一种油冷却器的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及机械制造技术领域，特别设及一种油冷却器。
【背景技术】
[0002] 油冷却器根据热交换的介质不同可W分为风冷式油冷却器和水冷式油冷却器，主 要用来冷却液压油和润滑油；油冷却器广泛应用于塑料机械、工程机械、矿山机械、汽车、钢 铁、风电、航天等各行业。油冷却器是液压系统和润滑系统中普遍使用的一种油冷却设备， 利用该设备可使具有一定溫差的两种流体介质实现热交换，从而达到降低油溫，保证系统 正常运行的目的。
[0003] 水冷式油冷却器采用水作为介质和油进行热交换，优点是冷却效果比较好，可W 满足油溫比较低的要求。现有的水冷式油冷却器主要分为管式油冷却器和板式油冷却器， 运两种水冷式油冷却器采用的是热油进主道，冷液进辅道的方式来进行热交换，其换热效 率越来越不能满足工业所需，因此，如何提供一种换热效率更高的油冷却器，是本领域专业 技术人员共同研究的课题。
【发明内容】
[0004] 本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种换热效率更高的油冷却 器，通过改变热油和冷液的热交换方式，增大热传递量，进而提高其换热效率，使油冷却器 具备优异的冷却功能。同时，本发明的油冷却器结构简单紧凑，工作稳定可靠，拆装维护方 便，能完全满足现代工业所需。
[0005] 本发明采用的技术方案如下：一种油冷却器，包括罐体，所述罐体的上部设有上封 头，所述罐体的下部设有下封头，罐体的中部一侧设有冷液出口，另一侧设有冷液进口，罐 体内设有冷液通道，所述上封头上部的两侧分别设有一热油进口，上封头内壁设有两块关 于冷液通道中屯、轴对称的疏导板，所述下封头下部设有机座，下部的中间设有冷油出口，所 述冷液进口的颈部设有齿轮槽，并于一齿轮轴杆相晒合，所述齿轮轴杆的一端连接一动力 装置。
[0006] 进一步，所述冷液通道为一圆筒形结构，冷液通道的两端收缩形成连接轴，所述冷 液进口和冷液出口处均固定安装有滚动轴承，所述连接轴与滚动轴承的内圈固定连接。
[0007] 进一步，所述连接轴向所述罐体外伸出形成所述冷液进口的颈部，所述动力装置 带动所述齿轮轴杆转动，所述齿轮轴杆带动连接轴转动，进而带动所述冷液通道转动。
[0008] 由于上述结构的设置，动力装置可W驱动冷液通道在冷却器内转动，目的在于，当 热油从上封头的上方进入到冷却器内时，先是与冷液通道的上部进行热交换，而由于冷液 通道内的冷液与冷液通道上部接触不好，导致冷液通道的上部受热后得不到很快的冷却， 进而换热效率低，当冷液通道转动后，未受热的冷液通道的下部被置于上方且继续与热油 发生热交换，而由于转动的原因，先前冷液通道的上部被置于下方且与冷液充分接触，进而 使其快速冷却，然后继续转动冷液通道，使被冷却的冷液通道上部继续与热油发生热交换， 而被加热的冷液通道下部会被冷液快速冷却，运样周而复始，使热油与冷液通道始终保持 着一个较大的溫度差，维持热交换过程中较大的热交换量，进而提高了换热效率，热油的溫 度会被降低得更低。同时，由于热油是直接冲刷到冷液通道上，使其流动速度大幅降低，运 样就大幅增加了换热时间，使换热效率得到进一步地提高。
[0009] 进一步，所述冷液通道的外壁均匀分布有若干个U形槽，冷液通道的两端设有挡 板，冷液通道的内壁均匀分布有若干个折流板。
[0010] 设置U形槽的目的在于增大热油与冷液通道的热交换面积，使热油的热量尽量传 递到冷液通道上，提高换热效率，同时，在热交换完成后，U形槽的结构就如同一散热槽，起 到快速散热的功能，为冷液通道提供快速冷却的条件；设置的挡板主要是为了阻止热油从 冷液通道两端直接流入到罐体下部而导致热油冷却不充分；设置的折流板主要是为了减缓 冷液的速度，使冷液能充分地与冷液通道的内壁相接触，使冷液通道的热量尽量被冷液带 走，保证冷液通道具备足够的低溫，进而维持热油与冷液通道的较大溫度差。
[0011] 进一步，所述U形槽的槽口具有倒圆角结构，U形槽的深度为所述冷液通道厚度的 1/4-1/2,所述挡板密封连接在所述冷液通道的外壁上，其结构为一扇形结构，设置的倒圆 角结构不仅可W使热油能更好的流入到U形槽内，还能避免尖端静电积聚现象的发生，消 除静电危害，使冷却器工作安全可靠。
[0012] 进一步，所述折流板固定安装在所述冷液通道的内壁上，其结构也为一扇形结构， 所述冷液通道上内壁面的折流板与下内壁面的折流板交错布置，使冷液能充分地与冷液通 道的内壁相接触。
[0013] 进一步，所述疏导板的游离端向下倾斜，并固定安装在所述上封头的内壁上，疏导 板的上端面上设有若干条导流槽，所述导流槽均匀分布在所述疏导板的上端面上，疏导板 的作用主要是阻止热油向冷液通道的侧面流入，使热油汇集到冷液通道的上部，进而使热 油冷却充分。
[0014] 在本发明中，疏导板将会承受较大的冲击力和高溫，因此必须要求疏导板不仅要 具备良好的强度，还需具备优异的耐高溫耐腐蚀的性能，因此，本发明的疏导板用特制铁合 金制成，所述特制铁合金由W下质量百分比的成分组成：侣为4. 8-5. 2%，锡为1. 8-2. 3%，儀 为 0. 11-0. 14%，锭为 0. 027-0. 061%，铭为 0. 2-0. 27%，儘为 0. 4-0. 7%，饥为 5. 4-5. 8%，妮为 0. 3-0. 89%，错为0. 4-0. 94%，余量为铁及其不可避免的杂质。
[0015] 进一步，所述疏导板由W下几个步骤制得： 步骤1、采用现有冶炼铁合金的制备工艺，按上述合金元素配比在真空自耗电弧炉对铁 合金进行烙炼诱铸，得到符合合金成分要求的铁合金铸巧，将得到的铁合金铸巧进行表面 清理，然后置于室式炉中加热至810-820°C并去除氧化皮，升溫速率控制在130°CA然后再 将铁合金铸巧继续加热至900-920°C，利用油压快锻机将铁合金铸巧鐵拔变形锻造形成锻 造巧，其中，火次为3-4,锻比控制在6. 0-6. 5,鐵拔过程需分别进行4次； 步骤2、将锻造巧冷去至840-850°C，继续送至油压快锻机中鐵拔变形锻造成一定厚度 的铁合金板巧，火次为5-8,锻比控制在2. 3-2. 7,鐵拔过程需分别进行4次； 步骤3、将得到的铁合金板巧置于热处理炉中并加热至850-860°C，升溫速率控制在 100°CA，然后保溫1-化，然后快冷至室溫； 步骤4、步骤3完成后，将铁合金板巧加热并送至热社机中热社成一定厚度的板材，然 后将得到的板材再次送入热处理炉中，加热至780-800°C，升溫速率控制在90°CA,然后保 溫1-化，空冷至室溫； 步骤5、将得到的板材进行酸洗处理，然后送至冷社机中社制成所需厚度的板材，定尺 剪切并用激光焊下预定尺寸的铁合金板，去除毛刺，打磨边缘，得到铁合金疏导板维形； 步骤6、在得到的铁合金疏导板维形的表面上加工导流槽，然后去除毛刺，打磨余量，使 槽口光滑，得到铁