连杆锻件综合检具的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型是用于对连杆锻件进行检测的综合检具。
【背景技术】
[0002]传统的连杆锻件各部位尺寸检测是采用平台划线方法，先在连杆锻件的大、小端中心孔处楔入木板，在连杆锻件大端外圆上选3至4处为圆心，以图纸给定的大端外圆尺寸为半径、用划规在木板上画出三段或四段圆弧，将木板上圆弧相交区域的中心位置进行标记，此中心做为连杆大端的中心。用同样的方法在连杆锻件小端上标记出连杆小端的中心。然后将连杆锻件固定在一个直角形划线夹具上，将直角形划线夹具放在平台上，用高度尺测量标记的连杆锻件大、小端中心的高度，调整连杆大、小端高度，直至调到标记的连杆锻件大、小端中心高度等高为止，然后将连杆锻件与直角形划线夹具紧定。之后用高度尺对连杆锻件各部位尺寸进行检测。该连杆锻件检具检测方法有以下弊端:
[0003]I是用划规画圆弧确定连杆锻件大、小端中心时，人为因素影响较大，不同人因手法及取点位置不同，确定的中心位置差别较大；
[0004]2是连杆锻件安装到直角形划线夹具上后，调整连杆大、小端中心高度至等高的整个过程，用时较长，需经过多次修正，且需两个以上的检验员共同操作才可以完成，工作效率低；
[0005]3是连杆锻件的错差、热缩比、切边变形等对锻件大、小端孔壁厚的影响能否满足加工要求，需对检测得到的数据进行多次换算才能得出，不直观，易出错。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的是提供一种连杆锻件综合检具。该检具具有使用方便，实现快速检测及划线，利用样板直接检测错差、热缩比、切边变形对连杆锻件大、小端孔壁厚的影响，可直接判断锻件能否满足机加工工艺性要求，方便对连杆锻件进行准确划线。
[0007]本实用新型包括有夹具底板1、大头夹具装置2、小头夹具装置3、检验板装置:
[0008]小头夹具装直3由小头中心定位块31、小头支撑块32、小头纟而面定位块33、小头固定螺杆34、小头固定压板35、小头螺母36构成，在小头中心定位块31上部设有四杆V型定位支叉30a、30b、30c、30d，在小头支撑块32的底端上开有内止口凹槽32a，小头中心定位块31的下端部开设有外止口台31a与小头支撑块32底端上开设的内止口凹槽32a滑动配合，小头中心定位块31的底面与夹具底板I通过弹簧37和销杆38进行连接安装，小头支撑块32的底面通过螺钉固定安装在夹具底板I右侧面12上，小头端面定位块33的底面通过螺钉固定安装在小头支撑块32上端面上，在小头端面定位块33上开设有小头固定螺杆34通孔34a，在小头端面定位块33上对应开设有四杆V型定位支叉30a、30b、30c、30d的通槽33a、33b、33c、33d，连杆锻件A的小头部安放在小头端面定位块33上端面上，小头中心定位块31的四杆V型定位支叉30a、30b、30c、30d的斜面与连杆锻件A的小头部的外缘配合进行定位可上下浮动支撑，小头固定压板35安放在连杆锻件A的小头部轴孔A2中通过小头固定螺杆34与小头固定螺母36配合将连杆锻件A的小头压紧在小头端面定位块33上；
[0009]大头夹具装置2由大头支撑块21，大头端面定位块22、V型定位块23、大头固定螺杆24、大头固定压板25、大头固定螺母26构成，在大头支撑块21的侧面开有凹槽21a、21b，V型定位块23的两支叉23a、23b滑动配合安装在大头支撑块21侧面上开设的凹槽2la、2Ib中，V型定位块23的底面与夹具底板I通过弹簧27和销杆28进行连接安装，大头支撑块21的底面通过螺钉固定安装在夹具底板I左侧面10上，大头端面定位块22的底面通过螺钉固定安装在大头支撑块21上端面上，在大头端面定位块22上开设有大头固定螺杆24通孔24a，在大头端面定位块22上开设有V型定位块23的两支叉23a、23b通过的通槽22a、22b，连杆锻件A的大头部安放在大头端面定位块22上端面上，V型定位块23的两支叉23a、23b的斜面与连杆锻件A的大头部的外缘配合进行定位上下浮动支撑，大头固定压板25安放在连杆锻件A的大头部轴孔Al中通过大头固定螺杆24与大头固定螺母26配合将连杆锻件A的大头压紧在大头端面定位块22上；
[0010]检验板装置包括:大头外侧上验板41、大头外侧下验板42、大头内侧上验板43、大头内侧下验板44、小头内侧上验板45、小头内侧下验板46，在大头支撑块21左右两侧的夹具底板I分别开设有第一滑槽51和第二滑槽52，大头外侧上验板41和大头外侧下验板42的下端滑动配合安装在夹具底板I上的第一滑槽51中，大头内侧上验板43和大头内侧下验板44的下端滑动配合安装在夹具底板I上的第二滑槽52中，在小头支撑块32左侧开设有第三滑槽53，小头内侧上验板45和小头内侧下验板46的下端滑动配合安装在夹具底板I上的第三滑槽53中。
[0011]在夹具底板I右侧面12上刻有小头中心线作为水平基准线Ia和长度基准线lb。通过此两条基准线，使用高度尺即可对锁紧后的连杆锻件A进行快速划线。
[0012]本实用新型使用时将被检测连杆锻件A的小头端安放在小头中心定位块31的四杆V型定位支叉30上，将被检测连杆锻件A的大头端安放在大头端V型定位块23上，被检测连杆锻件A的小头端由
[0013]小头中心定位块31的四杆V型定位支叉30自动定心(将锻件长度方向定位)，并在大头端的V型定位块23配合下使连杆锻件A保持水平放置，然后锁紧大头固定螺杆24上的大头固定螺母26和小头固定螺杆24上的小头固定螺母26，将连杆锻件A的大小端底面分别压靠在大头端面定位块22和小头端面定位块33上。
[0014]在对连杆锻件进行切削加工前，要先对连杆锻件A大头部轴孔Al内外两侧的外边缘A3、A4和小头部轴孔A2内侧的外边缘的尺寸进行检测，以确定能否满足切削加工需求。大头外侧上验板41、大头外侧下验板42、大头内侧上验板43、大头内侧下验板44、小头内侧上验板45、小头内侧下验板46就是用来检测连杆锻件A的上述位置尺寸是否满足要求的。
[0015]大头外侧上验板41顶端面41b为大头部轴孔Al上部外侧外边缘A3 (图纸最小壁厚)尺寸要求。
[0016]大头外侧下验板42顶端面42b为大头部轴孔Al下部外侧外边缘A3 (图纸最小壁厚)尺寸要求。
[0017]大头内侧上验板43顶端面43b为大头部轴孔Al上部内侧外边缘A4(图纸最小壁厚)尺寸要求。
[0018]大头内侧下验板44顶端面44b为大头部轴孔Al下部内侧外边缘A4(图纸最小壁厚)尺寸要求。
[0019]小头内侧上验板45顶端面45b为小头部轴孔A2上部内侧外边缘A5(图纸最小壁厚)尺寸要求。
[0020]小头内侧下验板46顶端面46b为小头部轴孔A2下部内侧外边缘A5(图纸最小壁厚)尺寸要求。
[0021]各验板前后滑动进行检测，其中有一个验板能通过连杆锻件，则说明锻件不合格，即不符合图纸设计要求，不能满足切削加工需求。
[0022]验板检测合格的锻件，以夹具底板I上小头中心上刻出有水平方向基准线Ia和长度方向基准线Ib为基准，使用高度尺可进行锻件尺寸划线。
[0023]本实用新型的优点是可对连杆锻件实现快速检测和划线，减小了人为因素对检测数据的影响，减少了大量的找正时间，操作方便，减少了换算过程，工作效率高，不易出错。
【附图说明】
[0024]图1是本实用新型实施例结构示意图。
[0025]图2是图1的展开图。
[0026]图3是图1的A-A剖视图。
[0027]图4是图1的B-B剖视图。
[0028]图5是图1各验板41、42、43、44、45、46与连杆锻件A配合示意图。
【具体实施方式】
[0029]本实用新型由有夹具底板1、大头夹具装置2、小头夹具装置3、检验板装置构成:
[0030]小头夹具装直3由小头中心定位块31、小头支撑块32、小