一种新型密封圈结构的制作方法

本实用新型涉及密封圈领域，尤其涉及一种用于发动机水泵进水口的新型密封圈结构。

背景技术：

汽车发动机广泛采用离心式水泵，其基本结构由水泵壳体、连接盘或皮带轮、水泵轴及轴承或轴连轴承、水泵叶轮和水封装置等零件构成，是汽车的主要组成部分。在汽车发动机的缸体里，有多条供冷却水循环的水道，与置于汽车前部的散热器(俗称水箱)通过水管相连接，构成一个大的水循环系统，在发动机的上出水口，装有一个水泵，通过风扇皮带来带动，把发动机缸体水道内的热水泵出，把冷水泵入。

汽车水泵是汽车发动机冷却系统的核心部件，其运转的可靠性直接影响到发动机的正常工作。通常情况下，汽车水泵的失效形式是渗漏现象，如果渗漏量较多，则说明水泵已经失效，不能满足水流量和水压头的要求，从而减少冷却液带走缸体、缸盖上的热量，发动机不能保持各发动机零部件应有的温度，造成发动机过热、爆燃、早燃、机油变质等，渗漏的水还会逐渐渗入到轴连轴承内部，侵蚀轴承的滚动体，并最终导致发动机损坏的更为严重的后果。而发生渗漏的主要原因是密封不到位或密封件失效，其中发动机水泵进水口渗水的问题普遍存在。

发动机水泵进水口处设有密封圈的密封圈安装槽，一般端面密封且带提取臂或定位凸台的密封圈外表面或内表面均为光滑表面，无卡点，装配时易脱落，并且密封性不好，而部分密封圈表面带有限位凸起且该限位凸起对称分布，对称限位凸起与密封圈安装槽为过盈配合，当发动机运行时密封圈内部承受高压，密封圈膨胀，发动机停机后压力取消，密封圈难以恢复原状态，长期以往，密封圈伸长部分堆积在密封圈安装槽开口处，导致密封圈断裂，从而导致渗漏；且密封圈与密封圈安装槽配合安装时，密封圈容易脱落，影响装配效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的技术问题，提供一种新型密封圈结构，该新型密封圈结构能够克服密封圈堆积断裂、安装时易脱落的缺陷，从而解决发动机水泵进水口渗水问题。

为了解决背景技术中的技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种新型密封圈结构，密封圈设置于密封圈安装槽内，所述密封圈设置有多个限位凸起，所述限位凸起包括内侧限位凸起和外侧限位凸起，所述内侧限位凸起和所述外侧限位凸起非对称分布于所述密封圈内外两侧；单个所述内侧限位凸起和单个所述外侧限位凸起的凸起高度与密封圈的厚度三者之和大于所述密封圈安装槽的宽度。

优选地，所述密封圈还包括提取臂，所述提取臂设置于密封圈的外侧边。

进一步地，所述密封圈安装槽设有与提取臂相配合的提取臂开口。

进一步地，所述提取臂所在位置的两侧设有至少两个外侧限位凸起，该外侧限位凸起主要起支撑作用。

优选地，三个所述限位凸起为一组，呈三角形布置。

具体地，所述三角形布置为等腰三角形布置。

优选地，所述限位凸起的形状包括圆弧形和圆台形。

进一步地，所述密封圈与所述限位凸起为一体成型。

具体地，所述密封圈的横截面形状包括菱形和矩形。

优选地，所述密封圈材质包括丁氰橡胶、氟橡胶和硅橡胶。

本实用新型提供的新型密封圈结构，具有如下有益效果：

1.本实用新型在密封圈设置有多个限位凸起，该限位凸起非对称分布于密封圈内外两侧，且非对称分布的两个限位凸起的凸起高度与密封圈的厚度三者之和大于所述密封圈安装槽的宽度，保证密封圈安装时不易脱落，提高装配效率。

2.本实用新型将密封圈限位凸起优化为非对称形式，并在提取臂所在位置两侧的外侧边设置有至少两个外侧限位凸起，该外侧限位凸起主要起支撑作用，使得密封圈无法形成堆积，从而有效抑制密封圈失效，解决发动机水泵进水口渗水问题，并延长了密封圈的使用寿命。

3.本实用新型的限位凸起三个组成一组，并呈等腰三角形分布在密封圈的两侧边，使得结构更加牢固可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实用新型实施例提供的新型密封圈结构的安装位置示意图；

图2是本实用新型实施例一提供的新型密封圈结构的示意图；

图3是本实用新型实施例二提供的新型密封圈结构的示意图；

图4是本实用新型实施例四提供的新型密封圈结构的限位凸起的示意图。

其中，图中附图标记对应为：1-密封圈，2-限位凸起，21-内侧限位凸起，22-外侧限位凸起，3-提取臂，4-水泵进水口，5-密封圈安装槽，6-提取臂开口，7-非对称限位凸起。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1和图2所示，本实用新型的用于汽车发动机水泵进水口的新型密封圈结构，该密封圈1安装在水泵进水口4处的密封圈安装槽5内，所述密封圈1设置有多个限位凸起2，所述限位凸起2的形状为圆弧形，所述限位凸起2包括内侧限位凸起21和外侧限位凸起22，所述内侧限位凸起21和所述外侧限位凸起22非对称分布于所述密封圈1内外两侧；单个所述内侧限位凸起21和单个所述外侧限位凸起22的凸起高度与密封圈1的厚度三者之和大于所述密封圈安装槽5的宽度，保证了密封圈安装时不易脱落，从而提高了装配效率。

如图2所示，所述密封圈1的外侧边设,12个外侧限位凸起22，所述密封圈1的内侧边设有6个内侧限位凸起21，其中每三个限位凸起2为一组，该三个限位凸起2中两个为外侧限位凸起22，另一个为内侧限位凸起21，该三个限位凸起呈三角形布置，较佳地，该三角形布置为等腰三角形布置。当然，该三个限位凸起2中也可以两个为内侧限位凸起21，另一个为外侧限位凸起22。采用此结构，使得所述密封圈1的结构更加牢固可靠，密封圈1承受压力自由膨胀，压力取消后能够及时恢复原状态，有效改善密封圈1的密封可靠性。

如图2所示，所述密封圈1还包括提取臂3，所述提取臂3设置于密封圈1的外侧边，所述提取臂3所在位置的两侧设有非对称限位凸起7，所述非对称限位凸起7包括至少两个外侧限位凸起22。如图1所示，所述密封圈安装槽5设有与提取臂3相配合的提取臂开口6，当发动机运行时，水泵进水口4处的压力远大于外部空气压，密封圈1内部承受压力时向外扩张，所述非对称限位凸起7在提取臂开口6处主要起支撑作用，使得密封圈1在提取臂开口6处无法形成堆积，从而有效抑制密封圈1失效。

当密封圈1安装在水泵进水口4处的密封圈安装槽5内时，将提取臂3插入提取臂开口6内，起到定位的作用，接着将密封圈1压入密封圈安装槽5内，实现密封圈1与密封圈安装槽5的配合安装；入库和出厂时，通过提取臂开口6可观察到提取臂3，即能够辨识有无漏装密封圈1的情况；拆卸更换时，提起提取臂3即能够将密封圈1拉出。采用提取臂3与提取臂开口6相配合的结构，实现密封圈1的安装、定位、拆卸和检测，并提高装配效率。

较佳地，所述密封圈1与所述限位凸起2为一体成型，简化了制作工艺，节约了生产成本，并且增加了密封圈1与限位凸起2的连接强度，使得密封圈1结构更加牢固可靠。

优选地，所述密封圈1的横截面形状包括菱形和矩形。

优选地，所述密封圈1的材质包括丁氰橡胶、氟橡胶和硅橡胶。

实施例二：

如图3所示，本实施例的一种新型密封圈结构与实施例一基本相同，区别在于所述密封圈1设有16个外侧限位凸起22，所述密封圈1设有8个内侧限位凸起21。当然，可根据水泵进水口4的实际尺寸和形状改变密封圈1的尺寸、形状和限位凸起2的数量和位置，在此不再赘述。

实施例三：

本实施例的一种新型密封圈结构与实施例一基本相同，区别在于所述密封圈1与限位凸起2组装式连接，所述密封圈1为橡胶材质，所述限位凸起2为金属弹性件，使得限位凸起2的强度和支撑作用增强。

实施例四：

如图4所示，本实施例的一种新型密封圈结构与实施例一基本相同，区别在于所述限位凸起2为圆台形凸起。

本实用新型提供的新型密封圈结构，具有如下有益效果：

1.本实用新型在密封圈设置有多个限位凸起，该限位凸起非对称分布于密封圈内外两侧，且非对称分布的两个限位凸起的凸起高度与密封圈的厚度三者之和大于所述密封圈安装槽的宽度，保证密封圈安装时不易脱落，提高装配效率。

2.本实用新型将密封圈限位凸起优化为非对称形式，并在提取臂所在位置两侧的外侧边设置有至少两个外侧限位凸起，该外侧限位凸起主要起支撑作用，使得密封圈无法形成堆积，从而有效抑制密封圈失效，解决发动机水泵进水口渗水问题，并延长了密封圈的使用寿命。

3.本实用新型的限位凸起三个组成一组，并呈等腰三角形分布在密封圈的两侧边，使得结构更加牢固可靠。

4.本实用新型采用提取臂与提取臂开口相配合的结构，便于密封圈的安装、定位、拆卸和检测。

以上所揭露的仅为本实用新型的几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。