一种管件焊接的相贯线定位的方法和装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种管件焊接的相贯线定位的方法和装置，包括：用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息的获得图像信息模块；用于根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(x，y)的获得图像坐标值模块；用于将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与|x|相比获得比例系数的获得比例系数模块；用于根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿x方向的距离值Lx的获得距离值Lx模块。该管件焊接的相贯线定位的方法和装置，通过把采集的图像信息的图像坐标值转换为实际距离值，以实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
【专利说明】
一种管件焊接的相贯线定位的方法和装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及超声波探伤【技术领域】，尤其涉及一种管件焊接的相贯线定位的方法和
>J-U ρ?α装直。
【背景技术】
[0002]众所周知，管件相贯线焊缝的探伤检测一直是超声波探伤检测过程中最难的部分。管件相贯线焊缝在各个地方的焊缝截面是不一样的，焊缝宽度、相对深度等随着位置的变化都会随时变化，并且为在各个探伤位置都保持超声波束与当前位置焊缝垂直，需要随时调整适当的探头探伤角度。另外，不同位置的不同截面以及相对深度、多次波反射等都会给管件相贯线焊缝缺陷的定位工作造成极大的困难。所以，我们迫切希望利用现代化技术对管件相贯线焊缝的探伤检测过程进行简化，以方便管件相贯线焊缝的现场探伤工作。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提出一种管件焊接的相贯线定位的方法和装置，能够实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0004]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0005]第一方面，提供一种管件焊接的相贯线定位的方法，包括:
[0006]获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息；
[0007]根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(x，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段；
[0008]将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与Ixl相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点；
[0009]根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
[0010]其中，所述获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息之后，还包括:
[0011]所述定位线设置若干个相等间距的标识点；
[0012]根据所述图像信息，获得距离所述图像交点最近的图像标识点，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；
[0013]当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；
[0014]根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿y方向的距离值Ly，所述Ly =个数X间距。
[0015]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0016]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线包括近定位线和远定位线，所述近定位线为设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束的定位线，所述远定位线为设置于相贯线边缘位置且远离超声波束的定位线；
[0017]位于任意一条图像投影线上的、所述超声波束投影点距离近定位线的距离值和距离远定位线的距离值的差值为该相贯线的图像焊缝宽度；所述图像焊缝宽度为图像信息中对应于实际焊缝的宽度；
[0018]根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度，计算所述实际焊缝宽度与预设焊缝宽度的差值，获得焊缝底端间隙值。
[0019]其中，获得所述距离值Ly之后，还包括，实时显示获得的距离值Lx和/或距离值Ly0
[0020]其中，所述根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx，包括:
[0021]获得后续超声波束作相贯线扫查时、设置于相贯线位置的定位线的后续图像信息；
[0022]根据所述后续图像信息，获得图像定位线与图像投影线的后续图像交点的图像坐标值P’ (X，，y，)；
[0023]获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx,所述Lx= |x’ I.比例系数。
[0024]第二方面，提供一种管件焊接的相贯线定位的装置，包括:
[0025]获得图像信息模块，用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息；
[0026]获得图像坐标值模块，用于根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段；
[0027]获得比例系数模块，用于将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与|x|相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点；
[0028]获得距离值Lx模块，用于根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
[0029]其中，所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括获得距离值Ly模块；所述获得距离值Ly模块，用于所述定位线设置若干个相等间距的标识点；根据所述图像信息，获得距离所述图像交点最近的图像标识点，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿I方向的距离值Ly，所述Ly =个数X间距。
[0030]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0031]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线包括近定位线和远定位线，所述近定位线为设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束的定位线，所述远定位线为设置于相贯线边缘位置且远离超声波束的定位线；
[0032]位于任意一条图像投影线上的、所述超声波束投影点距离近定位线的距离值和距离远定位线的距离值的差值为该相贯线的图像焊缝宽度；所述图像焊缝宽度为图像信息中对应于实际焊缝的宽度；
[0033]所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括获得焊缝底端间隙值模块，所述获得焊缝底端间隙值模块，用于根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度，计算所述实际焊缝宽度与预设焊缝宽度的差值，获得焊缝底端间隙值。
[0034]其中，所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括显示模块；所述显示模块，用于实时显示获得的距离值Lx和/或距离值Ly。
[0035]其中，所述获得距离值Lx模块，具体用于:获得后续超声波束作相贯线扫查时、设置于相贯线位置的定位线的后续图像信息；根据所述后续图像信息，获得图像定位线与图像投影线的后续图像交点的图像坐标值P’(X’，y’)；获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx，所述Lx= |x’ I.比例系数。
[0036]本发明的有益效果在于:一种管件焊接的相贯线定位的方法和装置，包括获得图像信息模块、获得图像坐标值模块、获得比例系数模块和获得距离值Lx模块；所述获得图像信息模块，用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息；所述获得图像坐标值模块，用于根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值PU，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段；所述获得比例系数模块，用于将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与Ixl相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点；所述获得距离值Lx模块，用于根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。可见，该管件焊接的相贯线定位的方法和装置，通过把采集的图像信息的图像坐标值转换为实际距离值，以实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
【专利附图】
【附图说明】
[0037]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
[0038]图1是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法第一个实施例的方法流程图。
[0039]图2是本发明利用管件焊接的相贯线定位的方法采集的图像信息示意图。
[0040]图3是本发明提供的定位线的结构示意图。
[0041]图4是本发明提供的管件焊接的焊缝结构示意图。
[0042]图5是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法第二个实施例的方法流程图。
[0043]图6是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的装置第一个实施例的结构方框图。
[0044]图7是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的装置第二个实施例的结构方框图。
【具体实施方式】
[0045]为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0046]请参考图1，其是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法第一个实施例的方法流程图。本发明实施例的管件焊接的相贯线定位的方法，可应用于各类超声波探伤仪。
[0047]该管件焊接的相贯线定位的方法，包括:
[0048]步骤S101、获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息。
[0049]管件焊接，有时需要将两个以上的基本管件，通过不同的方式焊接而成。焊接时会产生两基本管件立体相交情况，两基本管件立体相交称为两立体相贯，基本管件的表面形成的交线称做相贯线。相贯线是两立体表面的共有线，也是两立体的分界线，相贯线上的点是两立体表面的共有点。相贯线一般为封闭的空间曲线。
[0050]获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息，可以通过在超声波探伤仪的超声波探头上固定一朝向定位线的摄像头，当超声波探头在管件上作相贯线扫查时，摄像头随超声波探头的运动而同步运动。
[0051]步骤S102、根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P (X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段。
[0052]步骤S103、将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与|x|相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点。
[0053]初始距离值可以通过在管件上直接测量而获得，也可以使用标准管件的已知相贯线数据而获得。
[0054]步骤S104、根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
[0055]优选的，X方向为超声波束轴线在管件表面的投影线的方向，该方向设置符合人们在现场作管件相贯线扫查的探伤工作习惯。
[0056]请参考图2，其是本发明利用管件焊接的相贯线定位的方法采集的图像信息示意图。
[0057]该图中，A点为图像超声波束投影点。P点为图像交点。四个圆点为图像信息中对应于超声波探头的四个顶角的点。
[0058]请参考图3，其是本发明提供的定位线的结构示意图。
[0059]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0060]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线包括近定位线和远定位线，所述近定位线为设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束的定位线，所述远定位线为设置于相贯线边缘位置且远离超声波束的定位线；
[0061]位于任意一条图像投影线上的、所述超声波束投影点距离近定位线的距离值和距离远定位线的距离值的差值为该相贯线的图像焊缝宽度；所述图像焊缝宽度为图像信息中对应于实际焊缝的宽度；
[0062]根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度，计算所述实际焊缝宽度与预设焊缝宽度的差值，获得焊缝底端间隙值。
[0063]请参考图4，其是本发明提供的管件焊接的焊缝结构示意图。
[0064]实际焊缝宽度是管件相贯线扫查工作中需要获得的重要参数之一，实时获得实际焊缝宽度，有利于提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0065]当超声波波束沿相贯线在X方向或I方向做扫查工作时，可根据在X方向或y方向获得的比例系数，根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度。
[0066]当超声波波束沿相贯线在X方向和I方向做扫查工作时，可根据在X方向和y方向获得的比例系数，根据所述图像焊缝宽度，再结合三角函数原理，获得实际焊缝宽度。
[0067]y方向的比例系数和X方向的比例系数的获取方法相同。
[0068]应用本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法，还可以计算出实际焊缝宽度与理论焊缝宽度的差值，即实际的焊缝底端间隙值。焊缝底端间隙值也是管件相贯线扫查工作中需要获得的重要参数之一。图4中，L为焊缝底端间隙值。
[0069]本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法，通过把采集的图像信息的图像坐标值转换为实际距离值，以实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0070]请参考图5，其是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法第二个实施例的方法流程图。本实施例与管件焊接的相贯线定位的方法第一个实施例的主要区别在于，增加了具体获得距离值Lx和距离值Ly、显示距离值Lx和距离值Ly的步骤的具体说明。
[0071]该管件焊接的相贯线定位的方法，包括:
[0072]步骤S201、获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息。
[0073]步骤S202、所述定位线设置若干个相等间距的标识点；
[0074]根据所述图像信息，获得距离所述图像交点最近的图像标识点，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；
[0075]当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；
[0076]根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿y方向的距离值Ly，所述Ly =个数X间距。
[0077]步骤S203、根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P (X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段。
[0078]优选的，y方向为垂直超声波束轴线在管件表面的投影线的方向，该方向设置符合人们在现场作管件相贯线扫查的探伤工作习惯。
[0079]步骤S204、将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与|x|相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点。
[0080]步骤S205、获得后续超声波束作相贯线扫查时、设置于相贯线位置的定位线的后续图像信息；
[0081]根据所述后续图像信息，获得图像定位线与图像投影线的后续图像交点的图像坐标值P’ (x，，y，)；
[0082]获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx,所述Lx= |x’ I.比例系数。
[0083]步骤S206、实时显示获得的距离值Lx和/或距离值Ly。
[0084]使用规格为3.5mmX4.5mm、截面为椭圆形的定位线，应用本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法计算出的距离值Lx和用游标卡尺测量出的距离值Lx的误差小于
0.0lmnin
[0085]使用规格为直径7.1mm、截面为圆形的定位线，应用本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法计算出的距离值Lx和用游标卡尺测量出的距离值Lx的误差小于1.5mm。
[0086]可见，定位线自身的高度会影响距离值Lx的准确性，优选使用直径较小的定位线，以减小计算过程中的误差。
[0087]本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法，通过把采集的图像信息的图像坐标值转换为实际距离值Lx，把采集的扫查过程中跨过的定位线的标识点个数转换为实际距离值Ly，以实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。另外，通过实时显示获得距离值Lx和距离值Ly，提高了超声波探伤检测过程的方便便携性。
[0088]以下为本发明实施例提供的管件焊接的相贯线定位的装置的实施例。管件焊接的相贯线定位的装置的实施例与上述的管件焊接的相贯线定位的方法实施例属于同一构思，管件焊接的相贯线定位的装置的实施例中未详尽描述的细节内容，可以参考上述管件焊接的相贯线定位的方法实施例。
[0089]请参考图6，其是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的装置第一个实施例的结构方框图。
[0090]该管件焊接的相贯线定位的装置，包括:
[0091]获得图像信息模块10，用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息。
[0092]获得图像坐标值模块20，用于根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段。
[0093]获得比例系数模块30，用于将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与|x相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点。
[0094]获得距离值Lx模块40，用于根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
[0095]本发明提供的管件焊接的相贯线定位的装置，通过把采集的图像信息的图像坐标值转换为实际距离值，以实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0096]请参考图7，其是本发明提供的管件焊接的相贯线定位的第二个实施例的结构方框图。本实施例与管件焊接的相贯线定位的装置第一个实施例的主要区别在于，增加了获得距离值Ly模块50、获得焊缝底端间隙值模块60和显示模块70。
[0097]该管件焊接的相贯线定位的装置，包括:
[0098]获得图像信息模块10，用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息。
[0099]获得图像坐标值模块20，用于根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段。
[0100]获得比例系数模块30，用于将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与Ix相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点。
[0101]获得距离值Lx模块40，用于根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
[0102]其中，所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括获得距离值Ly模块50 ;所述获得距离值Ly模块50，用于所述定位线设置若干个相等间距的标识点；根据所述图像信息，获得距离所述图像交点最近的图像标识点，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿y方向的距离值Ly，所述Ly =个数X间距。
[0103]其中，所述图像信息的大小为480X640 ；
[0104]所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线包括近定位线和远定位线，所述近定位线为设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束的定位线，所述远定位线为设置于相贯线边缘位置且远离超声波束的定位线；
[0105]位于任意一条图像投影线上的、所述超声波束投影点距离近定位线的距离值和距离远定位线的距离值的差值为该相贯线的图像焊缝宽度；所述图像焊缝宽度为图像信息中对应于实际焊缝的宽度；
[0106]所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括获得焊缝底端间隙值模块60，所述获得焊缝底端间隙值模块60，用于根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度，计算所述实际焊缝宽度与预设焊缝宽度的差值，获得焊缝底端间隙值。
[0107]其中，所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括显示模块70 ;所述显示模块70，用于实时显示获得的距离值Lx和/或距离值Ly。
[0108]其中，所述获得距离值Lx模块40，具体用于:获得后续超声波束作相贯线扫查时、设置于相贯线位置的定位线的后续图像信息；根据所述后续图像信息，获得图像定位线与图像投影线的后续图像交点的图像坐标值P’(X’，y’)；获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx，所述Lx= |x’ I.比例系数。
[0109]本发明提供的管件焊接的相贯线定位的装置，通过把采集的图像信息的图像坐标值转换为实际距离值Lx，把采集的扫查过程中跨过的定位线的标识点个数转换为实际距离值Ly，以实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。另外，通过实时显示获得距离值Lx和距离值Ly，提高了超声波探伤检测过程的方便便携性。
[0110]本发明提供的管件焊接的相贯线定位的方法和装置，为实现超声波探伤检测智能化的实现又迈进了一大步。探伤检测时可以直观的查看显示屏的显示数据，减少了用沾满耦合剂的手指操作超声波探伤仪的次数，避免将过多的耦合剂沾到超声波探伤仪上，从而对精密的超声波探伤仪起到一定的保护作用，延长了超声波探伤仪的使用寿命。
[0111]一种管件焊接的相贯线定位的方法和装置，能够实时确定超声波束与相贯线焊缝的位置关系，提高超声波探伤检测结果的可靠性。
[0112]本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括存储器、磁盘或光盘等。
[0113]以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
【权利要求】
1.一种管件焊接的相贯线定位的方法，其特征在于，包括: 获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息； 根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段； 将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与Ixl相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点； 根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
2.根据权利要求1所述的管件焊接的相贯线定位的方法，其特征在于，所述获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息之后，还包括: 所述定位线设置若干个相等间距的标识点； 根据所述图像信息，获得距离所述图像交点最近的图像标识点，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点； 当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点； 根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿y方向的距离值Ly，所述Ly =个数X间距。
3.根据权利要求1所述的管件焊接的相贯线定位的方法，其特征在于，所述图像信息的大小为480X640 ； 所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线包括近定位线和远定位线，所述近定位线为设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束的定位线，所述远定位线为设置于相贯线边缘位置且远离超声波束的定位线； 位于任意一条图像投影线上的、所述超声波束投影点距离近定位线的距离值和距离远定位线的距离值的差值为该相贯线的图像焊缝宽度；所述图像焊缝宽度为图像信息中对应于实际焊缝的宽度； 根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度，计算所述实际焊缝宽度与预设焊缝宽度的差值，获得焊缝底端间隙值。
4.根据权利要求2所述的管件焊接的相贯线定位的方法，其特征在于，获得所述距离值Ly之后，还包括，实时显示获得的距离值Lx和/或距离值Ly。
5.根据权利要求1所述的管件焊接的相贯线定位的方法，其特征在于，所述根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx,包括: 获得后续超声波束作相贯线扫查时、设置于相贯线位置的定位线的后续图像信息； 根据所述后续图像信息，获得图像定位线与图像投影线的后续图像交点的图像坐标值P，(x，，y，)； 获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx，所述Lx = |x’ I.比例系数。
6.一种管件焊接的相贯线定位的装置，其特征在于，包括: 获得图像信息模块，用于获得设置于相贯线位置的定位线的图像信息； 获得图像坐标值模块，用于根据所述图像信息，获得图像定位线与图像投影线的图像交点的图像坐标值P(X，y)，所述图像定位线为图像信息中对应于定位线的线段，所述图像投影线为图像信息中对应于超声波束轴线在管件表面的投影线的线段； 获得比例系数模块，用于将预设的超声波束投影点与交点的初始距离值与Ixl相比获得比例系数，所述超声波束投影点为超声波束中心点在管件表面的投影点，所述交点为超声波束轴线在管件表面的投影线与定位线的相交点； 获得距离值Lx模块，用于根据所述比例系数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx。
7.根据权利要求6所述的管件焊接的相贯线定位的装置，其特征在于， 所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括获得距离值Ly模块；所述获得距离值Ly模块，用于所述定位线设置若干个相等间距的标识点；根据所述图像信息，获得距离所述图像交点最近的图像标识点，所述图像标识点为图像信息中对应于标识点的点；当后续超声波束作相贯线扫查时，以最近的图像标识点为起点，记录图像超声波束投影点经过的图像标识点的个数，所述图像超声波束投影点为图像信息中对应于超声波束中心点在管件表面的投影点；根据所述个数，获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿I方向的距离值Ly，所述Ly =个数X间距。
8.根据权利要求6所述的管件焊接的相贯线定位的装置，其特征在于， 所述图像信息的大小为480X640 ； 所述定位线为设置了若干个相等间距的色环、且具有磁性的柔性线，相邻色环的颜色不同，色环的颜色包括黑色和白色；所述定位线包括近定位线和远定位线，所述近定位线为设置于相贯线边缘位置且靠近超声波束的定位线，所述远定位线为设置于相贯线边缘位置且远离超声波束的定位线； 位于任意一条图像投影线上的、所述超声波束投影点距离近定位线的距离值和距离远定位线的距离值的差值为该相贯线的图像焊缝宽度；所述图像焊缝宽度为图像信息中对应于实际焊缝的宽度； 所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括获得焊缝底端间隙值模块，所述获得焊缝底端间隙值模块，用于根据所述图像焊缝宽度，获得实际焊缝宽度，计算所述实际焊缝宽度与预设焊缝宽度的差值，获得焊缝底端间隙值。
9.根据权利要求7所述的管件焊接的相贯线定位的装置，其特征在于， 所述管件焊接的相贯线定位的装置还包括显示模块；所述显示模块，用于实时显示获得的距离值Lx和/或距离值Ly。
10.根据权利要求6所述的管件焊接的相贯线定位的装置，其特征在于， 所述获得距离值Lx模块，具体用于:获得后续超声波束作相贯线扫查时、设置于相贯线位置的定位线的后续图像信息；根据所述后续图像信息，获得图像定位线与图像投影线的后续图像交点的图像坐标值P’ U’，y’)；获得后续超声波束作相贯线扫查时，超声波束与相贯线之间沿X方向的距离值Lx，所述Lx= |x’ I.比例系数。
【文档编号】G01N29/265GK104345091SQ201410535915
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年10月11日 优先权日:2014年10月11日
【发明者】汪月银 申请人:深圳市神视检验有限公司