一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，包括以下步骤：1）将稀土磁粉颗粒取向压型，制成预定形状的坯体并送入封闭的隔离箱中；2）在充满保护气氛的封闭隔离箱中对所述坯体进行切割加工，得到预留有收缩余量和加工余量的料块；3）将所述料块置于真空中烧结，获得磁材原料。本发明公开的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺降低了稀土磁粉颗粒成型加工的难度，提高了加工效率和原材料的利用率，并保证了产品的最终性能。
【专利说明】一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺[【技术领域】]
[0001]本发明涉及稀土磁粉颗粒加工工艺，具体涉及一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺。
[【背景技术】]
[0002]稀土永磁材料是一种重要的基础功能材料，其主要作用是提供稳定强度的磁通，且不消耗能源，是节约能源的重要手段之一，在机械、电子、仪表和医疗等领域获得了广泛应用。稀土永磁材料使用粉末冶金工艺制造。在磁性材料粉末微粒压制成型时需要进行高强度磁场取向，由于取向磁场的两极平行磁通和磁粉材料各向磁异性，取向压制成型过程中，磁性粉末微粒会沿磁力线重新排列，与取向压型机规格合适的压制形状和压制尺寸才能获得高的磁粉取向排列度，取向排列程度直接影响最终烧结产品的性能，稀土永磁材料的取向成型环节制约其小型件、异形件乃至最终产品的生产。传统工艺中，一般只能取向压型做成较大方块或圆柱形状，烧结后再进行二次切割加工，由于粉末烧结料块硬度很高且质地较脆，难于加工，加工效率很低，另外由于稀土产品的固有价值较高，加工中的刀具和边角料余料损耗也占较大成本比重，因此生产成本一直较高。为解决上述加工效率和加工成本问题，现在工艺中使用不同款式的模具进行取向压型加工，以期望获得接近成品形状尺寸的原材料，由于模具形状和压制尺寸的改变，会影响取向磁场的分布，进而影响磁粉微粒的取向排列，严重影响烧结产品的最终性能，一般只能生产低牌号磁材原料。以这种方式生产高牌号的磁材原料非常困难，实际中很少使用。
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【发明内容】
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[0003]针对上述缺陷，本发明公开了一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，降低了稀土磁粉颗粒成型加工的难度，提高了加工效率和原材料的利用率，并保证了产品的最终性能。
[0004]本发明的技术方案如下:
[0005]一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，包括以下步骤:
[0006]I)将稀土磁粉颗粒取向压型，制成预定形状的坯体并送入封闭的隔离箱中；
[0007]2)在充满保护气氛的封闭隔离箱中对所述坯体进行切割加工，得到预留有收缩余量和加工余量的料块；
[0008]3)将所述料块置于真空中烧结，获得磁材原料。
[0009]本发明公开的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺中，将磁粉取向压型后得到的坯体进行切割，由于坯体取向压型后密度不高、质地较软，切割非常容易，且速度非常快，降低了成型加工的难度；排样时预先计算烧结收缩余量和精加工余量，能够得到非常接近成品形状和尺寸的烧结原材料，减少了后续精加工的工作量，同时提高了材料的利用率；整个加工过程与外界空气封闭隔离，避免材料在加工过程中发生氧化，保证了产品的最终性倉泛。[【专利附图】
【附图说明】]
[0010]图1为本发明一实施例的工艺流程示意图。
[【具体实施方式】]
[0011]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做详细阐述。
[0012]如图1所示，本发明公开的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，包括以下步骤:
[0013]I)将稀土磁粉颗粒取向压型，制成预定形状的坯体并送入封闭的隔离箱中；
[0014]2)在充满保护气氛的封闭隔离箱中对所述坯体进行切割加工，得到预留有收缩余量和加工余量的料块；
[0015]3)将所述料块置于真空中烧结，获得磁材原料。
[0016]本发明公开的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺中，将磁粉取向压型后得到的坯体进行切割，由于坯体取向压型后密度不高、质地较软，切割非常容易，且速度非常快，降低了成型加工的难度；排样时预先计算烧结收缩余量和精加工余量，能够得到非常接近成品形状和尺寸的烧结原材料，减少了后续精加工的工作量，同时提高了材料的利用率；整个加工过程与外界空气封闭隔离，避免材料在加工过程中发生氧化，保证了产品的最终性倉泛;
[0017]进一步的，所述步骤I)中稀土磁粉颗粒通过取向压型机压制，并经过冷等静压制成预定形状的坯体，得到预定充磁方向和预定形状的坯体；
[0018]优选的，所述稀土磁粉颗粒制成预定形状的坯体后用包装封闭后送入隔离箱，所述包装在隔离箱中对所述坯体进行切割加工前除去，避免坯体与空气接触表面产生氧化；
[0019]优选的，所述步骤2)中所述坯体固定于线切割机的定位夹具中，按照预设路径进行切割加工，获得预留有收缩余量和加工余量的料块；
[0020]优选的，所述步骤2)中得到的料块排列于烧结盒内，达到预定数量后置于真空中烧结，以提高生产效率；
[0021]优选的，所述坯体的切割加工由CAD/CAM软件辅助完成，切割加工前通过CAD/CAM软件优化排样布局，计算并预留烧结收缩余量和精加工余量，通过优化排样布局使材料利用率最大化，通过计算和预留烧结收缩余量和精加工余量使坯体经过烧结后最大程度的接近成品形状，减少切割加工和后续加工中材料的浪费；
[0022]优选的，所述坯体进行切割加工的落料和边角余料送至取向压型处回收利用，坯体切割加工的落料和边角余料未经烧结，并全程处于保护气氛中，可直接送至取向压型处回收利用，提高了材料利用率。
[0023]以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。
【权利要求】
1.一种稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，其特征在于，包括以下步骤: 1)将稀土磁粉颗粒取向压型，制成预定形状的坯体并送入封闭的隔离箱中； 2)在充满保护气氛的封闭隔离箱中对所述坯体进行切割加工，得到预留有收缩余量和加工余量的料块； 3)将所述料块置于真空中烧结，获得磁材原料。
2.如权利要求1所述的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，其特征在于:所述步骤I)中稀土磁粉颗粒通过取向压型机压制，并经过冷等静压制成预定形状的坯体。
3.如权利要求1或2所述的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，其特征在于:所述稀土磁粉颗粒制成预定形状的坯体后用包装封闭后送入隔离箱，所述包装在隔离箱中对所述坯体进行切割加工前除去。
4.如权利要求1所述的土永磁材料粉末冶金近净成型加工工艺，其特征在于:所述步骤2)中所述坯体固定于线切割机的定位夹具中，按照预设路径进行切割加工，获得预留有收缩余量和加工余量的料块。
5.如权利要求1或4所述的土永磁材料粉末冶金近净成型加工工艺，其特征在于:所述步骤2)中得到的料块排列于烧结盒内，达到预定数量后置于真空中烧结。
6.如权利要求1所述的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，其特征在于:所述坯体的切割加工由CAD/CAM软件辅助完成，切割加工前通过CAD/CAM软件优化排样布局，计算并预留烧结收缩余量和精加工余量。
7.如权利要求1所述的稀土磁粉颗粒近净成型加工工艺，其特征在于:所述坯体进行切割加工的落料和边角余料送至取向压型处回收利用。
【文档编号】H01F41/02GK103920879SQ201410072717
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年2月28日 优先权日:2014年2月28日
【发明者】赖凌风 申请人:深圳市磁研科技有限公司