本发明属电线电缆技术领域，涉及导体加工工艺，具体涉及新能源电动汽车用导体加工工艺改进。
背景技术：
传统的多股导体一般采用三次绞合方式完成，如19股导体，首先第一次采用放线机和500型绞铜机将多条铜丝绞合成单股，第二次采用管绞机将7根单股绞合，第三次采用管绞机将绞合好的7根单股加12根单股完成绞合。虽然最终完成绞合工序，但此绞合工艺复杂，经过三次才能完成，耗时长，且绞合外径较大，客户在末端加工时，难以穿进端子孔。
当导体截面积相同和绝缘厚度相同的条件下，绞合导体外径偏大，电线外径也随之偏大，用绝缘材料多，整条电线的成本也就越高，销往客户端失去了竞争优势。
技术实现要素：
本发明的目的是解决多股导体绞合工艺复杂、生产成本高、耗电量大、不具有竞争优势的问题。
本发明采用的技术方案是：新能源电动汽车用导体加工工艺改进，包括以下工艺过程：首先将多轴铜丝放置在立式放线架上，并将铜丝总轴数平均分配；然后将均分后的铜丝分别穿入分线板孔；再将从分线板孔穿过的铜丝再次平均分配成多股，穿入合金模具孔、再进入高速绞铜机绞合，最后通过绞铜收线机收线，完成一次性绞合。
本发明相比现有技术，具有以下有益效果：
本发明通过依次采用立式放线架、分线板、合金模具、高速绞铜机等加工工艺过程，可实现多股导体的一次性绞合，相对于传统的多股导体绞合工艺简单；缩短导体绞合时间，提高了工作效率；降低设备用电量，节约了能源；减少人工投入，降低生产成本；相同截面积的条件下，绞合导体外径明显减小，电线用绝缘材料少，整条电线的成本也就越低，在客户端具备竞争优势。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明以采用直径0.20mm、1596根铜丝、导体截面积50mm2的绞合导体进行说明。
首先将1596轴铜丝分别放置在3000头立式放线架上，并将1596以3为基数进行平均分配；然后将每3条铜丝分别穿入分线板孔；再将从分线板孔穿过的铜丝再次平均分配成19股，穿入合金模具孔再经高速绞铜机绞合，最后通过绞铜收线机收线，完成一次性绞合，绞合的外径为9.50mm。
传统工艺绞合：采用直径0.20mm、1596根铜丝、导体截面积50mm2的三次绞合工艺，绞合的外径为10.20mm。
由以上数据对比可知，本发明新绞合工艺加工出来的导体外径明显小于传统绞合工艺加工出来的导体外径。
本发明广泛用于新能源电动汽车内部高压连接线和新能源汽车外部用充电桩线。
上述实施方式只是发明的一个实施例，不是用来限制本发明的实施与权利范围，凡依据发明申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括在本发明申请专利范围内。