活塞连杆下瓦漏装检测系统以及车辆的制作方法

本实用新型涉及设备监测，具体地涉及一种活塞连杆下瓦漏装检测系统以及车辆。

背景技术：

目前普遍采用的连杆下瓦漏装自动检测方法是：利用伺服电机驱动曲轴传动活塞到设定的上止点位置，然后曲轴再转动一定角度，利用位移传感器记录两个位置的活塞顶面位置。当两次测量值之差的绝对值大于由产品结构确定的限值时，判定为下连杆瓦未漏装，否则判定为漏装。

该方法存在以下问题：

1、伺服电机通过传动机构带动曲轴转动，当传动机构在使用过程中发生磨损后，部件间的配合间隙变大，导致实际转动角度小于程序设定值，导致误判。

2、不可与活塞凸出量测量同步进行，检测循环时间较长。

3、多次盘车起停的加减速过程使传动机构快速磨损。

技术实现要素：

本实用新型实施例的目的是提供一种活塞连杆下瓦漏装检测系统以及车辆，该活塞连杆下瓦漏装检测系统以及车辆的检测结果准确可靠，可与活塞凸出量自动测量同步进行，检测效率高。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种活塞连杆下瓦漏装检测系统，所述连杆连接曲轴，该系统包括：位置检测装置、驱动装置以及处理器，其中，所述驱动装置用于驱动所述曲轴转动；所述位置检测装置用于检测由于所述曲轴转动而传动的活塞的位移；所述处理器与所述位置检测装置连接，用于根据所检测的活塞的位移判断所述连杆下瓦是否漏装。

优选地，所述位置检测装置是位移传感器，所述位移传感器安装在所述活塞上。

优选地，所述位置检测装置是形变传感器，所述形变传感器固定于所述活塞顶面上方。

优选地，所述形变传感器固定在所述处理器上，在所述活塞位于上止点时，与所述活塞顶面接触。

优选地，所述处理器还用于：在从所述活塞位于上止点开始移动的一定时间内，所检测的活塞的位移为0时，判断所述连杆下瓦漏装。

优选地，所述位置检测装置是红外传感器，所述红外传感器固定于所述活塞顶面上方。

优选地，该系统还包括：数据采集卡，连接在所述处理器和所述位置监测装置之间，用于采集所述位置监测装置检测到的数据。

优选地，该系统还包括：时序控制器，与所述数据采集卡连接，用于控制所述数据采集卡的数据采集间隔。

本实用新型实施例还提供一种车辆，该车辆包括上文所述的活塞连杆下瓦漏装检测系统。

通过上述技术方案，采用本实用新型提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统以及车辆，由于在曲轴匀速转动的过程中使用位置监测装置连续采集活塞顶面高度，然后进行判断连杆下瓦是否漏装，消除了原连杆下瓦自动检测方法中传动机构磨损对于检测结果的影响，检测结果准确可靠，无需单独进行连杆下瓦检测步骤，可以与活塞凸出量检测同步进行，检测效率提高。

本实用新型实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型实施例，但并不构成对本实用新型实施例的限制。在附图中：

图1是本实用新型一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图；

图2是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图；

图3是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图；

图4是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图；

图5是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的工作示意图；以及

图6A-6B是本实用新型一实施例提供的活塞行程曲线示意图。

附图标记说明

1 位置检测装置 2 驱动装置

3 处理器 11 位移传感器

12 形变传感器 13 红外传感器

4 活塞 5 数据采集卡

6 时序控制器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

图1是本实用新型一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图。如图1所示，所述连杆连接曲轴，该系统包括：位置检测装置1、驱动装置以及处理器3，其中，所述驱动装置用于驱动所述曲轴转动；所述位置检测装置1用于检测由于所述曲轴转动而传动的活塞4的位移；所述处理器3与所述位置检测装置1连接，用于根据所检测的活塞4的位移判断所述连杆下瓦是否漏装。

曲轴由驱动装置驱动匀速旋转，由于连杆的作用，传动活塞4运动。由于气缸连杆下瓦漏装，使得活塞4到达上止点后，曲拐轴颈在连杆孔中向下运动的时候，两者配合间隙变大，所以活塞4从上止点开始，曲轴转动一定角度范围内活塞4位置保持不变。

因此，本实用新型使用处理器3以一定的采样频率实时读取位置检测装置1的测量值，并进行数据处理。在从所述活塞4位于上止点开始移动的一定时间内，所检测的活塞4的位移为0时，判断所述连杆下瓦漏装。

另外，处理器3也可以生成表示活塞4的行程的曲线，并与下瓦漏装的行程曲线采用图像比对法进行对比，当图像特征符合下瓦漏装状态(波峰处呈一定长度的水平状)，即判定为漏装。

由于在曲轴匀速转动的过程中使用位置检测装置连续采集活塞顶面位移，不需多次启停曲轴，减少了多次起动和停止曲轴转动对传动系统的造成的磨损，消除了传动机构磨损对于检测结果的影响。同时本系统的检测可以与活塞凸出量检测同步进行，无需单独进行连杆下瓦检测步骤，检测效率提高。

位置检测装置1可以为各种能检测活塞4的位置或位移的设备，本实用新型不做限定。以下将列举其中部分设备进行详述。

图2是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图。如图2所示，所述位置检测装置1是位移传感器11，所述位移传感器11安装在所述活塞4上。

位移传感器11又称为线性传感器，它通过电位器元件将机械位移转换成与之成线性或任意函数关系的电阻或电压输出。

在本实施例中，位移传感器11位于活塞4上，与活塞4一起移动。当活塞4于上止点之后一定时间内停止不动时，位移传感器11可以检测出活塞4保持位置不变，以便根据上文所述的方法判断出下瓦漏装。

图3是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图。如图3所示，所述位置检测装置1是形变传感器12，所述形变传感器12固定于所述活塞4顶面上方。

本实施例中，优选所述形变传感器12固定在所述处理器3上，与活塞4 顶面垂直。在所述活塞4位于上止点时，与所述活塞4顶面接触，且处于形变传感器12有效量程内。

形变传感器12在承受外载荷时，将会发生形变，其将产生相应的不同输出。在活塞4进行运动时，形变传感器12被进行压缩或释放，根据形变传感器12输出的不同，可以得知形变传感器12发生了多大形变，以精确测量活塞4的位移。

图4是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的结构示意图。如图4所示，所述位置检测装置1是红外传感器13，所述红外传感器13固定于所述活塞4顶面上方。

红外传感器13通过发射出红外光，在照射到物体后形成一个反射的过程，反射到传感器后接收信号，然后利用图像处理接收发射与接收的时间差的数据，经信号处理器3处理后计算出物体的距离。

在活塞4进行移动过程中，红外传感器13实时检测与活塞4的距离，在与活塞4的距离保持不变时，判断活塞4未进行位移。

图5是本实用新型另一实施例提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统的工作示意图。如图5所示，该系统还包括：

数据采集卡5，连接在所述处理器3和所述位置监测装置之间，用于采集所述位置监测装置检测到的数据；

时序控制器6，与所述数据采集卡5连接，用于控制所述数据采集卡5 的数据采集间隔。

该系统工作过程为：驱动装置驱动曲轴转动以传动活塞4进行运动，位置检测装置1检测活塞4的位移。时序控制器6控制数据采集卡5间隔一定时间(例如5ms)采集位置检测装置1的数据，并发送至处理器3。处理器 3具有处理程序，并包含数据库，通过处理程序判断下瓦是否漏装，并与数据库进行交互，提取与存储数据。

图6A-6B是本实用新型一实施例提供的活塞行程曲线示意图。其中，图 6A是下瓦正常安装时收集到数值绘制而成的曲线；图6B是下瓦漏装时收集到数值绘制而成的曲线。纵坐标为位置检测装置1的读数，横坐标为采样点。从图6A可以看出下瓦正常安装时活塞4顶面位置的曲线在上止点(波峰) 后一定时间呈正弦曲线，而图6B中，下瓦漏装时活塞4顶面位置的曲线在上止点(波峰)后一定时间呈水平状。根据此现象，判定下瓦漏装的条件为连续N个点满足：

①|HX+1–HX|＝0；

②HX≠0(HX为第X个采样点的测量值)。

N值由产品结构和检测过程中的曲轴转速而定。

另外，本实用新型实施例还提供一种车辆，该车辆包括上文所述的活塞连杆下瓦漏装检测系统。

通过上述技术方案，采用本实用新型提供的活塞连杆下瓦漏装检测系统以及车辆，由于在曲轴匀速转动的过程中使用位置监测装置连续采集活塞顶面高度，然后进行判断连杆下瓦是否漏装，消除了原连杆下瓦自动检测方法中传动机构磨损对于检测结果的影响，检测结果准确可靠，无需单独进行连杆下瓦检测步骤，可以与活塞凸出量检测同步进行，检测效率提高。

以上结合附图详细描述了本实用新型实施例的可选实施方式，但是，本实用新型实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型实施例的技术构思范围内，可以对本实用新型实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型实施例的思想，其同样应当视为本实用新型实施例所公开的内容。