专利名称：动力型软包装锂离子蓄电池的制作方法
技术领域：
本实用新型属于蓄电池组装领域，具体涉及一种动力型软包装锂离子蓄电池。
背景技术：
常用的动力型软包装锂离子蓄电池电芯串联时极耳连接方式为锡焊或超声波焊接。锡焊方法简便，只需要使用简单的工具(如电烙铁)即可完成焊接、焊点整修、元器件拆换、重新焊接等工艺过程。此外，锡焊还具有成本低、易实现自动化等优点。而超声波焊接其优点在于快速、节能、熔合强度高、导电性好、无火花、接近冷态加工。但是无论是锡焊还是超声波焊接，其在串联组装时，其电池的排布方式均为面对面或是背靠背，即I号电池与2号电池相向(或相背)排列，2号电池与3号电池相背(或相向)排列，3号电池与4号电池相向(或相背)排列，按如此规律排列下去。此种排列方式其弊端显而易见I、两个电池无论是面对面或是背靠背的排列，排列的结果都是一个电池的正极对着另一个电池的负极，就两个电池来看，恰好形成一个有短接趋势的回路，尤其是当两电池背靠背时，其相邻的两极耳的相距位置更小，风险更大。这种排列的后果是极易因为稍微的疏忽而造成电池间的短路，因此有极高的安全隐患。2、由于组装电池间的排向不一致，使得在焊接前极耳的处理方式不同，有的需向左，有的需向右，增加了操作的复杂性；3、组装电池间的排向不一致带来的不利因素2 :对焊接的极耳长度要求也是不一样的，这也增加了操作的复杂性；4、组装电池间的排向不一致带来的不利因素3 :面对面排列的电池串联极耳都朝中间折，而背靠背排列的电池串联极耳都朝外折，不同排列方式的极耳焊接方式可能不一样；5、组装电池间的排向不一致带来的不利因素4 :由于排列方式不同给拆卸电池造
成一定的难度。因此，需要一种新的动力型软包装锂离子蓄电池以解决上述问题。
实用新型内容实用新型目的本实用新型针对现有技术中动力型软包装锂离子蓄电池串联连接的电池排列组装方法的不足，提供一种电池同向排列的动力型软包装锂离子蓄电池。技术方案为解决上述技术问题，本实用新型的动力型软包装锂离子蓄电池采用如下技术方案一种动力型软包装锂离子蓄电池，包括电芯，所述电芯包括电池，所述电池同向排列，所述电池包括正极耳和负极耳，所述正极耳与所述负极耳均位于所述电芯的同侧，所述正极耳排成一列，所述负极耳排成另一列。有益效果本实用新型的动力型软包装锂离子蓄电池由于所有电池均为同向排列，所有电池的正极耳位于一侧，负极耳位于另一侧，犹如电池并联排列，不存在正负极耳相邻的情况，因此从根本上杜绝了正负极耳因为误操作而造成短路的隐患。而且电池的同向排列使得所有电池的操作方式一致，极耳长度一致，这大大降低了操作的复杂性，从而有效降低由于操作失误而带来的成本上升。另外由于电池的同向排列，使得将电池从电池组中拆解下来的难度也大大降低。
图I为本实用新型动力型软包装锂离子蓄电池的串联组装板俯视图；图2为本实用新型中所需串联电池极耳插入串联组装板对应极耳孔未弯折时的立体图；图3为本实用新型中所需串联电池极耳插入串联组装板对应极耳孔弯折焊接后的立体图。
具体实施方式
·
以下结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。请参阅图I、图2、图3所示，本实用新型的动力型软包装锂离子蓄电池，包括电池组，电池组包括电池5,电池5同向排列，电池5包括正极耳51和负极耳52,正极耳51与负极耳52均位于电池组的同侧，正极耳51排成一列，负极耳52排成另一列。由于所有电池5均为同向排列，所有电池的正极耳51位于一列，负极耳52位于另一列,犹如电池并联排列，不存在正极耳与负极耳相邻的情况，因此从根本上杜绝了正极耳与负极耳因为误操作而造成短路的隐患。而且电池的同向排列使得所有电池的操作方式一致，极耳长度一致，这大大降低了操作的复杂性，从而有效降低由于操作失误而带来的成本上升。另外由于电池的同向排列，使得将电池从电池组中拆解下来的难度也大大降低。还包括串联组装板，串联组装板包括基板I、正极极耳孔2、负极极耳孔3和覆锡区域4，正极极耳孔2均设置在基板I的一侧，负极极耳孔3均设置在基板I的另一侧，正极极耳孔2与正极耳51相配合，负极极耳孔3与负极耳52相配合，正极极耳孔2与负极极耳孔3的同侧均设置有覆锡区域4。正极耳51与负极耳52焊锡到覆锡区域4上。组装时只需将电池的正极耳51和负极耳52逐个插入对应的正极极耳孔2和负极极耳孔3内，固定好电池组后将极耳统一向其对应的覆锡区域4弯折，然后用焊锡将极耳焊到覆锡区域4上，最后对整体电池组进行套管热缩处理，使其整体牢固即可。正极极耳孔2和与正极极耳孔2对应的覆锡区域4之间具有绝缘区域，负极极耳孔3和与负极极耳孔3对应的覆锡区域4之间具有绝缘区域。上述设计可以进一步防止短路的发生。请参阅图I、图2、图3所示，本实用新型的动力型软包装锂离子蓄电池的电池排列组装方法，包括以下步骤a、制作串联组装板，串联组装板包括基板I、正极极耳孔2、负极极耳孔3和覆锡区域4，正极极耳孔2均设置在基板I的一侧，负极极耳孔3均设置在基板I的另一侧，正极极耳孔2与负极极耳孔3的同侧均设置有覆锡区域4。其中，正极极耳孔2和与正极极耳孔2对应的覆锡区域4之间具有绝缘区域，负极极耳孔3和与负极极耳孔3对应的覆锡区域4之间具有绝缘区域。上述设计是为了进一步防止短路的发生。以下操作是默认电池的极耳设计长度符合组装要求，而无须对极耳进行长度调整。b、取出一个配对好的电池5，电池5具有正极耳51和负极耳52，正极耳51和负极耳52均位于电池5的同侧，将正极耳51和负极耳52分别插入串联组装板上相对应的正极极耳孔2和负极极耳孔3。C、将其它电池5按照步骤b的方式逐个操作；此时所有电池的朝向是完全一致的，无须考虑电池是面对面或是背靠背的排列。d、将直立的正极耳51和负极耳52朝覆锡区域4弯折并贴近；以利于下一步骤操作。e、用焊锡将正极耳51和负极耳52焊接在串联组装版上。·如需安装均衡系统或电压保护系统等电子电路系统，可将数据线直接焊接于串联组装板的覆锡区域4，而无须对极耳进行操作；串联组装板两端的覆锡区域分别连接电源的正负引出线，其余的覆锡区域分别正负相连。电源的正负引出线分别焊接在组装板标有“ + 对应的覆锡部分；对整体电池组进行套管热缩处理，使其整体牢固。本实用新型的动力型软包装锂离子蓄电池摒弃了传统软包装电池串联连接时相邻电池需要面对面或是背靠背式的操作，而是采用了所有电池均是以相同的朝向进行组装的组装板设计模式，不存在正负极耳相邻的情形，将电池的串联连接变得犹如并联连接，从而有效消除了传统组装方式所带来的相邻电池极耳易短接的安全隐患。
权利要求1.一种动力型软包装锂离子蓄电池，其特征在于，包括电池组，所述电池组包括电池，所述电池同向排列，所述电池包括正极耳和负极耳，所述正极耳与所述负极耳均位于所述电池组的同侧，所述正极耳排成一列，所述负极耳排成另一列。
2.如权利要求I所述的动力型软包装锂离子蓄电池，其特征在于，还包括串联组装板，所述串联组装板包括基板、正极极耳孔、负极极耳孔和覆锡区域，所述正极极耳孔均设置在所述基板的一侧，所述负极极耳孔均设置在所述基板的另一侧，所述正极极耳孔与所述正极耳相配合，所述负极极耳孔与所述负极耳相配合，所述正极极耳孔与所述负极极耳孔的同侧均设置有所述覆锡区域。
3.如权利要求2所述的动力型软包装锂离子蓄电池，其特征在于，所述正极极耳孔和与所述正极极耳孔对应的覆锡区域之间具有绝缘区域，所述负极极耳孔和与所述负极极耳孔对应的覆锡区域之间具有绝缘区域。
4.如权利要求2所述的动力型软包装锂离子蓄电池，其特征在于，所述正极耳与所述负极耳焊锡到所述覆锡区域上。
专利摘要本实用新型公开一种动力型软包装锂离子蓄电池，包括电池组，电池组包括电池，电池同向排列，电池包括正极耳和负极耳，正极耳与负极耳均位于电池组的同侧，正极耳排成一列，负极耳排成另一列。由于所有电池均为同向排列，所有电池的正极耳位于一侧，负极耳位于另一侧，犹如电池并联排列，不存在正负极耳相邻的情况，因此从根本上杜绝了正负极耳因为误操作而造成短路的隐患。而且电池的同向排列使得所有电池的操作方式一致，极耳长度一致，这大大降低了操作的复杂性，从而有效降低由于操作失误而带来的成本上升。另外由于电池的同向排列，使得将电池从电池组中拆解下来的难度也大大降低。
文档编号H01M2/26GK202737026SQ201220408808
公开日2013年2月13日 申请日期2012年8月17日 优先权日2012年8月17日
发明者孙庆, 沙树勇, 吴占宇, 周寿斌, 朱明海 申请人:江苏华富储能新技术发展有限公司