
1.一种滚子轴承保持架的制造方法，所述保持架由金属板制成并且具有管状主体部分；多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上；以及形成于主体部分轴向端部的向外的凸缘状轭部，该方法包括以下步骤通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料；通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔，而形成第二中间材料；将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状；以及使塑性变形成管状的部分形成为主体部分，使与第二中间材料的径向外端部对应的一部分形成为轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且使与通孔对应的部分形成为凹口。
2.一种滚子轴承保持架的制造方法，所述保持架由金属板制成并且具有管状主体部分和多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上，该方法包括以下步骤通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料；通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔，而形成第二中间材料；将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状；切除该径向外端部；以及使塑性变形成管状的部分形成为主体部分，并且使与通孔对应的部分形成为凹口。
3.如权利要求1所述的滚子轴承保持架的制造方法，其中分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分分别形成弓形，其中相应中间部分相对于两端部在第二中间材料的径向上突起，以及当第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状时，弓形部分被拉伸。
4.如权利要求1所述的滚子轴承保持架的制造方法，其中当通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料时，中间材料的外周边缘的一部分保持连接于金属板的一部分，以及在通过至少在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将第二中间材料的外周边缘的一部分从金属板的该部分上切除。
5.如权利要求1所述的滚子轴承保持架的制造方法，其中在形成主体部分和多个凹口后，主体部分的对应于分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分的那些部分受到塑性加工，从而使得受到塑性加工的部分的板厚大于主体部分的剩余部分的板厚。
6.如权利要求2所述的滚子轴承保持架的制造方法，其中分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分分别形成弓形，其中相应中间部分相对于两端部在第二中间材料的径向上突起，以及当第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状时，弓形部分被拉伸。
7.如权利要求2所述的滚子轴承保持架的制造方法，其中当通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料时，中间材料的外周边缘的一部分保持连接于金属板的一部分，以及在通过至少在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将第二中间材料的外周边缘的一部分从金属板的该部分上切除。
8.如权利要求2所述的滚子轴承保持架的制造方法，其中在形成主体部分和多个凹口后，主体部分的对应于分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分的那些部分受到塑性加工，从而使得受到塑性加工的部分的板厚大于主体部分的剩余部分的板厚。
9.一种由金属板制成的滚子轴承保持架，包括管状主体部分；多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上；以及形成于主体部分轴向端部的向外的凸缘状轭部，其中通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料，并且在通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状，从而塑性变形成管状的部分形成为主体部分，与第二中间材料的径向外端部对应的一部分形成为轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且与通孔对应的部分形成为凹口。
10.一种由金属板制成的滚子轴承保持架，包括管状主体部分；以及多个凹口，所述凹口关于圆周方向断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其相应内侧上，其中通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料，并且在通过关于圆周方向断续地在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料后，将第二中间材料的除径向外端部之外的一部分塑性变形成管状，随后切除该径向外端部，从而塑性变形成管状的部分形成为主体部分，并且与通孔对应的部分形成为凹口。
11.如权利要求9所述的滚子轴承保持架，其中在通过将第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状而形成主体部分和多个凹口后，主体部分的对应于分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分的那些部分受到塑性加工，从而使得受到塑性加工的部分的板厚大于主体部分的剩余部分的板厚。
12.如权利要求10所述的滚子轴承保持架，其中在通过将第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状而形成主体部分和多个凹口后，主体部分的对应于分别位于第二中间材料的中心孔和各个通孔之间的部分的那些部分受到塑性加工，从而使得受到塑性加工的部分的板厚大于主体部分的剩余部分的板厚。
全文摘要
一种滚子轴承保持架的制造方法，该保持架具有金属板管状主体部分、多个在圆周方向上断续地形成于该主体部分中并能够将滚子可滚动地保持在其内侧上的凹口以及形成于主体部分一轴向端部的向外的凸缘状轭部。通过对金属板进行冲切而形成环形中间材料，通过在圆周方向上断续地在中间材料中形成多个通孔而形成第二中间材料，并将第二中间材料的除径向外端部之外的部分塑性变形成管状。塑性变形成管状的部分用作主体部分，与第二中间材料的径向外端部对应的部分用作轭部或用于形成轭部的轭部元件，并且与通孔对应的部分形成为凹口。
文档编号F16C33/46GK1833114SQ20048002281
公开日2006年9月13日 申请日期2004年8月6日 优先权日2003年8月8日
发明者小林一登, 中村敏男, 堀野庆一, 井手义郎 申请人:日本精工株式会社