本发明涉及一种太阳能电池组件生产线，具体说是一种立体太阳能电池组件生产流水线，适用于太阳能电池组件生产领域 。
背景技术：
目前，太阳能电池组件大多都采用流水线的生产方式，根据厂房的不同流水线的布局方式也不同，但是基本都采用单层流水线的布局方式，这种单层的布局对于高度超过5m的厂房来说是一种空间上的浪费，占地面积大。
本发明采用的是双层立体布局图，布局更加紧凑，适用于高度超过5m的厂房。它的优点是提高厂房空间的利用率，使层压机前后的线体数量增加一倍，可以满足更多层压机的要求，层压机的数量增多一倍，流水线的产能也增大一倍，可以实现小厂房大产能，解决厂房空间紧张的问题。
技术实现要素：
鉴于上述现状，本发明提供了一种立式太阳能电池组件生产流水线，通过利用厂房的空间立体布局，布局更加紧凑，自动化程度高的立体太阳能组件生产流水线，适用于高度超过5m的厂房，满足光伏行业的要求。
本发明的技术解决方案是：一种立式太阳能电池组件生产流水线，包括设置在一层的焊接铺设区、层压区、固化区、清洗测试区和自动打包区和设置在二层的层压前检测区、层压后检测区、组框区；所述一层和二层之间设有起升传输单元。
本发明所指的焊接铺设区，包括自动上玻璃单元、EVA裁切机、焊接机、排版机、EVA裁切铺设一体机、汇流焊接和其它传输单元，完成玻璃自动上料和电池串、EVA和背板的自动铺设。
本发明所指的层压区，包括层压机、物料小车和传输单元。
本发明所指的固化区，包括焊接平台、固化线平台、码放机和传输单元。
本发明所指的清洗测试区，包括180°翻转机构、EL测试平台、IV测试平台、耐压测试平台和清洗单元。
本发明所指的自动打包区，包括码放机、周转车、旋转打包单元。
本发明所指层压前检测区，包括举升目测平台、EL检测平台和传输单元。
本发明所指的层压后检测区，包括自动切边机、90°翻转检查平台、堆栈平台和传输单元。
本发明所指的组框区，包括注胶组框一体机、补胶单元和传输单元。
本发明的有益效果是：本发明的有益效果是：通过钢结构搭建二层平台，同时在二层与层压机实现对接，缩短了层压机前后线体的长度，使整条流水线的布局立体化，从玻璃上料到打包装箱，结构紧凑完整、功能齐全、自动化程度高、空间利用率高，真正实现了小厂房大产能的功能。
附图说明
图1是本发明的一至二层平面配置图。
具体实施方式
下面将结合附图实施例的本发明作进一步说明。
见图1所示的一种立式太阳能电池组件生产流水线，包括焊接铺设区1、层压前检测区6、层压区2、层压后检测区7、组框区8、固化区4、清洗测试区3和自动打包区5八部分。本发明中，整套设备按工艺流程分设在一层至二层的立体空间上。本发明在所述的一层地面上配置焊接铺设区1、层压区2、清洗测试区3、固化区4和自动打包区5。在所述二层架体上配置层压前检测区6、层压后检测区7和组框区8。在所述一层至二层的相关设备之间设有起升传输单元，实现组件在上下层之间的传输。本实施例中，二层架体距地面高度为2m。本发明中所涉及的焊接铺设区1，包括自动上玻璃单元、EVA裁切机、焊接机、排版机、EVA裁切铺设一体机、汇流焊接平台和其它传输单元，完成玻璃自动上料和电池串、EVA和背板的自动铺设。本发明中所涉及的层压区2，包括层压机、物料小车和传输单元。本发明中所涉及的固化区4，包括焊接平台、固化线平台、码放机和传输单元。实现接线盒的安装焊接和组件的固化。本发明中所涉及的清洗测试区3，包括180°翻转机构、EL测试平台、IV测试平台、耐压测试平台和清洗单元。完成组件的清洗、测试工作。本发明中所涉及的自动打包区5，包括码放机、周转车、旋转打包单元。完成组件的打包装箱工作。本发明中所涉及的层压前检测区6，包括举升目测平台、EL检测平台和传输单元。完成组件层压前的检测和坏料返修。本发明中所涉及的层压后检测区7，包括自动切边机、90°翻转检查平台、堆栈和传输单元。完成层压后组件的切边和检测。本发明中所涉及的组框区8，包括注胶组框一体机、补胶单元和传输单元。完成组件的装框。
上述中，所述层压区2的层压机位于一层，对接层压机的传输单元和物料小车位于二层。
上述中，所指的焊接铺设区1、层压前检测区6、层压区2、层压后检测区7、组框区8、固化区4、清洗测试区3和自动打包区5中所涉及的设备均属现有设备，故省略表述。
本发明采用的是双层立体布局配置，配置更加紧凑，适用于高度超过5m的厂房，提高了厂房空间的利用率，可以满足更多层压机的要求，层压机的数量增多一倍，流水线的产能也增大一倍，可以实现小厂房大产能，解决厂房空间紧张的问题，有效满足了光伏行业的要求。
本发明以80m×18m×6m（长×宽×高）的厂房为例，采用立体布局配置流水线，其年产能可达250MW。