集油系统的制作方法

本发明涉及石油工业采油工程技术领域，特别涉及一种集油系统。

背景技术：

在集油管线输送原油的过程中，由于原油较粘稠，使得原油与集油管线内壁的摩擦阻力较大，井口回压较大，影响集油管线的正常运行。

相关技术中，为了降低原油与集油管线内壁的摩擦阻力，在集中处理站建设加热系统。集中处理站的热水系统上设置有到油井的去水管线和回水管线，该去水管线的一端以及回水管线的一端均与集中处理站的热水系统相连通，该去水管线的另一端和回水管线的另一端均延伸至油井口，且该去水管线的另一端与回水管线的另一端相连通。集中处理站的热水能够通过去水管线流动至油井口，并通过回水管线从油井口返回至集中处理站中。集油管线的外壁分别与去水管线的外壁以及回水管线的外壁相接触，在集油管线输送原油的过程中，去水管线和回水管线能够通过热传导的方式将管线中热水的热量传递至集油管线，进而由集油管线将热水的热量传递至原油，提升原油输送时的温度，降低原油的粘度，从而减少原油与集油管线内壁的摩擦阻力，降低井口回压。

由于相关技术中，集油管线与去水管线、回水管线的接触面积均较小，在去水管线和回水管线将热水的热量传递至集油管线的过程中，会造成较大的热量损失，而且一部分热量还散失在土壤中，因此，集油的过程中热量的消耗较大。

技术实现要素：

为了解决原油集油过程中热量消耗较大的问题，本发明提供了一种集油系统。所述技术方案如下：

提供了一种集油系统，所述集油系统包括：污水罐、掺水泵、掺水换热器、污水罐出口管线、掺水泵出口管线、掺水管线和集油管线，

所述污水罐通过所述污水罐出口管线与所述掺水泵相连通，所述掺水泵通过所述掺水泵出口管线与所述掺水换热器相连通，所述掺水换热器通过所述掺水管线与所述集油管线的输入端相连通；

所述污水罐用于储藏污水，所述掺水泵用于向所述掺水泵中的污水加压，所述掺水换热器用于加热所述掺水换热器中的污水。

可选的，所述集油系统还包括：分离器和分离器排污水管线，

所述分离器的输入端与所述集油管线的输出端相连通，所述分离器的污水输出端通过分离器排污水管线与所述污水罐相连通；

所述分离器用于将油井产出液进行油水分离，并将分离出来的污水从所述污水输出端通过所述分离器排污水管线输入所述污水罐。

可选的，所述集油管线上设置有至少一个接入口，所述接入口位于所述集油管线的输入端和所述集油管线的输出端之间，

所述集油系统还包括：至少一个井口管线，每个井口管线连通一个所述接入口和一个采油井口。

可选的，所述集油系统的管线的材质为复合塑钢。

可选的，所述集油系统还包括：油罐、分离器排油管线和扫线设备，所述分离器的油输出端通过所述分离器排油管线与所述油罐相连通；

所述分离器还用于将分离出来的油从所述油输出端通过所述分离器排油管线输入所述油罐。

可选的，所述集油系统中的每个管线上均设置有用于调节管线中液体流量的阀门。

本发明提供了一种集油系统，在该集油系统中，污水罐通过污水罐出口管线与掺水泵相连通，掺水泵通过掺水泵出口管线与掺水换热器相连通，掺水换热器通过掺水管线与集油管线的输入端相连通。使得污水罐中的污水，能够在被加热和加压后进入集油管线，加热后的污水与集油管线中的油能够充分的接触，提高了加热后的污水将热量传递至集油管线中的油的效率，且减少了集油过程中热量的消耗。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种集油系统的流程示意图；

图2是本发明实施例提供的另一种集油系统的流程示意图。

通过上述附图，已示出本发明明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本发明构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，本发明实施例提供了一种集油系统0，该集油系统0可以包括：污水罐01、掺水泵02、掺水换热器03、污水罐出口管线04、掺水泵出口管线05、掺水管线06和集油管线07。

污水罐01通过污水罐出口管线04与掺水泵02相连通，掺水泵02通过掺水泵出口管线05与掺水换热器03相连通，掺水换热器03通过掺水管线06与集油管线07的输入端相连通；污水罐01用于储藏污水，掺水泵02用于向掺水泵02中的污水加压，掺水换热器03用于加热掺水换热器03中的污水。

综上所述，由于本发明实施例提供的集油系统中，污水罐通过污水罐出口管线与掺水泵相连通，掺水泵通过掺水泵出口管线与掺水换热器相连通，掺水换热器通过掺水管线与集油管线的输入端相连通。使得污水罐中的污水，能够在被加热和加压后进入集油管线，加热后的污水与集油管线中的油能够充分的接触，使得加热后的污水将热量传递至集油管线中的油的效率较高，所以，减少了集油过程中热量的消耗。

示例的，图1中的虚线所指示的方向为该集油系统中液体(包括污水)的流动方向。

如图2所示，本发明实施例提供了另一种集油系统0，该集油系统0还可以 包括：分离器08、分离器排污水管线09、至少一个井口管线010、油罐011、分离器排油管线012和扫线设备013。分离器08上可以设置有一个输入端、一个污水输出端和一个油输出端。

分离器08的输入端与集油管线07的输出端相连通，分离器08的污水输出端通过分离器排污水管线09与污水罐01相连通；分离器08的油输出端通过分离器排油管线012与油罐011相连通。分离器08可以用于将油井产出液进行油水分离，并将分离出来的污水从污水输出端通过分离器排污水管线09输入污水罐01。分离器08还可以用于将分离出来的油从分离器08上的油输出端通过分离器排油管线012输入油罐011。

可选的，该集油管线07上可以设置有至少一个接入口A，接入口A位于集油管线07的输入端和集油管线07的输出端之间。每个井口管线010连通一个接入口A和一个采油井口B。从采油井口B中采出的液体(油水混合物)可以从与该采油井口B相连接的井口管线010以及该集油管线07上的接入口A流入该集油管线07。图2中以该集油系统中设置有4个接入口A为例，实际应用中，该集油系统0中的接入口A的个数可以不为4。

需要说明的是，本发明实施例提供的集油系统0中的管线可以均为复合塑钢管线。相关技术中管线为普通钢质管线，但是普通钢质管线较容易被腐蚀，易发生腐蚀穿孔和泄漏，从而影响集油效果并造成环境污染，由于本发明实施例提供的集油系统中的管线的材质均可以为复合塑钢，且复合塑钢耐腐蚀，所以不会影响集油效果。可选的，集油系统0中的每个管线上均可以设置有用于调节管线中液体流量的阀门。

示例的，污水罐出口管线04、掺水泵出口管线05、掺水管线06、集油管线07、分离器排污水管线09、每个井口管线010和分离器排油管线012的材质均可以为复合塑钢，且污水罐出口管线04、掺水泵出口管线05、掺水管线06、集油管线07、分离器排污水管线09、每个井口管线010和分离器排油管线012上均可以设置有一个用于调节管线中液体流量的阀门。当该集油系统中的管线内壁的附着物较多，使得井口回压超过2.5兆帕时，可以使用扫线设备013对集油系统中的管线进行清扫，扫去管线内壁的附着物，使得集油系统中的管线通畅。

示例的，图2中的虚线所指示的方向为该集油系统中液体(包括污水和原油)的流动方向。

使用本发明实施例提供的集油系统能够对采油井中采出的油进行加热，降低原油的粘度，从而减少原油与集油管线内壁的摩擦阻力，降低井口回压。具体的，从采油井中采出的油水混合物可以从采油井的采油井口流出，并依次经过井口管线和接入口流入该集油管线中，最后从该集油管线的输出端流入分离器中。

分离器能够将流入分离器中的油水混合物进行分离，分别得到油和污水，并从分离器排油管线将分离出来的油排入油罐中，从分离器排污水管线将分离得到的污水排入污水罐中，进行储藏。

当需要对采油井中采出的油进行加热，以实现降低原油的粘度，减少原油与集油管线内壁的摩擦阻力，降低井口回压时，可以打开污水罐出口管线、掺水泵出口管线、掺水管线、集油管线、分离器排污水管线和每个井口管线上的阀门，使得污水罐中的污水沿污水罐出口管线流入掺水泵，掺水泵能够对流入掺水泵中的污水进行加压，提高污水的压力。掺水泵中被加压的污水能够从掺水泵出口管线流入掺水换热器，使得掺水换热器对流入掺水换热器的污水进行加热，提升污水的温度，得到加热后的污水，该加热后的污水的温度可以位于45摄氏度～50摄氏度的温度范围内。

加热后的污水能够在压力的作用下进入集油管线，并与从井口管线排入集油管线的油进行混合，被加热的污水能够向油传递热量，使得集油管线中油的温度提升，且油的粘度降低，油与集油管线内壁的摩擦阻力减小，从而降低了井口回压。示例的，采用本发明实施例提供的集油系统进行集油的井口回压(0.3兆帕～0.4兆帕)可以小于采用相关技术中的热水站、去路管线、回路管线以及集油管线进行集油的过程中的井口回压(1.3兆帕～1.5兆帕)。

综上所述，由于本发明实施例提供的集油系统中，污水罐通过污水罐出口管线与掺水泵相连通，掺水泵通过掺水泵出口管线与掺水换热器相连通，掺水换热器通过掺水管线与集油管线的输入端相连通。使得污水罐中的污水，能够在被加热和加压后进入集油管线，加热后的污水与集油管线中的油能够充分的接触，使得加热后的污水将热量传递至集油管线中的油的效率较高，所以，减少了集油过程中热量的消耗。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本发明的可选实施例，在 此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。