分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴的制作方法

分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴，涉及航空发动机【技术领域】。解决了现有技术存在功能单一，无法实现对多个轴承进行润滑的技术问题。该分油装置包括筒体、至少一条定位凸缘、至少一个第一分油通孔、至少一个第二分油通孔，定位凸缘与筒体固定连接或定位凸缘与筒体为一体式结构，定位凸缘凸出筒体的周向外壁；第一分油通孔与第二分油通孔两者分布于筒体轴向方向上的不同区域上，且两者均贯穿筒体的筒壁。该设置有分油装置的齿轮轴包括筒状的齿轮轴本体以及嵌于齿轮轴本体内的本实用新型提供的分油装置。本实用新型用于提高分油装置装配的便利性，并增加其功能。
【专利说明】分油装置以及设置有分油装置的齿轮轴
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及航空发动机【技术领域】，尤其涉及一种分油装置以及设置有该分油装置的齿轮轴。
【背景技术】
[0002]航空发动机传动系统中的齿轮轴通常采用滚动轴承支承、花键传递扭矩，为保证轴承、花键的正常工作，需要对其进行可靠的润滑。目前的传动系统设计中，采用了一种传统的分油装置实现对润滑油的一次分流，保证了齿轮轴的一个轴承和花键的润滑。
[0003]现有技术提供的分油装置整体为圆筒形薄壁件，且该圆筒形薄壁件在轴向方向上呈阶梯状，圆筒结构的直径大于圆筒结构的直径。圆筒结构与圆筒结构通过一个圆形薄板连接在一起。在圆形薄板上加工有条形孔，条形孔的长度小于圆筒结构的内径。在圆形薄板的边缘处加工有两个对称的圆孔，两个圆孔的周向位置位于条形孔沿长度方向的两侧。圆孔的中心线相对分油装置整体中心线呈一定角度，从圆筒结构向圆筒结构方向看，圆孔的中心线呈发散状，出口位于圆筒结构外径以外。
[0004]现有技术中，分油装置通过圆筒结构的外壁与的齿轮轴内壁过盈装配，保证分油装置与齿轮轴一同转动。在齿轮轴运转过程中，润滑油通过喷嘴喷射到分油装置的圆形薄板上。这样由于齿轮轴的转动，带动分油装置转动，当润滑油喷射到条形孔的区域内时，润滑油会穿过条形孔进入圆筒结构内，由于润滑油本身的喷射压力和旋转所受到的离心力作用，润滑油会沿着圆筒结构的内壁向齿轮轴花键方向流动，最终到达花键处润滑花键；当润滑油喷射到条形孔以外的区域时，润滑油会由于离心力作用被甩到圆筒结构的内壁上，进而通过圆孔甩出至齿轮轴内壁，由于圆孔呈发散状，对润滑油的支撑力可以分解出轴向向后的分力，使润滑油从圆孔甩出后沿齿轮轴内壁向后移动，最终到达球轴承支承位置，通过齿轮轴上的孔进入球轴承内圈跑道，达到润滑球轴承的目的。
[0005]现有技术至少存在以下技术问题:
[0006]现有技术中，圆筒结构的外壁为一轴向长度较长的圆柱面，导致与齿轮轴内壁装配时，过盈接触面太长，增加了装配难度。
实用新型内容
[0007]本实用新型的其中一个目的是提出一种分油装置以及设置有该分油装置的齿轮轴，解决了现有技术存在功能单一，无法实现对多个轴承进行润滑的技术问题。本实用新型优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
[0008]为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案:
[0009]本实用新型提供的分油装置，包括筒体、至少一条定位凸缘、至少一个第一分油通孔、至少一个第二分油通孔，其中:
[0010]所述定位凸缘与所述筒体固定连接或所述定位凸缘与所述筒体为一体式结构，所述定位凸缘凸出所述筒体的周向外壁；[0011]所述第一分油通孔与所述第二分油通孔两者分布于所述筒体轴向方向上的不同区域上且两者均贯穿所述筒体的筒壁。
[0012]在一个优选或可选地实施例中，所述筒体包括第一分油筒以及第二分油筒，其中:
[0013]所述第一分油筒的外径大于所述第二分油筒的外径；
[0014]所述第一分油筒轴向方向上的其中一个端口形成所述分油装置的进油端口，所述第一分油筒轴向方向上的其中另一个端口与所述第二分油筒轴向方向上的其中一个端口通过连接壁体固定连接；
[0015]所述第一分油通孔设置在所述第一分油筒上，所述第二分油通孔设置在所述连接壁体上。
[0016]在一个优选或可选地实施例中，所述定位凸缘与所述第一分油筒固定连接；或者，所述定位凸缘与所述第一分油筒为一体式结构。
[0017]在一个优选或可选地实施例中，所述分油装置包括至少两条所述定位凸缘以及设置有第一过油孔的第一挡板，其中:
[0018]每条所述定位凸缘各自均环绕所述第一分油筒的周向外壁，且不同条的所述定位凸缘分布于所述第一分油筒轴向方向上的不同区域上；
[0019]所述第一分油通孔贯穿两条所述定位凸缘之间的所述第一分油筒的壁体；
[0020]所述第一挡板位于所述第一分油筒内，且所述第一挡板与所述第一分油筒的内壁上接近所述第二分油筒的部分固定连接，且所述第一挡板背离所述第二分油筒的表面与所述第一分油通孔的孔壁位于同一平面上。
[0021]在一个优选或可选地实施例中，所述分油装置还包括第二挡板，所述连接壁体为板状，所述第二挡板位于所述第二分油筒内，且所述第二挡板上设置有导通面积小于所述第一过油孔的导通面积第二过油孔。
[0022]在一个优选或可选地实施例中，所述第一过油孔与所述第二过油孔两者的轴心线
相重合。
[0023]在一个优选或可选地实施例中，所述第一过油孔与所述第二过油孔两者均为十字形通孔，所述第一过油孔与所述第二过油孔各自均包括四条子槽孔，在所述分油装置的周向方向上相邻的两条子槽孔的长度方向彼此垂直，且所述第一过油孔的子槽孔的宽度尺寸大于所述第二过油孔的子槽孔的宽度尺寸。
[0024]在一个优选或可选地实施例中，在所述分油装置的周向方向上相邻的两条所述子槽孔的连接处设置有圆角或倒角。
[0025]在一个优选或可选地实施例中，所述第二分油筒远离所述第一分油筒以及所述第二挡板的部分的横截面的外轮廓尺寸以及该横截面的内轮廓尺寸均沿远离所述第一分油筒的方向逐渐增大。
[0026]在一个优选或可选地实施例中，所述第二分油筒远离所述第一分油筒以及所述第二挡板的部分的内壁以及外壁均为具有预定锥度的环形面。
[0027]本实用新型提供的设置有分油装置的齿轮轴，包括筒状的齿轮轴本体、设置在所述齿轮轴本体轴向方向上其中一端外壁的齿轮、设置在所述齿轮轴本体轴向方向上其中另一端内壁的花键、套设在所述齿轮轴本体外壁轴向方向上不同区域的第一轴承、第二轴承以及嵌于所述齿轮轴本体内的本实用新型任一技术方案提供的分油装置，其中:
[0028]所述定位凸缘与所述齿轮轴本体的内壁过盈配合；
[0029]所述齿轮轴本体的内壁设置有限位凸缘，所述限位凸缘抵接在所述第一分油筒的外壁上；
[0030]所述分油装置包括两条所述定位凸缘，两条所述定位凸缘与所述第一分油筒的外壁以及所述齿轮轴本体的内壁之间形成第一集油腔；或者，所述定位凸缘与所述第一分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁以及所述限位凸缘之间形成第一集油腔；
[0031]所述齿轮轴本体与所述第一轴承的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿所述齿轮轴本体的壁体的第一导油通孔，所述第一导油通孔与所述第一集油腔相连通；
[0032]所述限位凸缘与所述第二分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁之间形成第二集油腔；
[0033]所述齿轮轴本体与所述第二轴承的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿所述齿轮轴本体的壁体的第二导油通孔，所述第二导油通孔与所述第二集油腔相连通；
[0034]所述第二分油筒远离所述第一分油筒的端口朝向所述花键。
[0035]在一个优选或可选地实施例中，所述齿轮轴本体的内壁远离所述齿轮的部分设置有环状的挡油环壁，所述第二分油筒远离所述第一分油筒的端口处的外壁设置有环状的挡油凸缘，所述挡油凸缘与所述挡油环壁相抵接，且所述限位凸缘与所述第二分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁、所述挡油环壁以及所述挡油凸缘共同围成所述第二集油腔。
[0036]在一个优选或可选地实施例中，所述第一导油通孔的入油口朝向所述第一分油通孔的出油口，和/或，所述第二导油通孔的入油口朝向所述第二分油通孔的出油口。
[0037]基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果:
[0038]与现有技术相比，本实用新型所提供的分油装置中的第一分油通孔、第二分油通孔以及筒体的内壁三者可以分别形成三条润滑油通路以实现对齿轮轴上两个轴承(优选为包括棒轴承以及球轴承)和花键的润滑分流，第一分油通孔、第二分油通孔实现了润滑油的二次分流，故而针对齿轮轴的任一支承的轴承，不必再单独考虑喷嘴设计，这样给机匣油路设计带来了便利，降低了机匣油路的设计难度，同时减少了喷嘴数量，进而也解决了现有技术存在功能单一，无法实现对多个轴承进行润滑的技术问题。
[0039]同时，本实用新型提供的分油装置通过凸出筒体的周向外壁的定位凸缘与齿轮轴内壁形成过盈配合的方式与齿轮轴内壁相连接，定位凸缘与齿轮轴内壁的接触面积远远小于现有技术中分油装置的圆筒结构与齿轮轴内壁的接触面积，故而降低了分油装置与齿轮轴的装配难度。
[0040]此外，本实用新型优选方案中分油装置接近花键的第二分油筒的内壁为具有预定锥度的环形面，提高了润滑油流向花键部位的效率，增强了润滑油对花键的润滑效果。本实用新型提供的优选技术方案与现有技术相比至少可以产生如下技术效果:
[0041]1、在分油装置需要与齿轮轴本体(相当于现有技术中的齿轮轴)内壁装配的位置上设计两段凸起即两条定位凸缘，使分油装置与齿轮轴装配时，过盈接触面的接触面积以及长度尺寸减小，降低了装配难度。
[0042]2、分油装置前端的两段凸起即两条定位凸缘与齿轮轴本体内壁形成了封闭的第一集油腔，可以对用于润滑第一个轴承的润滑油起到收集存储作用，提高了对润滑油的利用率，使得进入第一个轴承的轴承内圈的润滑油保持连续性，增强了对轴承的润滑效果。
[0043]3、润滑油经过具有一定锥度的环形面流向花键时，锥度的环形面可提供润滑油向后运动的轴向力，提高了润滑油到达花键的效率，增强了对花键的润滑效果。
[0044]4、分油装置设计了两个薄壁挡板即第一挡板以及第二挡板，在第一挡板以及第二挡板上分别开设了尺寸不同的十字形孔，实现了对润滑油的二次分流，使润滑油分出了三条润滑油流路，分别润滑两个轴承和一个花键，使齿轮轴本体前端的轴承润滑不必再单独考虑设置喷嘴，给机匣油路设计降低了难度，同时减少了喷嘴零件的数量。
[0045]5、第一个十字形孔即第一过油孔的十字部位进行过大倒圆处理，增大了润滑油的通过面积，并且由于倒圆后十字形孔的不均匀形，通过调节润滑油喷射点的位置可以实现对轴承供油量的调节，第二个十字形孔即第二过油孔为等宽设计，因为考虑到通过第二个十字形孔的润滑油用于润滑花键，而花键所需润滑油量不大，因此第二个十字形孔设计为宽度较窄的等宽尺寸，在保证花键有固定的供油量的同时，提供轴承更多的润滑油。
【专利附图】

【附图说明】
[0046]此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0047]图1为本实用新型实施例提供的分油装置的主视示意图；
[0048]图2为图1所示分油装置的左视示意图；
[0049]图3为图2沿A-A线的剖视示意图；
[0050]图4为本实用新型实施例提供的分油装置的第一分油筒的主视示意图；
[0051]图5为图4所示第一分油筒的左视示意图；
[0052]图6为图4所示第一分油筒的右视示意图；
[0053]图7为图5沿A-A线的剖视示意图；
[0054]图8为本实用新型实施例提供的分油装置的第二分油筒的主视示意图；
[0055]图9为图8所示第二分油筒的左视示意图；
[0056]图10为图9沿A-A线的剖视示意图；
[0057]图11为本实用新型实施例提供的分油装置与齿轮轴本体的装配示意图；
[0058]附图标记:5、第一分油筒；6、第二分油筒；7、分油装置；8、齿轮轴本体；9、第一轴承；11、第二轴承；100、环形端面；110、环形端面；60、定位凸缘；80、第一挡板；90、第一过油孔；70、第一分油通孔；120、环形结构；130、第二挡板；140、第二过油孔；150、第二分油通孔；81、第一导油通孔；82、第二导油通孔；801、第一集油腔；802、第二集油腔；83、花键；84、齿轮。
【具体实施方式】
[0059]下面可以参照附图图1?图11以及文字内容理解本实用新型的内容以及本实用新型与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本实用新型的一些可选实施例的方式，对本实用新型的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是:本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本实用新型的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓:可以将本实用新型提供的任一技术手段进行替换或将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。
[0060]本实用新型实施例提供了一种可以实现二次分油，且对多个轴承以及花键均能实现润滑的分油装置以及设置有该分油装置的齿轮轴。
[0061]下面结合图1?图11对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。
[0062]如图1?图11所示，本实用新型实施例所提供的分油装置7，包括筒体(优选为包括第一分油筒5以及第二分油筒6)、至少一条(优选为两条)定位凸缘60、至少一个第一分油通孔70、至少一个第二分油通孔150，其中:
[0063]第一分油通孔70以及第二分油通孔150均优选为沿筒体的周向方向分布有至少两个。
[0064]定位凸缘60与筒体固定连接或定位凸缘60与筒体为一体式结构，定位凸缘60凸出筒体的周向外壁。
[0065]第一分油通孔70与第二分油通孔150两者分布于筒体轴向方向上的不同区域上且两者均贯穿筒体的筒壁。
[0066]本实用新型所提供的分油装置7中的第一分油通孔70、第二分油通孔150以及筒体的内壁三者可以分别形成三条润滑油通路以实现对齿轮轴上两个轴承和花键83的润滑分流，第一分油通孔70、第二分油通孔150实现了润滑油的二次分流。
[0067]当然，第一分油通孔70与第二分油通孔150的数目根据需要润滑的轴承的数目以及轴承所需要的润滑油的量来决定，如果齿轮轴本体8外套设的轴承更多时，也可以考虑在筒体上设置第三分油通孔，实现润滑油的三次分流乃至更多次分流。
[0068]在一个优选或可选地实施例中，筒体包括第一分油筒5 (优选为圆柱筒形薄壁件)以及第二分油筒6 (优选为呈一定锥度的环形薄壁件)，其中:第一分油筒5与第二分油筒6优选为焊接固定在一起。
[0069]第一分油筒5的环形端面100与第二分油筒6的环形端面110焊接在一起，使得第一分油筒5与第二分油筒6焊接为一个整体，组成整个分油装置7。第一分油筒5的外径大于第二分油筒6的外径。
[0070]第一分油筒5轴向方向上的其中一个端口形成分油装置7的进油端口，第一分油筒5轴向方向上的其中另一个端口与第二分油筒6轴向方向上的其中一个端口通过连接壁体固定连接。
[0071]第一分油通孔70设置在第一分油筒5上，第二分油通孔150设置在连接壁体上。
[0072]分油装置7需要分流的润滑油通过分油装置7的进油端口喷入，由于第一分油筒5的外径大于第二分油筒6的外径，故而连接壁体本身具有一定阻挡润滑油并将润滑油导入第二分油通孔150的作用。[0073]在一个优选或可选地实施例中，定位凸缘60既可以与第一分油筒5固定连接。定位凸缘60也可以与第一分油筒5为一体式结构。本实施例中定位凸缘60优选为与第一分油筒5为一体式结构。当然，定位凸缘60也可以与第二分油筒6固定连接或为一体式结构。
[0074]在一个优选或可选地实施例中，分油装置7包括至少两条定位凸缘60以及设置有第一过油孔90的第一挡板80，其中:
[0075]每条定位凸缘60各自均环绕第一分油筒5的周向外壁，且不同条的定位凸缘60分布于第一分油筒5轴向方向上的不同区域上。
[0076]第一分油通孔70贯穿两条定位凸缘60之间的第一分油筒5的壁体上。
[0077]第一挡板80位于第一分油筒5内，且第一挡板80与第一分油筒5的内壁上接近第二分油筒6的部分固定连接，且第一挡板80背离第二分油筒6的表面与第一分油通孔70的孔壁位于同一平面上。
[0078]第一挡板80可以对通过分油装置7的进油端口喷入的润滑油中的部分润滑油进行阻挡，使阻挡下来的润滑油从第一分油通孔70流出并最终流入第一轴承9，从而实现对润滑油的第一次分流。未被第一挡板80阻挡的润滑油，从第一过油孔90流入分油装置7的后方。
[0079]在一个优选或可选地实施例中，分油装置7还包括第二挡板130，连接壁体为板状，第二挡板130位于第二分油筒6内，且第二挡板130上设置有导通面积小于第一过油孔90的导通面积第二过油孔140。第一过油孔90与第二过油孔140两者的轴心线优选为相重合。
[0080]第二挡板130能对从第一过油孔90流入的润滑油进行第二次分流，使其中一部分润滑油从第二过油孔140流过并最终流入花键83，使其中另一部分润滑油从第二挡板130流入第二分油通孔150并最终流入第二轴承11。
[0081 ] 在一个优选或可选地实施例中，第一过油孔90与第二过油孔140两者均为十字形通孔，第一过油孔90与第二过油孔140各自均包括四条子槽孔，在分油装置7的周向方向上相邻的两条子槽孔的长度方向彼此垂直，且第一过油孔90的子槽孔的宽度尺寸大于第二过油孔140的子槽孔的宽度尺寸。
[0082]十字形通孔可以使通过分油装置7的进油端口喷入的润滑油更为均匀、分散的喷射在第一分油筒5以及第二分油筒6周向内壁的各部分，进而有利于更均匀、分散的润滑第一轴承9以及第二轴承11的各部分。
[0083]在一个优选或可选地实施例中，在分油装置7的周向方向上相邻的两条子槽孔的连接处设置有圆角或倒角，优选为设置有圆角。圆角或倒角可以增大十字形通孔的口径尺寸，增大润滑油的流量。此外，圆角的形状还有利于润滑油迅速流向第一挡板80与第二挡板130周向方向上的各部分。
[0084]在一个优选或可选地实施例中，第二分油筒6远离第一分油筒5以及第二挡板130的部分的横截面的外轮廓尺寸以及第二分油筒6的横截面的内轮廓尺寸均沿远离第一分油筒5的方向逐渐增大。第二分油筒6远离第一分油筒5以及第二挡板130的部分的内壁以及外壁均为具有预定锥度的环形面。
[0085]上述形状的第二分油筒6的内壁以及外壁在绕分油装置7转动轴线转动时可以对润滑油施加朝花键83以及第二轴承11流动的分力，进而加速润滑油的流动，增强润滑油的润滑效果。
[0086]当然，第二分油筒6的内壁以及外壁也可以为沿周向分布的多个斜面拼接而成。
[0087]本实用新型实施例提供的设置有分油装置7的齿轮轴(此处以悬臂式齿轮轴为例)，包括筒状的如图11所示齿轮轴本体8、设置在齿轮轴本体8轴向方向上其中一端外壁的齿轮84、设置在齿轮轴本体8轴向方向上其中另一端内壁的花键83、套设在齿轮轴本体8外壁轴向方向上不同区域的第一轴承9 (优选为棒轴承)、第二轴承11 (优选为球轴承)以及嵌于齿轮轴本体8内的本实用新型任一技术方案提供的分油装置7，其中:
[0088]定位凸缘60与齿轮轴本体8的内壁过盈配合。
[0089]齿轮轴本体8的内壁设置有限位凸缘，限位凸缘抵接在第一分油筒5的外壁上。
[0090]分油装置7包括两条定位凸缘60，两条定位凸缘60与第一分油筒5的外壁以及齿轮轴本体8的内壁之间形成第一集油腔801。或者，定位凸缘60与第一分油筒5的外壁、齿轮轴本体8的内壁以及限位凸缘之间形成第一集油腔801。
[0091]齿轮轴本体8与第一轴承9的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿齿轮轴本体8的壁体的第一导油通孔81，第一导油通孔81与第一集油腔801相连通。
[0092]限位凸缘与第二分油筒6的外壁、齿轮轴本体8的内壁之间形成第二集油腔802。
[0093]齿轮轴本体8与第二轴承11的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿齿轮轴本体8的壁体的第二导油通孔82，第二导油通孔82与第二集油腔802相连通。
[0094]第二分油筒6远离第一分油筒5的端口朝向花键83。
[0095]第一集油腔801可以聚集用于润滑第一轴承9的润滑油，第二集油腔802可以聚集用于润滑第二轴承11的润滑油，润滑花键83的润滑油可以直接通过第二分油筒6的远离第一分油筒5的端口流入花键83。由于本实用新型可以同时实现对第一轴承9、第二轴承11以及花键83的润滑，故而功能更多，同时，本实用新型提供的分油装置7通过两段凸起圆柱面即凸出所述筒体的周向外壁的定位凸缘60与齿轮轴内壁形成过盈配合的方式与齿轮轴内壁过盈装配，由于两条定位凸缘60的轴向长度较小，减小了与齿轮轴本体8内壁过盈装配的配合面长度，因此降低了装配难度。
[0096]在一个优选或可选地实施例中，齿轮轴本体8的内壁远离齿轮轴本体8的部分设置有环状的挡油环壁，第二分油筒6远离第一分油筒5的端口处的外壁设置有环状的挡油凸缘，挡油凸缘与挡油环壁相抵接，且限位凸缘与第二分油筒6的外壁、齿轮轴本体8的内壁、挡油环壁以及挡油凸缘共同围成第二集油腔802。
[0097]上述结构围成第二集油腔802可以更为有效的防止润滑油从第二集油腔802内泄露出齿轮轴，故而有利于提高润滑油的利用率。
[0098]在一个优选或可选地实施例中，第一导油通孔81的入油口朝向第一分油通孔70的出油口，和/或，第二导油通孔82的入油口朝向第二分油通孔150的出油口。
[0099]上述结构更有利于润滑油流入第一导油通孔81以及第二导油通孔82，同时也有利于润滑油通过第一导油通孔81以及第二导油通孔82流入第一轴承9以及第二轴承11。
[0100]下面结合附图图4?图11集中说明本实用新型提供的优选技术方案的工作过程:
[0101]当润滑油喷射到第一分油筒5的第一挡板(优选为薄壁挡板)80上(润滑油须喷射到图5所示虚线区域内)，第一挡板80上开有如图5所示第一过油孔(优选为十字形孔)90，由于分油装置7随齿轮轴本体8 —起做回转运动，有一部分润滑油从第一过油孔90中穿过，另一部分被第一挡板80挡住，这样就形成了润滑油的第一次分流。被第一挡板80挡住的润滑油通过离心力的作用，被甩到第一分油筒5的内壁上，而第一分油筒5的内壁上开有四个周向均布的如图4所示第一分油通孔(优选为长方形孔)70，这样润滑油可以穿过第一分油通孔70而进入由两条定位凸缘60与齿轮轴本体8的内壁构成的第一集油腔801，进一步通过齿轮轴本体8上的第一导油通孔81进入到第一轴承9即棒轴承的内圈跑道，对第一轴承9实现润滑。
[0102]另一部分从第一过油孔90穿过的润滑油，会喷射到第二分油筒6的第二挡板(优选为薄壁挡板)130上(润滑油须喷射到图9所示虚线区域内)，而在第二分油筒6的第二挡板130上开有第二过油孔(优选为十字形孔)140，第二过油孔140的径向尺寸与第一过油孔90相同，但其宽度明显小于第一过油孔90，从而保证第二挡板130可以对穿过第一过油孔90的润滑油实现第二次分流作用。第一过油孔90的边缘进行了倒圆处理，增大了孔的面积，保证有足够的润滑油可以穿过第一过油孔90，同时由于第一过油孔90的不均匀性，可以通过控制喷射润滑油的位置，调节对第一轴承9与第二轴承11的供油量。
[0103]喷射到第二挡板130上的润滑油，一部分通过第二过油孔140进入到第二分油筒6的环形结构120的内壁，由于第二分油筒6的环形结构120具有一定的锥度，从前向后呈发散形，因此会对流经其上的润滑油产生向后的分力，提高了润滑油流向花键83的速度，因而提高了润滑油到达花键83的效率，最终提高了对花键83的润滑效果。
[0104]另一部分被第二挡板130挡住的润滑油，通过在第二挡板130边缘开设的周向均布的四个第二分油通孔150流入齿轮轴本体8内壁，由于四个第二分油通孔150的轴线具有一定斜度，从前向后呈扩散性，因此会对流经其上的润滑油产生向后的轴向力，可以促使润滑油沿齿轮轴本体8内壁流向后方，最终通过齿轮轴本体8内壁上的第二导油通孔82进入到第一轴承11的内圈跑道，达到润滑第一轴承11的目的。
[0105]当然，本实用新型提供的分油装置适用的齿轮轴有多种，上述实施例里只是举了悬臂式齿轮轴，即齿轮位于齿轮轴一端外壁上，两个轴承在另一端，但实际还有齿轮位于齿轮轴中间，齿轮轴两端为轴承的情况，即简支式的齿轮轴，都是可以利用该分油装置的。
[0106]上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解:优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。
[0107]如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓:“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明夕卜，上述词语并没有特殊的含义。
[0108]同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为:能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为:不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
[0109]另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
[0110]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
【权利要求】
1.一种分油装置，其特征在于:包括筒体、至少一条定位凸缘、至少一个第一分油通孔、至少一个第二分油通孔，其中: 所述定位凸缘与所述筒体固定连接或所述定位凸缘与所述筒体为一体式结构，所述定位凸缘凸出所述筒体的周向外壁； 所述第一分油通孔与所述第二分油通孔两者分布于所述筒体轴向方向上的不同区域上且两者均贯穿所述筒体的筒壁。
2.根据权利要求1所述的分油装置，其特征在于:所述筒体包括第一分油筒以及第二分油筒，其中: 所述第一分油筒的外径大于所述第二分油筒的外径； 所述第一分油筒轴向方向上的其中一个端口形成所述分油装置的进油端口，所述第一分油筒轴向方向上的其中另一个端口与所述第二分油筒轴向方向上的其中一个端口通过连接壁体固定连接； 所述第一分油通孔设置在所述第一分油筒上，所述第二分油通孔设置在所述连接壁体上。
3.根据权利要求2所述的分油装置，其特征在于:所述定位凸缘与所述第一分油筒固定连接；或者，所述定位凸缘与所述第一分油筒为一体式结构。
4.根据权利要求2所述的分油装置，其特征在于:所述分油装置包括至少两条所述定位凸缘以及设置有第一过油孔的第一挡板，其中: 每条所述定位凸缘各自均环绕所述第一分油筒的周向外壁，且不同条的所述定位凸缘分布于所述第一分油筒轴向方向上的不同区域上； 所述第一分油通孔贯穿两条所述定位凸缘之间的所述第一分油筒的壁体； 所述第一挡板位于所述第一分油筒内，且所述第一挡板与所述第一分油筒的内壁上接近所述第二分油筒的部分固定连接，且所述第一挡板背离所述第二分油筒的表面与所述第一分油通孔的孔壁位于同一平面上。
5.根据权利要求4所述的分油装置，其特征在于:所述分油装置还包括第二挡板，所述连接壁体为板状，所述第二挡板位于所述第二分油筒内，且所述第二挡板上设置有导通面积小于所述第一过油孔的导通面积第二过油孔。
6.根据权利要求5所述的分油装置，其特征在于:所述第一过油孔与所述第二过油孔两者的轴心线相重合。
7.根据权利要求6所述的分油装置，其特征在于:所述第一过油孔与所述第二过油孔两者均为十字形通孔，所述第一过油孔与所述第二过油孔各自均包括四条子槽孔，在所述分油装置的周向方向上相邻的两条子槽孔的长度方向彼此垂直，且所述第一过油孔的子槽孔的宽度尺寸大于所述第二过油孔的子槽孔的宽度尺寸。
8.根据权利要求7所述的分油装置，其特征在于:在所述分油装置的周向方向上相邻的两条所述子槽孔的连接处设置有圆角或倒角。
9.根据权利要求7所述的分油装置，其特征在于:所述第二分油筒远离所述第一分油筒以及所述第二挡板的部分的横截面的外轮廓尺寸以及该横截面的内轮廓尺寸均沿远离所述第一分油筒的方向逐渐增大。
10.根据权利要求9所述的分油装置，其特征在于:所述第二分油筒远离所述第一分油筒以及所述第二挡板的部分的内壁以及外壁均为具有预定锥度的环形面。
11.一种设置有分油装置的齿轮轴，其特征在于:包括筒状的齿轮轴本体、设置在所述齿轮轴本体轴向方向上其中一端外壁的齿轮、设置在所述齿轮轴本体轴向方向上其中另一端内壁的花键、套设在所述齿轮轴本体外壁轴向方向上不同区域的第一轴承、第二轴承以及嵌于所述齿轮轴本体内的权利要求1-10任一所述的分油装置，其中: 所述定位凸缘与所述齿轮轴本体的内壁过盈配合； 所述齿轮轴本体的内壁设置有限位凸缘，所述限位凸缘抵接在所述第一分油筒的外壁上； 所述分油装置包括两条所述定位凸缘，两条所述定位凸缘与所述第一分油筒的外壁以及所述齿轮轴本体的内壁之间形成第一集油腔；或者，所述定位凸缘与所述第一分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁以及所述限位凸缘之间形成第一集油腔； 所述齿轮轴本体与所述第一轴承的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿所述齿轮轴本体的壁体的第一导油通孔，所述第一导油通孔与所述第一集油腔相连通； 所述限位凸缘与所述第二分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁之间形成第二集油腔； 所述齿轮轴本体与所述第二轴承的内圈相抵接的部分设置有至少一个贯穿所述齿轮轴本体的壁体的第二导油通孔，所述第二导油通孔与所述第二集油腔相连通； 所述第二分油筒远离所述第一分油筒的端口朝向所述花键。
12.根据权利要求11所 述的设置有分油装置的齿轮轴，其特征在于:所述齿轮轴本体的内壁远离所述齿轮的部分设置有环状的挡油环壁，所述第二分油筒远离所述第一分油筒的端口处的外壁设置有环状的挡油凸缘，所述挡油凸缘与所述挡油环壁相抵接，且所述限位凸缘与所述第二分油筒的外壁、所述齿轮轴本体的内壁、所述挡油环壁以及所述挡油凸缘共同围成所述第二集油腔。
13.根据权利要求11或12所述的设置有分油装置的齿轮轴，其特征在于:所述第一导油通孔的入油口朝向所述第一分油通孔的出油口，和/或，所述第二导油通孔的入油口朝向所述第二分油通孔的出油口。
【文档编号】F16H57/04GK203614723SQ201320818099
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2013年12月12日 优先权日:2013年12月12日
【发明者】宋玮, 冯金, 王丹, 黄盛斌 申请人:中航商用航空发动机有限责任公司