本申请是中国专利申请号为200980100552.7，申请日为2009年4月6日，发明名称为“唇式密封件”的进入中国的PCT专利申请的分案申请。技术领域本发明涉及作为密封装置的一种的唇式密封件。本发明的唇式密封件例如用作汽车等车辆用的水泵密封件，或者用作其他一般的通用水泵密封件。
背景技术：
先前以来，如图4所示，已知有安装在机壳71的轴孔72内周并且滑动自如地密接于插通上述轴孔72的轴73的周面的唇式密封件74，该唇式密封件74具有配置在密封流体侧A的橡胶状弹性体制的第一密封唇75、以及配置在大气侧B的树脂制的第二密封唇76(参照专利文献1)。上述现有的唇式密封件74，因为具有多个密封唇75、76并且分别实现密封作用，因此能够发挥优良的密封效果，但是在以下方面产生不良现象。即，根据近年来针对环境问题中的资源再利用的要求，要求对唇式密封件的各构成部件进行材质分类之后进行处理，在上述现有的唇式密封件74中，橡胶状弹性体制的第一密封唇75硫化粘接于金属制的加强环77，两者75、77成形为一体的硫化成形品。但是，两者75、77在处理时不容易被分离/分别，因此不能满足上述资源再利用的要求。因此，如图5所示，本申请申请人提出一种唇式密封件81，该唇式密封件81具有：橡胶状弹性体制的第一唇密封部件82，设置有配置在密封流体侧A的第一密封唇83；树脂制的第二唇密封部件84，设置有配置在大气侧B的第二密封唇85；以及从轴向两侧夹入两个唇密封部件82、84的金属制的保持环86、87，并且该唇式密封件81具有将这四个部件非粘接地组装的构造(参照专利文献2)，根据该现有技术，由于各部件是非粘接的所以容易被分离/分别，因此可以满足上述资源再利用的要求。但是该现有技术仍有如下改良的余地。(1)构成部件的组装保持性即，在上述唇式密封件81中，两个保持环86、87具有从轴向两侧夹入两个唇密封部件82、84的环状的平面部86a、87a，并且在该平面部86a、87a上一体成形有筒状部86b、87b，筒状部86b、87b在密封流体侧A的保持环86处嵌入到第一唇密封部件82的圆筒部82a的内周侧，在大气侧B的保持环87处压入固定于设置在第一唇密封部件82的圆筒部82a的插入孔82b。因此，通过设定伴随嵌合或压入的嵌合过盈量或压入过盈量，各部件被保持在组装状态，但是当各部件受到来自轴向的力时，在各部件间没有特别设置用于防止部件在轴向上分离的卡合构造。因此，当取下安装在机壳71的轴孔72内周状态的唇式密封件81并且将密封流体侧A的保持环86向轴向(箭头C方向)拉时，只有该保持环86被拉出而其他部件仍然保持着安装状态(或者只有保持环86和第一唇密封部件82被拉出，第二唇密封部件84和大气侧B的保持环87仍然保持原状)，这是因为部件之间的组合保持力只是依靠摩擦力，而非其他。(2)安装作业性此外，在上述唇式密封件81中，两个保持环86、87不具有规定相互的轴向间隔的结构。并且，夹在两者之间的橡胶状弹性体制的第一唇密封部件82如果不在轴向上被压缩的状态下使用，就不能发挥充分的密封作用，即在与树脂制的第二唇密封部件84或大气侧B的保持环87之间可能会发生密封流体泄露的现象。因此在安装上述唇式密封件81时，该唇式密封件81碰到设置在机壳71的轴孔72内周的阶梯部88，一边增加轴向的压缩负载一边安装止动环(snapring)89，因此该唇式密封件81在整体在阶梯部88与止动环89之间在轴向上被压缩的状态下安装。但是，这种一边增加轴向的压缩负载一边安装止动环89的作业是非常复杂的。此外，由于在第一唇密封部件82的圆筒部82a设置有朝大气侧B开口的环状的插入孔82b，因此圆筒部82a的插入孔82b的外周侧部位的大气侧端部82c仍然保持圆筒状。因此，在把第一唇密封部件82插入机壳71的轴孔72内周时，大气侧端部82c会和轴孔72的内周面摩擦，因此在大气侧端部82c会发生卷起。专利文献1：日本特开平10-318377号公报专利文献2：WO2004/076894A1号公报此外，在上述图4中示出的将橡胶状弹性体制的密封唇75硫化粘接于金属制的加强环77的粘接式唇式密封件中，也出现了耐起泡性的问题。即，近年来伴随着引擎的高速、高温化，冷却引擎用的水泵的冷却水也有着高温高压化的倾向，密封部位的空气也变得严酷。在这种使用条件下的上述粘接式唇式密封件中，由于橡胶状弹性体制的密封唇75和金属制的加强环77相粘接，在高负荷条件使用时，在密封唇75会产生起泡现象，这就成为密封性能降低的原因。
技术实现要素：
(发明要解决的问题)本发明鉴于以上几点，目的一是提供一种能够容易将唇式密封件的构成部件的每个材质分离/分别，既能满足资源再利用的要求，又能保持构成部件之间的优良组合性能，同时也有良好的安装作业性的唇式密封件。二是提供一种拥有良好的耐起泡性和密封性能稳定的唇式密封件。三是提供一种能够防止唇式密封件的构成部件在圆周方向产生相对位移，因此能使密封性能稳定的唇式密封件。(解决技术问题的技术方案)为了实现上述目的，本发明第1方面的唇式密封件安装在机壳的轴孔内周，并且可滑动地密接于轴的周面，所述唇式密封件的特征为包括：嵌合于所述轴孔内周的橡胶状弹性体制的第一唇密封部件；非粘接地被嵌合保持于所述第一唇密封部件的金属制的保持环；被铆接保持于所述保持环的树脂制的第二唇密封部件以及支撑所述第二唇密封部件的支撑环。所述第一唇密封部件一体地具有：筒状部，嵌合于所述轴孔内周；径向部，设置在所述筒状部的轴向一侧的端部；密封唇，设置在所述径向部的内周端部；以及锷部，设置在所述筒状部的轴向另一侧的端部。所述保持环一体地具有：圆筒部，在所述第一唇密封部件的筒状部的内周侧非粘接地嵌合在径向部与锷部之间；第一凸缘部，以与所述径向部接触的方式设置在所述圆筒部的轴向一侧的端部；以及第二凸缘部，以与所述锷部接触的方式设置在所述圆筒部的轴向另一侧的端部。所述第二唇密封部件以及支撑环被铆接保持在所述两凸缘部之间。并且，本发明第2方面的唇式密封件的特征为，在本发明第1方面中，在保持环中的第一凸缘部的轴向另一侧的端面设置圆周上一部分的凸部，所述凸部通过与所述树脂制的第二唇密封部件卡合，防止所述保持环以及第二唇密封部件旋转。并且，本发明第3方面的唇式密封件的特征为，在本发明第2方面中，通过以冲压加工形成所述凸部，在第一凸缘部的轴向一侧的端面设置对应于所述凸部的圆周上一部分的凹部，通过橡胶状弹性体制的第一唇密封部件卡合于所述凹部，防止所述保持环以及第一唇密封部件旋转。此外，本发明第4方面的唇式密封件的特征为，在本发明第1、第2或第3方面中，所述唇式密封件被嵌合保持于套筒，经由所述套筒安装于机壳。具有上述构成的本发明的唇式密封件安装在机壳的轴孔内周，通过滑动自如地密接于轴的周面，将机壳和轴之间密封，作为其构成部件，具有橡胶状弹性体制的第一唇密封部件、金属制的保持环、树脂制的第二唇密封部件以及金属制的支撑环四个部件，其中保持环非粘接地被嵌合保持于第一唇密封部件，第二唇密封部件以及支撑环被铆接保持于保持环。因此，由于四个部件相互之间没有粘接而是非粘接地组装在一起，从而在密封分解时能够容易地将各部件分离/分别。此外，由于第二唇密封部件以及支撑环被铆接保持于保持环，因此即使这三个部件是非粘接的，相互之间也能够坚固地组装，并且不会在轴向上产生相对位移。保持环在第一唇密封部件的筒状部的内周侧嵌合于径向部与锷部之间，同时保持环的第一凸缘部被配置成与第一唇密封部件的径向部接触，并且保持环的第二凸缘部被配置成与第一唇密封部件的锷部接触，因此即使这两个部件是非粘接的，相互之间也能够坚固地组装，并且不会在轴向上产生相对位移。因此，由于四个部件全部相互关联并且坚固地组装，从而能够增大各部件之间的组装保持力。此外，当将该唇式密封件安装于机壳时，四个部件已经通过铆接以及嵌合被一体化，在能够立即使用的状态下完成组装。因此，可以省略上述现有的非粘接型唇式密封件的安装工序中，必要的用于维持轴向组装长度精度的调整工序。此外，由于在第一唇密封部件中筒状部的轴向另一侧的端部设置锷部，因此该端部被厚壁化，并且难以变形。因此，可以防止当把该唇式密封件插入机壳的轴孔内周时，在筒状部的轴向另一侧的端部产生起卷现象。此外，由于保持环非粘接地嵌合保持于第一唇密封部件，因此该唇式密封件没有橡胶状弹性体(第一唇密封部件)硫化粘接于金属(保持环)的构成。因此，即使在高负荷条件下使用该唇式密封件，也可以防止在橡胶状弹性体上产生粘接构造特有的起泡现象。此外，虽然增大上述部件之间的组装保持力主要是为了部件之间不在轴向上产生相对位移，但是也要求其余部件之间不在圆周方向上产生相对位移。如上所述，由于第二唇密封件部件以及支撑环被铆接保持于保持环，并且保持环在第一唇密封件部件的筒状部的内周侧嵌合在径向部和锷部之间，因此通过铆接力和嵌合过盈量在某种程度上防止各部件旋转，但是仍寻求更多的旋转防止方法。因此在这种情况下，通过在保持环中第一凸缘部的轴向另一侧的端面上设置圆周上一部分的凸部，并且使该凸部与树脂制的第二唇密封部件卡合，防止保持环和第二唇密封部件旋转(权利要求2)。此外，在以冲压加工形成凸部的情况下，通过在第一凸缘部的里面(轴向一侧的端面)设置对应于凸部的圆周上一部分的凹部并加以利用，并且使橡胶状弹性体制的第一唇密封部件卡合于凹部，防止保持环和第一唇密封部件旋转(权利要求3)。根据这些构成，通过仅在保持环上设置圆周上一部分的凸部或者凹部，能够有效地防止部件之间的旋转。并且，虽然唇式密封件直接安装于机壳，但是唇式密封件也可以被嵌合保持于套筒，经由套筒安装于机壳。(发明的效果)本发明实现以下效果。即，在本发明中，如上所述，由于唇式密封件具有橡胶状弹性体制的第一唇密封部件、金属制的保持环、树脂制的第二唇密封部件以及支撑环四个部件，保持环非粘接地被嵌合保持于第一唇密封部件，并且第二唇密封部件以及支撑环被铆接保持于保持环，因此在密封分解时能够容易地将各部件分离/分别。因此，唇式密封件的构成部件可以先在材质上分类再进行处理，以满足资源再利用的要求。此外，由于第二唇密封部件以及支撑环被铆接保持于保持环，因此这三个部件是非粘接的，同时能够坚固地组装。由于保持环在第一唇密封部件的筒状部的内周侧嵌合于径向部与锷部之间，因此这两个部件是非粘接的，同时能够坚固地组装。因此，由于四个部件全部坚固地组装，从而能够增大各部件之间的组装保持力。因此，能够防止产生像上述现有技术那样当从机壳取下唇式密封件时，仅拉出一部分部件的情况。此外，当将该唇式密封件安装于机壳时，四个部件已经完全组装，因此，可以省略现有的非粘接型唇式密封件的安装工序中，必要的用于维持轴向组装长度精度的调整工序。此外，由于在第一唇密封部件中筒状部的轴向另一侧的端部一体成形有锷部，因此，可以防止当把该唇式密封件插入机壳的轴孔内周时，在筒状部的轴向另一侧的端部产生起卷现象。此外，由于不具有橡胶状弹性体(第一唇密封部件)硫化粘接于金属(保持环)的构成，因此，即使在高负荷条件下使用唇式密封件，也不会在橡胶状弹性体上产生起泡现象。因此，能够提高唇式密封件的耐起泡性，使密封性能稳定。此外，在保持环中第一凸缘部的轴向另一侧的端面设置圆周上一部分的凸部，并且通过使该凸部与树脂制的第二唇密封部件卡合来防止保持环和第二唇密封部件旋转的情况下，利用仅在保持环设置圆周上一部分的凸部的构成，能够有效地防止各部件之间的旋转。因此，能够防止由于树脂制的第二唇密封部件与轴的滑动而引起的共转，使密封性能稳定。此外，在以冲压加工形成上述凸部的情况下，通过在第一凸缘部的里面(轴向一侧的端面)设置对应于凸部的圆周上一部分的凹部并加以利用，并且使橡胶状弹性体制的第一唇密封部件卡合于凹部，防止保持环和第一唇密封部件旋转。根据这些构成，能够防止由于树脂制的第二唇密封部件、支撑环以及保持环组装起来的组装品与轴的滑动而产生的共转，从而能够使密封性能稳定。附图说明图1是本发明第一实施例相关的唇式密封件的主要部分截面图。图2是本发明第二实施例相关的唇式密封件的主要部分截面图。图3是本发明第三实施例相关的唇式密封件的主要部分截面图。图4是现有例相关的唇式密封件的半剖图。图5是另一现有例相关的唇式密封件的半剖图。符号说明1唇式密封件11第一唇密封部件12筒状部13径向部14、33密封唇14a、33a唇端15锷部16螺纹部17环状凹部18环状突起21保持环22、42圆筒部23第一凸缘部24第二凸缘部25凸部26凹部31第二唇密封部件32平面部41支撑环43凸缘部51套筒52筒部53外周密封件54、55卡合部56小径筒部57阶梯部58大径筒部71机壳72轴孔73轴。具体实施方式本发明包括以下实施方式。(1)拥有如下特征，在金属环(保持环)上具有突起(凸部)，具有防止树脂制唇部的共转的结构。(2)拥有如下特征，在由液侧唇部和大气侧唇部形成的唇式密封件中，大气侧的树脂制唇部铆接/固定在金属环(保持环)和L环(支撑环)之间，在通过设置于金属环的突起部(凸部)固定树脂制唇部的唇式密封件中，液侧唇部将通过金属环固定的树脂制唇部嵌入。接下来根据本发明的实施例对附图进行说明。第一实施例图1示出本发明的第一实施例相关的唇式密封件1的主要部分截面，该唇式密封件1构成如下。并且，该唇式密封件1作为汽车用的水泵密封，用于对冷却水进行密封。图的右侧是冷却水即密封流体侧A，图的左侧是大气侧B。即，该唇式密封件1安装在机壳(泵机壳)71的轴孔(孔)72内周，滑动自如地密接于轴(旋转轴)73的周面，被构造成具有配置在密封流体侧A的橡胶状弹性体制的密封唇14以及配置在大气侧B的树脂制的密封唇33的双层唇部结构。此外，作为该唇式密封件1的构成部件，具有以下四个部件：嵌合在轴孔72内周的橡胶状弹性体制的第一唇密封部件11、非粘接地被嵌合保持于该第一唇密封部件11的金属制的保持环(外壳)21、被铆接保持于该保持环21的树脂制的第二唇密封部件31、以及被铆接保持于保持环21同时支撑第二唇密封部件31的支撑环(金属环)41。在这之中，首先，第一唇密封部件11由规定的橡胶状弹性体(比如H-NBR)制成，具有嵌合在轴孔72内周的筒状部12，从该筒状部12的密封流体侧端部(轴向一侧的端部)向径向内方一体成形有径向部13，从径向部13的内周端部向密封流体侧A一体成形有密封唇(第一密封唇)14，从筒状部12的大气侧端部(轴向另一侧的端部)向径向内方一体成形有锷部15。密封唇14在其唇端14a处滑动自如地密接于轴73的周面，在滑动部设置有在轴旋转时起到抽吸作用的螺纹部(螺纹密封件)16。保持环21由金属板(比如不锈钢或者钢(SPCC、SPHC等))的冲压加工品制成，在第一唇密封部件11的筒状部12的内周侧具有非粘接地嵌合于径向部13和锷部15之间的环状凹部(嵌入凹部)17的圆筒部22，从该圆筒部22的密封流体侧端部向径向内方一体成形有第一凸缘部23，从该圆筒部22的大气侧端部向径向内方一体成形有第二凸缘部24。因此，保持环21成为整体形成向径向内方开口的截面コ字形并且被压入环状凹部17的构造，当被压入时，圆筒部22与筒状部12、第一凸缘部23与径向部13、第二凸缘部24与锷部15分别密接。在第一凸缘部23上形成有用于阻止转动的凸部25和凹部26，在后文中对其进行描述。第二唇密封部件31由规定的树脂材料(比如PTFE)制成，并具有环状的平面部32，在该平面部32的内周端部一体成形有向密封流体侧A倾斜的密封唇(第二密封唇)33。密封唇33在其唇端33a处滑动自如地密接于轴73的周面，由于配置在第一密封唇14的大气侧B，因此相对于第一密封唇14形成的一次密封，密封唇33形成了二次密封。支撑环41同保持环21一样由金属板(比如不锈钢或者钢(SPCC、SPHC)等)的冲压品制成，并具有圆筒部42，从该圆筒部42的密封流体侧端部向径向内方一体成形有凸缘部43。该支撑环41配置在第二唇密封部件31的大气侧B，对第二唇密封部件31起到从其大气侧B进行支撑的作用。第二唇密封部件31和支撑环41通过上述的保持环21被铆接保持，在保持环21的圆筒部22的内周侧，第二唇密封部件31的平面部32和支撑环41的圆筒部42沿轴向并排地铆接固定在第一和第二凸缘部23、24之间。铆接加工是通过将具有薄壁的弯曲部的第二凸缘部24折弯来进行的。铆接后，第二唇密封部件31的平面部32压接于第一凸缘部23。此外，在该实施例中特别设置了防止保持环21和第二唇密封部件31旋转的旋转防止构造，该旋转防止构造由设置于保持环21的第一凸缘部23的凸部25构成。即，在保持环21中的第一凸缘部23的大气侧端面设置圆周上一部分的凸部25，通过该凸部25与第二唇密封部件31在圆周方向上卡合，防止保持环21和第二唇密封部件31旋转。卡合是通过铆接加工时凸部25利用铆接力深入第二唇密封部件31的表面而形成的，但是也可以在第二唇密封部件31上预先设置对应的凹部并将凸部25嵌入。此外，由于上述保持环21由金属板的冲压加工品形成，因此当通过冲压加工形成上述凸部25时，在第一凸缘部23的密封流体侧端面形成与凸部25对应的圆周上一部分的凹部26。因此，通过橡胶状弹性体制的第一唇密封部件11在圆周方向上卡合于该凹部26，从而防止保持环21和第一唇密封部件11旋转，这里也设置了旋转防止构造。卡合是通过利用保持环21相对于第一唇密封部件11的压入过盈量，第一唇密封部件11的一部分橡胶深入凹部26而形成的，但是也可以在第一唇密封部件11上预先设置对应的凸部并嵌入于凹部26。在圆周上设置规定数量的凸部25以及凹部26，即在圆周上一个位置或者多个位置设置。此外在第一唇密封部件11中径向部13的大气侧端面设置环状突起18。该环状突起18在保持环21的第一凸缘部23的内周侧贯穿全周密接于第二唇密封部件31的密封流体侧端面，密封两个唇密封部件11、31之间。因此，通过设置这样的突起18，能够提高第一唇密封部件11、与包含第二唇密封部件31和支撑环41的保持环21的组装体之间的密封性。此外，相对于上述旋转防止构造在圆周方向是部分的，设置这样的环状突起18，第一唇密封部件11在圆周方向上均匀地推压第二唇密封部件31，第二唇密封部件31的姿势稳定，从而也能够提高密封性。上述构成的唇式密封件1，其构成部件具有橡胶状弹性体制的第一唇密封部件11、金属制的保持环21、树脂制的第二唇密封部件31以及金属制的支撑环41四个部件，其中保持环21非粘接地被嵌合保持于第一唇密封部件11，第二唇密封部件31以及支撑环41同样分别非粘接地被铆接保持于保持环21。因此，由于四个部件相互之间没有粘接而是非粘接地组装在一起，从而在密封分解时能够容易地将各部件分离/分别。因此，唇式密封件1的构成部件可以先在材质上分类再进行处理，以满足资源再利用的要求。此外，由于第二唇密封部件31以及支撑环41分别被铆接保持于保持环21，因此即使这三个部件是非粘接的，相互之间也能够坚固地组装，并且不会在轴向上产生相对位移。保持环21在第一唇密封部件11的筒状部12的内周侧嵌合于径向部13与锷部15之间的环状凹部17，同时保持环21的第一凸缘部23被配置成与第一唇密封部件11的径向部13接触，并且保持环21的第二凸缘部24被配置成与第一唇密封部件11的锷部15接触，因此即使这两个部件是非粘接的，相互之间也能够坚固地组装，并且不会在轴向上产生相对位移。因此，由于四个部件全部相互关联并且坚固地组装，从而能够增大各部件之间的组装保持力。因此，能够防止产生像上述现有技术那样当从机壳71取下唇式密封件1时，仅拉出一部分部件的情况。此外，当将该唇式密封件1安装于机壳71时，四个部件已经通过铆接以及嵌合被一体化，在能够立即使用的状态下完成组装。因此，可以省略上述现有的非粘接型唇式密封件的安装工序中，必要的用于维持轴向组装长度精度的调整工序。此外，由于在第一唇密封部件11中筒状部12的大气侧端部一体成形有锷部15，因此该端部实质上被厚壁化，并且难以变形。因此，可以防止当把该唇式密封件1插入机壳71的轴孔72内周时，在筒状部12的大气侧端部产生起卷现象。此外，由于保持环21非粘接地嵌合保持于第一唇密封部件11，因此该唇式密封件1没有橡胶状弹性体(第一唇密封部件11)硫化粘接于金属(保持环21)的构成。因此，即使在高负荷条件下使用该唇式密封件1，也可以防止在橡胶状弹性体上产生粘接构造特有的起泡现象。此外，由于设置有通过设置于保持环21的第一凸缘部23的凸部25来防止保持环21与第二唇密封部件31旋转的旋转防止构造，因此可以防止部件之间进行相对旋转。因此，能够防止由于树脂制的第二唇密封部件31和轴73的滑动而产生的共转，从而能够使密封性能稳定。此外，由于设置有通过设置于保持环21的第一凸缘部23的凹部26来防止保持环21与第一唇密封部件11旋转的旋转防止构造，因此可以防止部件之间进行相对旋转。因此，能够防止由于树脂制的第二唇密封部件31、支撑环41以及保持环21组装起来的组装品和轴73的滑动而产生的共转，从而能够使密封性能稳定。第二实施例并且，在上述第一实施例中，虽然唇式密封件1通过第一唇密封部件11的筒状部12直接嵌合于机壳71的轴孔72内周，但是如图2所示，也可以通过套筒(金属环)51安装于机壳71的轴孔72内周。图2所示的套筒51由金属等规定的钢材，比如金属板的冲压品制成，整体成形为环状，上述构成的唇式密封件1嵌合于筒部52的内周面，同时将筒部52的外周面嵌合于机壳71的轴孔72内周。在筒部52的外周面，贯穿全周覆盖有介于该套筒51和轴孔72内周面之间并且由起到密封作用的弹性皮膜形成的外周密封件53。在筒部52的密封流体侧端部，一体形成有外向凸缘状的卡合部54，该卡合部54用于规定该套筒51插入轴孔72时的轴向插入深度。并且在筒部52的大气侧端部，一体形成有内向凸缘状的卡合部55，用于规定唇式密封件1插入该套筒51时的轴向插入深度。第三实施例此外，套筒51可以在筒部52上设置轴直角平面状的阶梯形状，也可以在筒部52上设置截面S字形的阶梯形状，在以上情况下，套筒51的大小(径尺寸)根据阶梯形状的径向宽度而形成各种各样的。因此在实机安装唇式密封件1时，通过选择与实机的轴孔径大小一致的套筒51，唇式密封件1能够相对于各种大小的轴孔72来进行安装，从而能够提高唇式密封件1的通用性。图3示出像这样类型的套筒51的一个实例，其构成如下。即，该套筒51由金属等规定的钢材，比如金属板的冲压品制成，整体成形为环状，并具有小径筒部56，在该小径筒部56的密封流体侧端部，朝向径向外方一体形成有环状的阶梯部57，在在阶梯部57的外周端部，朝向密封流体侧A一体形成有大径筒部58，如图所示形成了唇式密封件1嵌合于小径筒部56的内周面，同时大径筒部58的外周面嵌合于轴孔72内周面的构造。在大径筒部58的密封流体侧端部一体成形有上述外向凸缘状的卡合部54。在小径筒部56的大气侧端部一体形成有上述内向凸缘状卡合部55。阶梯部57形成截面S字或略S字状。在呈截面S字状并且具有斜面部的阶梯部57，小径筒部56和大径筒部58在轴向上一部分重叠配置，因此具有在轴向上缩短长度的优点。并且在阶梯部57容易在径向上弹性变形的情况下，也可以期待相对于轴73的偏心的追随性。并且，在像这样的使用具有阶梯部57的套筒51的情况下，由于阶梯部57的径向宽度w增大，并且在其内周侧配置唇式密封件1，因此利用设置于唇式密封件1的凸部25或者凹部26的旋转防止构造形成为，其在轴孔72内的径向位置配置得十分靠近内径，靠近内径的位置为使密封唇(第二唇密封部件31)旋转的转矩比较小的部位。因此，由于利用凸部25或者凹部26的旋转防止构造配置在转矩较小的部位，因此发挥充分的旋转防止效果，有着不用为进一步提高旋转防止效果而添加其他特制构造的优点。