一种织物自动精准对折装置的制作方法

本发明属于纺织品性能检测领域，涉及一种织物自动精准对折装置。

背景技术：

织物折皱回复性能被视为织物质量检测中关键的性能之一，主要通过人工裁剪规定尺寸试样，手动对折放入加压装置，达到一定加压时间后，人为将试样转移到测量装置上，通过人工读数的方法获取折皱回复角度的测量结果。测试过程中试样被多次人为接触，导致测试结果误差较大。虽然现有的部分织物折皱回复性能检测装置已经实现了自动加压和释压功能，但仍然需要人工操作使试样形成弯曲对折状态，在操作过程中，难免因人工因素影响织物的状态，尤其是即将产生折痕的位置，造成实验结果不稳定、不可靠等影响。针对上述不足，本发明提供一种新型的织物自动精准对折方法，极大提高了织物性能测试装备的自动化程度，保证织物在测量折皱回复性能过程中不被人为因素干扰。

技术实现要素：

本发明提供一种织物自动精准对折装置，使平整织物的两边自动对准折叠，产生折痕，以便织物折皱回复性能的检测。

本发明的技术方案如下：

一种织物自动精准对折装置，包括旋转机构、自动对折机构和折痕生成机构。所述的自动对折机构位于旋转机构的一侧手指气缸下方，自动对折机构的另一侧手指气缸固定有折痕生成机构。两套织物自动精准对折装置对称设置在水平面上，可同时进行织物对折，提高效率。

旋转机构包括第一转台，第一金属薄片、第一手指气缸、第一旋转气缸、第二旋转气缸、第二手指气缸和第二金属薄片；

所述的第一转台上方固定旋转臂，旋转臂的两端分别固定有第一旋转气缸和第二旋转气缸，两个旋转气缸以旋转臂中心对称。第一转台旋转带动两个旋转气缸旋转。第一旋转气缸输出端固定第一手指气缸，第二旋转气缸输出端固定第二手指气缸，两个手指气缸方向与水平面垂直，旋转气缸带动手指气缸竖直方向转动90°，使手指气缸与水平面平行。

手指气缸实现贴合在金属薄片两面的试样夹取，金属薄片处于对折试样的中间，防止试样粘连，旋转气缸使被手指气缸夹起的试样方向转动90°，形成折痕与水平面垂直的状态，便于回复角测试时测试结果不受试样自重影响，转台使试样从自动对折机构上传递到折痕生成机构上。

自动对折机构包括第一伺服电机、第一升降平台、第一真空翻转平台和第一试样定位块；

所述的第一伺服电机和第一试样定位块固定在第一升降平台的上表面，第一试样定位块位于第一伺服电机的输出端，且位于第一手指气缸的下方；第一伺服电机的输出端固定一个第一真空翻转平台，两个第一真空翻转平台的另一端分别固定同步齿轮，两个第一真空翻转平台通过同步齿轮的齿合，由第一伺服电机带动翻转；两个第一真空翻转平台水平固定在第一试样定位块上方，且两者之间垂直固定金属薄片；所述的第一真空翻转平台为方形块状，方形块状一侧面设有吸风孔，吸风孔与吸风机相连，试样放置在第一真空翻转平台上，吸风孔吸附试样两边，在第一真空翻转平台翻转的过程中，使试样两边保持对齐，为试样精准对折做好准备。

第一升降平台使放置在第一真空翻转平台表面的试样上升到第一手指气缸能夹取到试样的位置，真空翻转平台实现对试样折叠两端的有效吸附，从而使试样形成弯曲的形态，试样定位块起到试样位置固定的作用。

折痕生成机构包括第一压紧气缸和第一电磁靠块；所述的第一压紧气缸和第一电磁靠块固定在折痕支架上方，第一压紧气缸和第一电磁靠块相对设置且与旋转机构的手指气缸等高，当手指气缸夹持金属薄片竖直方向转动90°时，金属薄片位于第一压紧气缸和第一电磁靠块两者间隙中。压紧气缸实现对试样施加恒定压力，电磁靠块用于吸附金属薄片，使试样一边被夹持于金属薄片和电磁靠块之间，起到回复过程测试时固定试样的作用。

进一步的，真空翻转平台设有三个平行的吸风孔，位于真空翻转平台的边缘。

进一步的，压紧气缸和电磁靠块的接触面面积大于金属薄片的面积。

本发明的有益效果：

本发明通过自动控制技术准确控制织物试样的弯曲和对折，实现织物折皱回复过程的自动检测。通过机械和数控技术，有效避免了试样待测部位不受人为因素干扰，提高了检测精度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为自动对折机构的局部放大图。

图3为本发明旋转机构和折痕生成机构的局部放大图。

图中，1第一转台；2第二转台；3第一伺服电机；4第一升降平台；5第一金属薄片；6第一手指气缸；7第一旋转气缸；8第二旋转气缸；9第二手指气缸；10第一压紧气缸；11第二金属薄片；12第一电磁靠块；13第二电磁靠块；14第四金属薄片；15第二压紧气缸；16第四手指气缸；17第四旋转气缸；18第三旋转气缸；19第三手指气缸；20第三金属薄片；21第二伺服电机；22第二升降平台；23第一真空翻转平台；24第一试样定位块；25第二真空翻转平台；26第二试样定位块；27同步齿轮。

具体实施方式

以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

如图所示，第一套旋转机构包括第一转台1，第一金属薄片5、第一手指气缸6、第一旋转气缸7、第二旋转气缸8、第二手指气缸9和第二金属薄片11；

所述的第一转台1上方固定旋转臂，旋转臂的两端分别固定有第一旋转气缸7和第二旋转气缸8，两个旋转气缸以旋转臂中心对称。第一转台1旋转带动两个旋转气缸旋转。第一旋转气缸7输出端固定第一手指气缸6，第二旋转气缸8输出端固定第二手指气缸9，两个手指气缸方向与水平面垂直，旋转气缸带动手指气缸竖直方向转动90°，使手指气缸与水平面平行。

手指气缸实现贴合在金属薄片两面的试样夹取，金属薄片处于对折试样的中间，防止试样粘连，旋转气缸使被手指气缸夹起的试样方向转动90°，形成折痕与水平面垂直的状态，便于回复角测试时测试结果不受试样自重影响，转台使试样从自动对折机构上传递到折痕生成机构上。

第二套旋转机构包括第二转台2、第四金属薄片14、第四手指气缸16、第四旋转气缸17、第三旋转气缸18、第三手指气缸19和第三金属薄片20。

第一套自动对折机构包括第一伺服电机3、第一升降平台4、第一真空翻转平台23和第一试样定位块24。

所述的第一伺服电机3和第一试样定位块24固定在第一升降平台4的上表面，第一试样定位块24位于第一伺服电机3的输出端，且位于第一手指气缸6的下方；第一伺服电机3的输出端固定一个第一真空翻转平台23，两个第一真空翻转平台23的另一端分别固定同步齿轮27，两个第一真空翻转平台23通过同步齿轮27的齿合，由第一伺服电机3带动翻转；两个第一真空翻转平台23水平固定在第一试样定位块24上方，且两者之间垂直固定金属薄片5；所述的第一真空翻转平台23为方形块状，方形块状一侧面设有吸风孔，吸风孔与吸风机相连，试样放置在第一真空翻转平台23上，吸风孔吸附试样两边，在第一真空翻转平台23翻转的过程中，使试样两边保持对齐，为试样精准对折做好准备。

第一升降平台4使放置在第一真空翻转平台23表面的试样上升到第一手指气缸6能夹取到试样的位置，真空翻转平台实现对试样折叠两端的有效吸附，从而使试样形成弯曲的形态，试样定位块起到试样位置固定的作用。

第二套自动对折机构包括第二伺服电机21、第二升降平台22、第二真空翻转平台25和第二试样定位块26。

第一套折痕生成机构包括第一压紧气缸10和第一电磁靠块12。所述的第二压紧气缸15和第二电磁靠块13固定在折痕支架上方，第二压紧气缸15和第二电磁靠块13相对设置且与旋转机构的第四手指气缸16等高，当手指气缸夹持金属薄片竖直方向转动90°时，金属薄片位于第二压紧气缸15和第二电磁靠块13两者间隙中。压紧气缸实现对试样施加恒定压力，电磁靠块用于吸附金属薄片，使试样一边被夹持于金属薄片和电磁靠块之间，起到回复过程测试时固定试样的作用；第二套折痕生成机构包括第二压紧气缸15和第二电磁靠块13。

利用织物自动精准对折装置的方法，步骤如下：

步骤1：将规定尺寸的第一块织物试样平放于第一真空翻转平台23中，第二块试样平放于第二真空翻转平台25中，开启测量机。

步骤2：第一真空翻转平台23的吸风孔吸住第一试样两端。

步骤3：第一升降平台4上升，第一伺服电机3驱动同步齿轮，使第一真空翻转平台23翻转，带动第一试样形成对折状态。

步骤4：第一手指气缸6握持住对折在一起的第一试样两边。

步骤5：第一真空翻转平台23关闭真空，第一伺服电机3驱动第一真空翻转平台23逆向翻转，恢复打开状态，第一升降平台4下降。

步骤6：第一转台1旋转180°，第一试样由第一手指气缸6握持住运送到折痕生成机构位置。

步骤7：第一旋转气缸7旋转90°，将第一试样转入待压区域，同时打开第一电磁靠块12的电磁铁，使第一电磁靠块12吸住第一金属薄片5，则第一试样的一部分被稳定夹持在折痕生成机构上。

步骤8：第一压紧气缸10启动，对第一试样进行加压。同时，第一手指气缸6放开，停止对第一试样的握持。

步骤9：达到加压时间后，第一压紧气缸10松开，第一电磁靠块12仍然吸住第一金属薄片5，第一试样处于折痕自由回复状态，相机记录第一试样回复过程的状态。

步骤10：当第一试样自由回复一段时间测试完毕后，第一电磁靠块12的电磁铁松开，第一旋转气缸7旋转90°返回初始状态。

步骤11：当第一块试样被加压过程中，第二块试样在第二真空翻转平台25中，第二真空翻转平台25的吸风孔吸住第二试样两端。

步骤12：第二升降平台22上升，第二伺服电机21驱动同步齿轮，使第二真空翻转平台25翻转，带动第二试样形成对折状态。

步骤13：第三手指气缸19握持住对折在一起的第二试样两边。

步骤14：第二真空翻转平台25关闭真空，第二伺服电机21驱动第二真空翻转平台25逆向翻转，恢复打开状态，第二升降平台22下降。

步骤15：第二转台2旋转180°，第二试样由第三手指气缸19握持住运送到折痕生成机构位置。

步骤16：第三旋转气缸18旋转90°，将第二试样转入待压区域，同时打开第二电磁靠块13的电磁铁，使第二电磁靠块13吸住第三金属薄片20，则第二试样的一部分被稳定夹持在折痕生成机构上。

步骤17：第二压紧气缸15启动，对第二试样进行加压。同时，第三手指气缸19放开，停止对第二试样的握持。

步骤18：在第二试样加压过程中，第一试样测试完毕，整个测试平台平移，使第二试样进入相机视野范围内。

步骤19：第二试样达到加压时间后，第二压紧气缸15松开，第二电磁靠块13仍然吸住第三金属薄片20，第二试样处于折痕自由回复状态，相机记录第二试样回复过程的状态。

步骤20：当第二试样自由回复一段时间测试完毕后，第二电磁靠块13的电磁铁松开，第三旋转气缸18旋转90°返回初始状态。

步骤21：当第一升降平台4下降后，即可在第一真空翻转平台23中放入第三块试样。

步骤22：第一真空翻转平台23的吸风孔吸住第三试样两端。

步骤23：第一升降平台4上升，第一伺服电机3驱动同步齿轮，使第一真空翻转平台23翻转，带动第三试样形成对折状态。

步骤24：第二手指气缸9握持住对折在一起的第三试样两边。

步骤25：第一真空翻转平台23关闭真空，第一伺服电机3驱动第一真空翻转平台23逆向翻转，恢复打开状态，第一升降平台4下降。

步骤26：第一转台1旋转180°，第三试样由第二手指气缸9握持住运送到折痕生成机构位置。

步骤27：第二旋转气缸8旋转90°，将第三试样转入待压区域，同时打开第一电磁靠块12的电磁铁，使第一电磁靠块12吸住第二金属薄片11，则第三试样的一部分被稳定夹持在折痕生成机构上。

步骤28：第一压紧气缸10启动，对第三试样进行加压。同时，第二手指气缸9放开，停止对第三试样的握持。

步骤29：在第三试样加压过程中，第二试样测试完毕，整个测试平台平移回原位，使第三试样进入相机视野范围内。

步骤30：第三试样达到加压时间后，第一压紧气缸10松开，第一电磁靠块12仍然吸住第二金属薄片11，第三试样处于折痕自由回复状态，相机记录第三试样回复过程的状态。

步骤31：当第三试样自由回复一段时间后，第一电磁靠块12的电磁铁松开，第二旋转气缸8旋转90°返回初始状态。

步骤32：当第二升降平台22下降后，即可在第二真空翻转平台25中放入第四块试样，并依据此方法，进行测试。