一种双层支架管路支撑结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及航空发动机领域，特别提供了一种用于航空发动机的新型具有定向补偿能力的双层支架管路支撑结构。
【背景技术】
[0002]目前，航空发动机管路支撑结构采用卡箍和支架固定连接的方式，将管路固定在机匣上，卡箍对管路施加全方向的支撑和阻尼作用，管路与机匣之间不存在相对位移。但在高温环境下工作的管路，由于管路本身与机匣间热膨胀变形的不协调，管路会在特定方向上与机匣之间存在相对位移，给管路施加额外载荷，影响管路使用寿命，也给使用安全带来隐患。这种情况下，就要求管路支撑结构在保持对管路非位移方向的支撑和阻尼作用的同时，具有定向位移补偿能力，保证管路工作的可靠性。
[0003]针对以上现状，需设计一种具有定向补偿能力的双层支架管路支撑结构，此结构采用活动支板浮动结构，在满足管路定向位移补偿要求的同时保证管路可靠工作。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是克服现有技术的不足之处，特别提供一种用于航空发动机的新型具有定向补偿能力的双层支架管路支撑结构。
[0005]本实用新型的技术方案是:一种双层支架管路支撑结构，其特征在于，包含上支架1、卡箍4、定距套5、下支架6、托板螺母7和活动支板8 ；
[0006]其中，上支架I和下支架6均为板状L形结构，在两支架前半部均设有四个圆形通孔，孔径略大于连接螺栓2的直径，中间设有方形通孔，孔长由固定管路的直径及工作时管路在发动机上的位移量决定；两支架折弯处的折弯半径不同，上支架I的折弯半径要大于下支架6的折弯半径，使支架用于固定管路的前半部间保持一定的间隙h，构成一种双层支架结构；
[0007]卡箍4为板状Ω形结构，两端各设有圆形通孔，Ω形折弯处的半圆内径与固定管路的外径尺寸相同；
[0008]定距套5为圆柱形管状结构，中心通孔的尺寸略大于连接螺栓2的直径，高度与双层支架间的间隙h—致；
[0009]活动支板8为长方形平板结构，厚度略小于双层支架间的间隙h，以保证活动支板8可以在双层支架的方形孔内滑动，活动支板8的滑动量取决于发动机工作时管路的位移量；
[0010]在装配时，上支架I位于结构的上方，下支架6位于下方，将活动支板8夹在两支架中间的方形孔处；将定距套5放置在双层支架间的四个圆形通孔处，同轴放置，连接螺栓2从上至下依次穿过上支架1、定距套5、下支架6，用螺母9将螺栓2拧紧；进行管路的固定，将管路穿过卡箍4安装在Ω形折弯处，将卡箍两端的圆形孔与活动支板8上的通孔对准，用固定螺栓3从上至下依次穿过卡箍4和活动支板8，最后拧紧在活动支板8下方的托板螺母上。
[0011]所述活动支板8在双层支架的方形孔内滑动，使该支撑结构具有了热补偿能力，可有效调节发动机工作时机匣与管路热膨胀变形的不协调给管路带来的额外载荷。
[0012]所述上支架I和下支架6的后半部设有两个圆形通孔，用于支架在发动机上的固定，在装配状态下，两支架后半部相互贴合，固定在发动机安装边或安装座上。
[0013]所述卡箍4内壁粘有衬套，可防止管路碰磨，衬套可为耐高温的橡胶材料。
[0014]所述活动支板8两端设有圆形通孔，孔下方对应位置处各装有一托板螺母7，用于螺栓3的固定。
[0015]本实用新型的优点:克服现有技术的不足之处，提供一种用于航空发动机的新型具有定向补偿能力的双层支架管路支撑结构。该结构中采用活动支板浮动结构，使卡箍可沿轴向具有一定的活动量，增加管路沿发动机轴线方向的安装补偿能力，可有效调节发动机工作时机匣与管路热膨胀变形的不协调给管路带来的额外载荷。同时，卡箍支撑结构能为管路提供除轴向以为其他方向的支撑和阻尼作用。这种新型管路支撑结构可避免在管路本身上设置位移补偿结构，简化管路设计难度，同时活动支板浮动结构形式简单，安装方便，可靠性高，可满足管路定向位移补偿和可靠性要求。
【附图说明】
[0016]图1本实用新型结构示意图前视图
[0017]图2本实用新型结构示意图侧视图
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本实用新型做进一步说明:
[0019]一种双层支架管路支撑结构，其特征在于，包含上支架1、卡箍4、定距套5、下支架6、托板螺母7和活动支板8 ；
[0020]其中，上支架I和下支架6均为板状L形结构，在两支架前半部均设有四个圆形通孔，孔径略大于连接螺栓2的直径，中间设有方形通孔，孔长由固定管路的直径及工作时管路在发动机上的位移量决定；两支架折弯处的折弯半径不同，上支架I的折弯半径要大于下支架6的折弯半径，使支架用于固定管路的前半部间保持一定的间隙h，构成一种双层支架结构；
[0021]卡箍4为板状Ω形结构，两端各设有圆形通孔，Ω形折弯处的半圆内径与固定管路的外径尺寸相同；
[0022]定距套5为圆柱形管状结构，中心通孔的尺寸略大于连接螺栓2的直径，高度与双层支架间的间隙h—致；
[0023]活动支板8为长方形平板结构，厚度略小于双层支架间的间隙h，以保证活动支板8可以在双层支架的方形孔内滑动，活动支板8的滑动量取决于发动机工作时管路的位移量；
[0024]在装配时，上支架I位于结构的上方，下支架6位于下方，将活动支板8夹在两支架中间的方形孔处；将定距套5放置在双层支架间的四个圆形通孔处，同轴放置，连接螺栓2从上至下依次穿过上支架1、定距套5、下支架6，用螺母9将螺栓2拧紧；进行管路的固定，将管路穿过卡箍4安装在Ω形折弯处，将卡箍两端的圆形孔与活动支板8上的通孔对准，用固定螺栓3从上至下依次穿过卡箍4和活动支板8，最后拧紧在活动支板8下方的托板螺母上。
[0025]所述活动支板8在双层支架的方形孔内滑动，使该支撑结构具有了热补偿能力，可有效调节发动机工作时机匣与管路热膨胀变形的不协调给管路带来的额外载荷。
[0026]所述上支架I和下支架6的后半部设有两个圆形通孔，用于支架在发动机上的固定，在装配状态下，两支架后半部相互贴合，固定在发动机安装边或安装座上。
[0027]所述卡箍4内壁粘有衬套，可防止管路碰磨，衬套可为耐高温的橡胶材料。
[0028]所述活动支板8两端设有圆形通孔，孔下方对应位置处各装有一托板螺母7，用于螺栓3的固定。
[0029]本实施例中，定距套5与活动支板8的厚度分别为4_和3.5_，装配完成后，活动支板8可以在双层支架的环形槽内滑动。活动支板环形槽的长度按发动机工作时管路的位移量进行设计。该结构可有效调节发动机工作时机匣热膨胀变形给管路带来的额外载荷。
[0030]本实施例中，通过调整卡箍4内径尺寸，可满足对不同管径管路的固定，卡箍4带有衬套，可防止管路碰磨，衬套可为耐高温的橡胶材料。
【主权项】
1.一种双层支架管路支撑结构，其特征在于，包含上支架(I)、卡箍(4)、定距套(5)、下支架(6)、托板螺母(7)和活动支板⑶； 其中，上支架(I)和下支架(6)均为板状L形结构，在两支架前半部均设有四个圆形通孔，孔径略大于连接螺栓(2)的直径，中间设有方形通孔，孔长由固定管路的直径及工作时管路在发动机上的位移量决定；两支架折弯处的折弯半径不同，上支架(I)的折弯半径要大于下支架(6)的折弯半径，使支架用于固定管路的前半部间保持一定的间隙(h)，构成一种双层支架结构； 卡箍(4)为板状Ω形结构，两端各设有圆形通孔，Ω形折弯处的半圆内径与固定管路的外径尺寸相同； 定距套(5)为圆柱形管状结构，中心通孔的尺寸略大于连接螺栓(2)的直径，高度与双层支架间的间隙(h) —致； 活动支板(8)为长方形平板结构，厚度略小于双层支架间的间隙(h)，以保证活动支板(8)可以在双层支架的方形孔内滑动，活动支板(8)的滑动量取决于发动机工作时管路的位移量； 在装配时，上支架(I)位于结构的上方，下支架(6)位于下方，将活动支板(8)夹在两支架中间的方形孔处；将定距套(5)放置在双层支架间的四个圆形通孔处，同轴放置，连接螺栓(2)从上至下依次穿过上支架(1)、定距套(5)、下支架￠)，用螺母(9)将螺栓(2)拧紧；进行管路的固定，将管路穿过卡箍(4)安装在Ω形折弯处，将卡箍两端的圆形孔与活动支板(8)上的通孔对准，用固定螺栓(3)从上至下依次穿过卡箍(4)和活动支板(8)，最后拧紧在活动支板(8)下方的托板螺母上。
2.根据权利要求1所述的双层支架管路支撑结构，其特征在于，上支架(I)和下支架(6)的后半部设有两个圆形通孔，用于支架在发动机上的固定，在装配状态下，两支架后半部相互贴合，固定在发动机安装边或安装座上。
3.根据权利要求1所述的双层支架管路支撑结构，其特征在于，所述卡箍(4)内壁粘有衬套，可防止管路碰磨，衬套可为耐高温的橡胶材料。
4.根据权利要求1所述的双层支架管路支撑结构，其特征在于，所述活动支板(8)两端设有圆形通孔，孔下方对应位置处各装有一托板螺母(7)，用于螺栓(3)的固定。
【专利摘要】一种双层支架管路支撑结构，其特征在于：包含L型上支架(1)、连接螺栓(2)、固定螺栓(3)、卡箍(4)、定距套(5)、L型下支架(6)、托板螺母(7)、活动支板(8)、螺母(9)。该结构中采用活动支板浮动结构，使卡箍可沿轴向具有一定的活动量，增加管路沿发动机轴线方向的安装补偿能力，可有效调节发动机工作时机匣与管路热膨胀变形的不协调给管路带来的额外载荷。同时，卡箍支撑结构能为管路提供除轴向以外其他方向的支撑和阻尼作用。这种新型管路支撑结构可避免在管路本身上设置位移补偿结构，简化管路设计难度，同时活动支板浮动结构形式简单，安装方便，可靠性高，可满足管路定向位移补偿和可靠性要求。
【IPC分类】F16L3-08
【公开号】CN204611097
【申请号】CN201520267143
【发明人】宋柳丽, 贾铎, 杨永华
【申请人】中国航空工业集团公司沈阳发动机设计研究所
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年4月27日