本实用新型涉及轴承检测技术领域。
背景技术：
目前，我国轮毂振动测量只是单体测量，自动化程度不够，每次都只能安装一个轴承在主轴上，测量完成后还要人工卸料和再次上料，非常麻烦，不能满足越来越多的轴承的测量需求。
技术实现要素：
本发明所解决的技术问题是提供一种检测效率高、减轻人工劳动强度的全自动轮毂轴承振动检测仪。
本发明采用的技术方案是一种全自动轮毂轴承振动检测仪，包括仪器平台，还包括主轴箱、驱动器装置、轴向加力装置、测量装置、拉料装置、料道和翻转装置、分料道装置和操作系统及智能分析系统，主轴箱安装在平台的中间靠前部位，驱动器装置安装在机架内靠后部位，驱动器装置通过皮带轮及皮带与主轴相连，轴向加力装置位于被测轴承的下方，轴向加力装置由气缸驱动，气缸通过万向头及气缸连接板与推力盘相连，推力盘对轴承施加轴向力，推力盘包括推力盘右与推力盘左；测量装置装在主轴装置下边的支撑板上，加速传感器与支撑板连接，用于采集振动信号，支撑板与主轴箱固定在一起，位于主轴箱下方；拉料装置位于平台的前面，纵向气缸通过中间拖板带动轴承爪拖板，轴承爪拖板连接轴承爪，轴承爪包括轴承托板I与轴承拖板II，横向气缸通过横向气缸连接板驱动导轨拖板，导轨拖板沿直线导轨运动；拉料装置将轴承从进料口逐步送到料道翻转装置，料道和翻转装置位于平台的中部，翻转装置的摆动气爪底板将轴承夹板与直线导轨上的拖板连接固定，轴承夹板将轴承翻转180°，料道上的轴承工作台I与轴承工作台II在相应工位上承载轴承；测量完毕的轴承进入分料道装置，分料道装置包括电磁开关，电磁开关检测轴承到位信号，分料道装置用于将测量完毕的合格轴承与不合格轴承区分开，传输带传输检测完的轴承到出料口；操作系统及智能分析系统在测量仪的上方，智能分析系统通过电脑支撑架与操作面板固定在型材架子上，操作系统控制测量仪的各部件的动作，智能分析系统接受分析振动数据信号，输出轴承判定结果。
轴向加力装置还包括防转杆、直线轴承和气缸导向杆，防转杆固定推力盘，直线轴承用于无限行程与圆柱轴配合使用，气缸导向杆对气缸进行导向。
分料道装置还包括分料道罩子。
本发明的有益效果是：采用立式双芯轴，自动上下料，自动翻面，双工位三测头六点同时测量得测量机构。本测量仪驱动系统采用油静压主轴，可承受加载力大，旋转平稳，回转精度高，确保系统测量准确性、可靠性和稳定性，同时也延长了仪器的使用寿命。
附图说明
图1为本发明结构示意图，图2为主轴箱结构图，图3为驱动器装置结构图，图4为轴向加力装置结构图，图5位测量装置结构图，图6为拉料装置结构图，图7为料道和翻转装置结构图，图8为分料道装置结构图。
图中标记为：1-主轴箱，2-驱动器装置，3-轴向加力装置，4-测量装置，5-拉料装置， 6-料道和翻转装置，7-分料道装置，8-操作系统及智能分析系统。11-瓦座，12-轴瓦，13- 主轴，14-前后内端盖，15-密封盖，16-小平台，21-电机皮带轮，22-操作面板，23-角座， 24-角座基座，25-型材架子，26-左平台，27-地脚螺栓，28-底座，29-液压站，210-驱动器架子，211-减振器，212-电机架基座，213-右平台，214-电机，215-电脑支撑架，216-电机架，31-推力盘右，32-推力盘左，33-防转杆，34-万向头，35-气缸连接板，36-直线轴承， 37-气缸导向杆，31-推力盘右，32-推力盘左，33-防转杆，34-万向头，35-气缸连接板，36- 直线轴承，37-气缸导向杆，41支撑板，42加速度传感器，51-轴承托板I，52-轴承拖板II， 53-轴承爪拖板，54-中间拖板，55-横向气缸连接板，56-导轨拖板，57-T连接板，58-直线导轨，59-直线导轨，61-摆动气爪底板，62-轴承夹板，63-轴承工作台I，64-轴承工作台II， 71-传输带，72-分料道罩子，73-电磁开关，81-电脑支撑架，82-面板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
全自动轮毂轴承振动测量仪整体结构
见图1.其中包括主轴箱1、驱动器装置2、轴向加力装置3、测量装置4、拉料装置5、料道和翻转装置6、分料道装置7、操作系统及智能分析系统8。
主轴箱1安装在平台的中间靠前部位。驱动器装置2安装在机架内靠后部位，通过皮带轮及皮带与主轴相连。轴向加力装置3位于被测轴承的下方。测量装置4装在主轴装置下边的支撑板上。拉料装置5位于平台的前面，用于将轴承从进料口依次送到下一工位直到测量完成到最后的分料道。料道和翻转装置6位于平台的中间，翻转装置将轴承翻转180°，料道用于在测量工位上对轴承进行加力。分料道装置7用于将测量完毕的合格轴承与不合格轴承区分开。操作系统在测量仪8的上方，用于对整个测量仪的动作进行操作控制；智能分析系统为轴承振动测量仪的核心，在轴承振动测量仪的最上面，用于分析处理振动数据，为客户输出轴承判定结果。
主轴箱1部分结构见图2，小平台16固定在L板表面。瓦座11与小平台16固定在一起，瓦座11与轴瓦12、前后内端盖14、密封盖15组成主轴箱。主轴13插入主轴箱前端锥空内。
驱动器装置见图3.驱动器架子210下面在四角放置4个底座28，并用地脚螺栓27连接锁紧，用于调整水平。左平台26、右平台213下安装16个减振器211，隔离驱动器架子产生的振动。驱动器架子210后面为配电柜用于给整台检测仪供电。液压站29用来提供液压传动。电机214安装在电机架216内，通过电机架通过电机皮带轮1用带传动的方式传递给主轴箱，并通过电机架基座12固定在左平台26、右平台213上。主轴箱通过角座23、角座基座24安装在左平台26、右平台213上。型材架子25上还固定有操作面板与智能分析系统。
轴向加力装置3见图4，推力盘右31与推力盘左32用于对被测轴承施加轴向力。防转杆33起到固定推力盘的作用，防止在测量时推力盘被转动的轴承带动。万向头34与气缸连接板35用于连接气缸与推力盘。直线轴承36用于无限行程与圆柱轴配合使用。气缸导向杆 37用于气缸导向。
测量装置4见图5，加速传感器42与支撑板41连接，用于采集振动信号。支撑板41与主轴箱固定在一起，位于主轴箱下方。
拉料装置5见图6，轴承托板I 51与轴承拖板II 52用于运输轴承到下一个工位。轴承爪拖板53用于连接轴承爪。中间拖板54用于承载提升与纵向气缸，以及轴承爪拖板。横向气缸连接板55用于连接横向气缸与导轨拖板56。T连接板57用于防止拖板与加力装置翻转装置之间发生碰撞，起到保护作用。直线导轨58与直线导轨59用于气缸带动拖板在规定方向上运动。
料道与翻转装置6见图7.摆动气爪底板61将轴承夹板62与直线导轨上的拖板连接固定。轴承夹板62用于将轴承翻转180°。轴承工作台I63与轴承工作台II64用于在相应工位上承载轴承。
分料道装置7见图8，传输带71用于传输检测完的轴承到出料口。分料道罩子72用于防尘的作用。电磁开关73用于检测轴承到位信号。
操作面板与智能分析系统8见如图3所示，操作面板22上配备仪器运作所需功能按钮，并连接音箱，工控机与显示器等。电脑，即智能分析系统，通过电脑支撑架215与操作面板 22固定在型材架子25上。
全自动轮毂轴承振动测量仪工作原理，
总体动作：右边进料→右轴翻转→右轴测量→左轴翻转→左轴测量→左边分料。
动作详解：
a)自动模式：左轴右轴电机启动→自动模式→待测轴承放在进料道上→全自动测量动作
b)手动模式：
全自动轮毂轴承振动测量仪软件功能
1.计算有效值、峰值、P/R比值、振动能量、纹波系数、峰值个数、峭度、均值、方差、偏态等统计参数，具有加载力显示功能。
2.同步跟踪主轴转速，可准确鉴别轴承各种缺陷：包括轴承外环，内环，钢球，轴承超精不良、轴承异音等。
3.具有Cpk,Cg,Cgk统计功能，可自定义制程统计样本数，具有制程样本统计功能。
4.具有完善的轴承参数库，具有上万种知名厂家包括SKF,NSK,FAG轴承故障特征频率信息，支持用户自定义轴承诊断参数，便于用户添加自己的轴承型号设置，支持用户导入导出轴承数据库，便于用户备份，批量编辑修改轴承参数。
5.测量结果自动保存，支持定义测量批次号，支持自定义测量等级显示标识，对于NG 件则指出不合格项，便于用户根据统计结果调整轴承生产工艺，支持测量结果导出、删除、恢复功能，同时，可循环保存指定数量的轴承原始振动数据。
6.具有频谱分析功能，可分析时域、FFT、功率谱、包络谱、共振解调、倒普等振动频谱，可定量定性分析轴承振动缺陷。
7.具备权限设定功能，只有具有特定权限的用户可修改保存测量参数。