分体式回转支承轴承用隔离块的制作方法

本实用新型涉及一种隔离块，特别是关于一种分体式回转支承轴承用隔离块。

背景技术：

回转支承轴承是近四十年在世界范围内发展起来的新型工业部件。它能够同时承受轴向负荷、径向负荷和倾覆力矩等综合载荷，是集支承、旋转、传动、固定等多种功能于一身的特殊结构的大型轴承。

回转支承轴承用隔离块，其传统材料采用铸造铝合金或铝青铜等制造，但是制造效率低且成本高。采用注塑工艺生产高强度且轻量化的工程塑料隔离块是目前的技术发展方向。相对于钢铁零件，塑料零件存在的缺点是结构强度低，且强度分布不均匀。在材料不变的情况下，如果要提高塑料制品的整体强度，除了需要从注塑工艺和模具结构方面入手研究提高外，还需要对产品结构形式进行分析改进。现有技术中，如图1所示，由于回转支承隔离块为整体注塑成型，所以容易导致局部壁厚1(切圆表示最大壁厚和位置)过大。这些部位在注塑成型后，由于冷缩会产生缩孔或疏松，导致局部壁厚1部位的强度降低，因此在使用过程中该部位的失效概率要大于回转支承轴承用隔离块上的其它部位。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种抗压强度高且使用方便的分体式回转支承轴承用隔离块。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种分体式回转支承轴承用隔离块，其特征在于：它包括第一、第二互相配合的半幅隔离块，所述第一、第二半幅隔离块整体呈圆柱形；在所述第一半幅隔离块上与所述第二半幅隔离块配合的端面设置有用于限位的环形凸台；在所述第二半幅隔离块上与所述第一半幅隔离块配合的端面设置有用于与所述环形凸台相配合的环形凹槽。

在所述环形凸台上设置有一卡扣，在所述环形凹槽上设置有与所述卡扣相配合的卡槽。

所述环形凹槽设置在所述第二半幅隔离块上靠近端面边缘的位置。

在所述第一半幅隔离块的一端面上设置有第一球窝，所述第一球窝与所述环形凸台分布在所述第一半幅隔离块相对的两端面上；在所述第二半幅隔离块的一端面上设置有第二球窝，所述第二球窝与所述环形凹槽分布在所述第二半幅隔离块相对的两端面上。

所述第一半幅隔离块和所述第二半幅隔离块均呈圆柱形。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型设置了第一、第二互相配合的半幅隔离块，在第一半幅隔离块上与第二半幅隔离块配合的端面设置有用于限位的环形凸台，在第二半幅隔离块与第一半幅隔离块配合的端面设置有用于与环形凸台相配合的环形凹槽，本实用新型结构简单，使用方便。2、本实用新型环形凹槽设置在第二半幅隔离块上靠近端面边缘的位置，能够大大减小局部壁厚，从而减少了缩孔和疏松，本实用新型抗压强度高。3、本实用新型在环形凸台上设置有一卡扣，在环形凹槽上设置有与卡扣相配合的卡槽，本实用新型稳定性好。

附图说明

图1是已有技术隔离块局部壁厚的结构示意图

图2是本实用新型的结构示意图

图3是本实用新型半幅隔离块环形凸缘的结构示意图

图4是本实用新型半幅隔离块环形凹槽的结构示意图

图5是本实用新型隔离块局部壁厚的结构示意图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图2～4所示，本实用新型提出的分体式回转支承轴承用隔离块，它包括第一、第二互相配合的半幅隔离块2，两半幅隔离块2整体呈圆柱形。在第一半幅隔离块2上与第二半幅隔离块2配合的端面上设置有一环形凸台3。在第二半幅隔离块2上与第一半幅隔离块2配合的端面上设置有一与环形凸台3相配合的环形凹槽4。

上述实施例中，如图3、图4所示，在环形凸台3上设置有一卡扣31，在环形凹槽4上设置有与卡扣相配合的卡槽41。

上述实施例中，如图4所示，环形凹槽4设置在第二半幅隔离块2上靠近端面边缘的位置。

上述实施例中，环形凸台3与环形凹槽4之间为间隙配合或过渡配合。

上述实施例中，如图2、图5所示，在第一半幅隔离块2的一侧端面上设置有球窝21，球窝21与环形凸台3分布在第一半幅隔离块2相对的两侧(如图3所示)。在第二半幅隔离块2的一侧端面上也设置有球窝21，球窝21与环形凹槽4分布在所述第二半幅隔离块2相对的两侧(如图4所示)。

上述实施例中，第一半幅隔离块2和第二半幅隔离块2均设置成半圆柱形。

如图2所示，使用时，本实用新型卡在回转支承轴承的两轴承滚珠之间，两轴承滚珠位于两半幅隔离块2的两球窝21内。相对于整体注塑成型的回转支承轴承用隔离块的局部壁厚1(如图1所示)而言，由于本实用新型第一半幅隔离块2和第二半幅隔离块2的局部壁厚1均减小(如图5所示)，两半幅隔离块2的抗压强度高，所以适用于大批量的生产。

上述各实施例仅用于说明本实用新型，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本实用新型技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。