一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，包括获得行走弧长模块、获得比例系数模块和获得圆心角模块；所述获得行走弧长模块，用于获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长；所述获得比例系数模块，用于将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数；所述获得圆心角模块，用于根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角＝比例系数×360°。可见，该确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，通过把相贯线扫查时的行走弧长和相贯线的总弧长的比例关系转换为扫查圆心角，以能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
【专利说明】一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及超声波探伤【技术领域】，尤其涉及一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置。
【背景技术】
[0002]众所周知，管件相贯线焊缝的探伤检测一直是超声波探伤检测过程中最难的部分。管件相贯线焊缝在各个地方的焊缝截面是不一样的，焊缝宽度、相对深度等随着位置的变化都会随时变化，并且为在各个探伤位置都保持超声波束与当前位置焊缝垂直，需要随时调整适当的探头探伤角度。另外，不同位置的不同截面以及相对深度、多次波反射等都会给管件相贯线焊缝缺陷的定位工作造成极大的困难。所以，我们迫切希望利用现代化技术对管件相贯线焊缝的探伤检测过程进行简化，以方便管件相贯线焊缝的现场探伤工作。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提出一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0004]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0005]第一方面，提供一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，包括:
[0006]获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长；
[0007]将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数；
[0008]根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数X360°。
[0009]其中，所述获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长，包括:
[0010]获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，所述定位线设置若干个相等间距的标识点；
[0011]根据所述图像信息，获得距离图像定位线与图像投影线的图像交点最近的图像标识点，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；
[0012]当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；
[0013]根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长，所述相贯线行走弧长=个数X间距。
[0014]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0015]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束；
[0016]所述相贯线总弧长L总等于定位线的总长，或，
[0017]所述相贯线总弧长L总=2X Σ (Yn-Yn-l)，n e (I，1800)，其中，
[0018]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0019]Yn-1= (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β ；
[0020]β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为支管半径，Mn为任意一个圆心角，Rn为插值间隔角度，Yn为相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离。
[0021]其中，所述获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长，包括，
[0022]根据Yn = (l/sin@ ) X (R2_r2sin2Mn) ~l/2+rXcosMn/tan@ ,获得相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离Yn，其中，β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为分管半径，Mn为任意一个圆心角，n e (I, 360° /Rn), Rn为插值间隔角度；
[0023]根据L行走=Σ (Yn-Yn-1)，获得沿管件焊接的相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长L行走，其中；
[0024]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0025]Yn-1 = (1/sin β) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β。
[0026]其中，获得所述扫查圆心角之后，还包括:实时显示获得的扫查圆心角。
[0027]第二方面，提供一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，包括:
[0028]获得行走弧长模块，用于获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长；
[0029]获得比例系数模块，用于将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数；
[0030]获得圆心角模块，用于根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数X 360。。
[0031]其中，所述获得行走弧长模块，具体用于:获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，所述定位线设置若干个相等间距的标识点；根据所述图像信息，获得距离图像定位线与图像投影线的图像交点最近的图像标识点，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长，所述相贯线行走弧长=个数X间距。
[0032]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0033]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束；
[0034]所述相贯线总弧长L总等于定位线的总长，或，
[0035]所述相贯线总弧长L总=2Χ Σ (Yn-Yn-1)，n e (1,1800)，其中，
[0036]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0037]Yn-1= (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β ；
[0038]β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为支管半径,Mn为任意一个圆心角，Rn为插值间隔角度，Yn为相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离。
[0039]其中，所述获得行走弧长模块，具体用于:根据Yn = (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)" 1/2+r X cosMn/tan β ,获得相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离Yn，其中，β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为分管半径，Mn为任意一个圆心角，n e (1,360° /Rn)，Rn为插值间隔角度；根据L行走=Σ (Yn-Yn-1)，获得沿管件焊接的相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长L行走，其中；
[0040]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0041]Yn-1 = (1/sin β) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β。
[0042]其中，所述确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置还包括显示模块；所述显示模块，用于实时显示获得的扫查圆心角。
[0043]本发明的有益效果在于:一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，包括获得行走弧长模块、获得比例系数模块和获得圆心角模块；所述获得行走弧长模块，用于获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长；所述获得比例系数模块，用于将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数；所述获得圆心角模块，用于根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数Χ360°。可见，该确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，通过把相贯线扫查时的行走弧长和相贯线的总弧长的比例关系转换为扫查圆心角，以能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
【专利附图】
【附图说明】
[0044]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
[0045]图1是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法第一个实施例的方法流程图。
[0046]图2是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法第二个实施例的方法流程图。
[0047]图3是本发明提供的相贯线扫查的结构示意图。
[0048]图4是本发明提供的定位线的结构示意图。
[0049]图5是本发明提供的焊接两管的结构示意图。
[0050]图6是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置第一个实施例的结构方框图。
[0051]图7是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置第二个实施例的结构方框图。
【具体实施方式】
[0052]为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0053]请参考图1，其是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法第一个实施例的方法流程图。本发明实施例的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，可应用于各类超声波探伤仪。
[0054]该确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，包括:
[0055]步骤S101、获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长。
[0056]管件焊接，有时需要将两个以上的基本管件，通过不同的方式焊接而成。焊接时会产生两基本管件立体相交情况，两基本管件立体相交称为两立体相贯，基本管件的表面形成的交线称做相贯线。相贯线是两立体表面的共有线，也是两立体的分界线，相贯线上的点是两立体表面的共有点。相贯线一般为封闭的空间曲线。
[0057]步骤S102、将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数。
[0058]步骤S103、根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数 X360° 。
[0059]本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，通过把相贯线扫查时的行走弧长和相贯线的总弧长的比例关系转换为扫查圆心角，以能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0060]请参考图2，其是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法第二个实施例的方法流程图。本实施例与确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法第一个实施例的主要区别在于，增加了获得相贯线行走弧长、获得相贯线总弧长、显示圆心角的步骤的具体说明。
[0061]该确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，包括:
[0062]步骤S201、获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长。
[0063]优选的，所述获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长，包括:
[0064]获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，所述定位线设置若干个相等间距的标识点；
[0065]根据所述图像信息，获得距离图像定位线与图像投影线的图像交点最近的图像标识点，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；
[0066]当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；
[0067]根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长，所述相贯线行走弧长=个数X间距。
[0068]请参考图3，其是本发明提供的相贯线扫查的结构示意图。
[0069]获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，可以通过在超声波探伤仪I的超声波探头上固定一朝向定位线的摄像头2，当超声波探头在管件上作相贯线扫查时，摄像头2随超声波探头的运动而同步运动。
[0070]该图中，半径大的管为主管3，半径小的管为支管4，利用固定于超声波探伤仪I上的摄像头2采集图像信息。超声波探伤仪I沿着相贯线行走，作相贯线扫查。
[0071]请参考图4，其是本发明提供的定位线的结构示意图。
[0072]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0073]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束；
[0074]所述相贯线总弧长L总等于定位线的总长，或，
[0075]所述相贯线总弧长L总=2X Σ (Yn-Yn-1)，n e (1,1800)，其中，
[0076]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0077]Yn-1= (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β ；
[0078]β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为支管半径,Mn为任意一个圆心角，Rn为插值间隔角度，Yn为相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离。
[0079]计算时，把相贯线的最高位置设置为圆心角的起始位置，即O度位置，以简化计算过程。
[0080]请参考图5，其是本发明提供的焊接两管的结构示意图。
[0081]图中的A点所指位置即为圆心角的初始位置。
[0082]使用规格为3.5mmX4.5mm、截面为椭圆形的定位线,应用本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法计算出的相贯线总弧长L总和用尺子测量出的相贯线总弧长L总的误差小于0.01mm。
[0083]使用规格为直径7.1mm、截面为圆形的定位线，应用本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法计算出的相贯线总弧长L总和用尺子测量出的相贯线总弧长L总的误差小于1.5_。
[0084]可见，定位线自身的高度会影响相贯线总弧长L总的准确性，优选使用直径较小的定位线，以减小计算过程中的误差。
[0085]优选的，所述获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长，包括，
[0086]根据Yn = (l/sin@ ) X (R2_r2sin2Mn) ~l/2+rXcosMn/tan@ ,获得相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离Yn，其中，β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为分管半径，Mn为任意一个圆心角，n e (I, 360° /Rn), Rn为插值间隔角度；
[0087]根据L行走=Σ (Yn-Yn-1)，获得沿管件焊接的相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长L行走，其中；
[0088]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0089]Yn-1 = (1/sin β) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β。
[0090]插值间隔角度Rn的取值越小，计算出的行走弧长越准确。优选的，Rn = 0.1。
[0091]步骤S202、将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数。
[0092]步骤S203、根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数 X360° 。
[0093]步骤S204、实时显示获得的扫查圆心角。
[0094]本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，通过把相贯线扫查时的行走弧长和相贯线的总弧长的比例关系转换为扫查圆心角，以能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性，通过实时显示获得的扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的便携性。
[0095]以下为本发明实施例提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置的实施例。确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置的实施例与上述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法实施例属于同一构思，确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置的实施例中未详尽描述的细节内容，可以参考上述确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法实施例。
[0096]请参考图6，其是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置第一个实施例的结构方框图。
[0097]该确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，包括:
[0098]获得行走弧长模块10，用于获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长；
[0099]获得比例系数模块20，用于将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数；
[0100]获得圆心角模块30，用于根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数X360。。
[0101]本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，通过把相贯线扫查时的行走弧长和相贯线的总弧长的比例关系转换为扫查圆心角，以能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0102]请参考图7，其是本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的第二个实施例的结构方框图。本实施例与确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置第一个实施例的主要区别在于，增加了显示模块40。
[0103]该确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，包括:
[0104]获得行走弧长模块10，用于获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长；
[0105]获得比例系数模块20，用于将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数；
[0106]获得圆心角模块30，用于根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数X360。。
[0107]其中，所述获得行走弧长模块10，具体用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，所述定位线设置若干个相等间距的标识点；根据所述图像信息，获得距离图像定位线与图像投影线的图像交点最近的图像标识点，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长，所述相贯线行走弧长=个数X间距。
[0108]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0109]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束；
[0110]所述相贯线总弧长L总等于定位线的总长，或，
[0111]所述相贯线总弧长L总=2X Σ (Yn-Yn-l)，n e (I，1800)，其中，
[0112]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0113]Yn-1= (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β ；
[0114]β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为支管半径,Mn为任意一个圆心角，Rn为插值间隔角度，Yn为相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离。
[0115]其中，所述获得行走弧长模块10，具体用于根据Yn = (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)" 1/2+r X cosMn/tan β ,获得相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离Yn，其中，β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为分管半径，Mn为任意一个圆心角，n e (I, 360° /Rn), Rn为插值间隔角度;
[0116]根据L行走=Σ (Yn-Yn-1)，获得沿管件焊接的相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长L行走，其中；
[0117]Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
[0118]Yn-1= (1/sin β ) X (R2_r2sin2Mn) ~ 1/2+r X cosMn/tan β。
[0119]其中，所述确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置还包括显示模块40;所述显示模块40，用于实时显示获得的扫查圆心角。
[0120]本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，通过把相贯线扫查时的行走弧长和相贯线的总弧长的比例关系转换为扫查圆心角，以能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性，通过实时显示获得的扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的便携性。
[0121]本发明提供的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，为实现超声波探伤检测智能化的实现又迈进了一大步。探伤检测时可以直观的查看显示屏的显示数据，减少了用沾满耦合剂的手指操作超声波探伤仪的次数，避免将过多的耦合剂沾到超声波探伤仪上，从而对精密的超声波探伤仪起到一定的保护作用，延长了超声波探伤仪的使用寿命。
[0122]一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法和装置，能够实时确定相贯线扫查圆心角，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0123]本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括存储器、磁盘或光盘等。
[0124]以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
【权利要求】
1.一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，其特征在于，包括: 获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长； 将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数； 根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数X360°。
2.根据权利要求1所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，其特征在于，所述获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长，包括: 获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，所述定位线设置若干个相等间距的标识占.根据所述图像信息，获得距离图像定位线与图像投影线的图像交点最近的图像标识点，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点； 当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点； 根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长，所述相贯线行走弧长=个数X间距。
3.根据权利要求2所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，其特征在于，所述图像信息的大小为480X640 ； 所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束；所述相贯线总弧长L总等于定位线的总长，或， 所述相贯线总弧长L总=2X Σ (Yn-Yn-1)，n e (1,1800)，其中，
Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
Yn-1= (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β ； β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为支管半径,Mn为任意一个圆心角，Rn为插值间隔角度，Yn为相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离。
4.根据权利要求1所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，其特征在于，所述获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长，包括， 根据 Yn = (Ι/sin β ) X (R2_r2sin2Mn)" 1/2+r X cosMn/tan β，获得相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离Υη，其中，β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为分管半径，Mn为任意一个圆心角，n e (I, 360° /Rn), Rn为插值间隔角度； 根据L行走=Σ (Yn-Yn-1)，获得沿管件焊接的相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长L行走，其中；
Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
Yn-1 = (1/sin β ) X (R2_r2sin2Mn) ~ 1/2+r X cosMn/tan β。
5.根据权利要求1所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的方法，其特征在于，获得所述扫查圆心角之后，还包括:实时显示获得的扫查圆心角。
6.一种确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，其特征在于，包括: 获得行走弧长模块，用于获得相贯线扫查过程中经过的相贯线行走弧长； 获得比例系数模块，用于将所述相贯线行走弧长与预置的相贯线总弧长相比获得比例系数； 获得圆心角模块，用于根据所述比例系数获得扫查圆心角，所述扫查圆心角=比例系数 X360° 。
7.根据权利要求6所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，其特征在于， 所述获得行走弧长模块，具体用于:获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，所述定位线设置若干个相等间距的标识点；根据所述图像信息，获得距离图像定位线与图像投影线的图像交点最近的图像标识点，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长，所述相贯线行走弧长=个数X间距。
8.根据权利要求7所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，其特征在于， 所述图像信息的大小为480X640 ； 所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束；所述相贯线总弧长L总等于定位线的总长，或， 所述相贯线总弧长LS = 2X Σ (Yn-Yn-1)，n e (I，1800)，其中，
Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
Yn-1= (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)' 1/2+r X cosMn/tan β ； β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为支管半径,Mn为任意一个圆心角，Rn为插值间隔角度，Yn为相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离。
9.根据权利要求6所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，其特征在于， 所述获得行走弧长模块，具体用于:根据Yn = (I/sin β ) X (R2-r2sin2Mn)" 1/2+r X cosMn/tan β ,获得相贯线上任意一点到经过两管的轴线相交点的支管圆截面的距离Yn，其中，β为焊接的两管夹角，R为主管半径，r为分管半径，Mn为任意一个圆心角，n e (1,360° /Rn)，Rn为插值间隔角度；根据L行走=Σ (Yn-Yn-1)，获得沿管件焊接的相贯线扫查时经过的相贯线行走弧长L行走，其中；
Yn= (I/sin β ) X [R2-r2sin2 (Mn+Rn) ]' 1/2+r X cos (Mn+Rn) /tan β ；
Yn-1 = (1/sin β ) X (R2_r2sin2Mn) ~ 1/2+r X cosMn/tan β。
10.根据权利要求6所述的确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置，其特征在于， 所述确定管件焊接的相贯线扫查圆心角的装置还包括显示模块；所述显示模块，用于实时显示获得的扫查圆心角。
【文档编号】G01N29/265GK104345089SQ201410535210
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年10月11日 优先权日:2014年10月11日
【发明者】汪月银 申请人:深圳市神视检验有限公司