一种全自动套管端子压着装置的制作方法

本实用新型涉及套管端子领域，特别是一种全自动套管端子压着装置。

背景技术：

在以前的制造中，由于端子的自身尺寸较小，不易拿取，人工操作不易，费时费力，线材较细，不能及时准确的进给料，线材及端子无法准确的定位，生产效率和良品率低下，成本提高，不利于大规模生产，因此设计一种可自动完成减轻人工，准确进行给料的装置是很有必要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种全自动套管端子压着装置。

实现上述目的本实用新型的技术方案为，一种全自动套管端子压着装置，包括底座A，所述底座A上方设有工作台，所述底座A与工作台之间设有移动旋转机构，所述底座A下表面设有移动机构，所述工作台上设有线材进给机构、套管端子进给机构和铆压机构，所述线材进给机构位于铆压机构的右侧，所述铆压机构位于套管端子进给机构的左侧，所述线材进给机构、套管端子进给机构和铆压机构位于同一水平线上，所述铆压机构由设置在工作台上的基座垫板、设置在基座垫板上的刀片底座、设置在基座垫板上的支架上且伸缩端向下的四号气缸、设置在四号气缸伸缩端上的三号滑块连接件、与三号滑块连接件连接的四号滑块、设置在四号滑块上的上固定件和上导向件、设置刀片底座一侧基座垫板上的二号气缸、设置在二号气缸推动端上的一号气缸连接件、设置在一号气缸连接件上的二号滑块连接件、设置在二号滑块连接件上的一号铆接刀片、设置在刀片底座另一侧基座垫板上的三号气缸、设置在三号气缸伸缩端上的二号气缸连接件、设置在二号气缸连接件上的三号滑块连接件A、设置在三号滑块连接件A上的二号铆接刀片共同构成的，所述工作台一侧的表面上设有控制器，所述控制器分别于线材进给机构、套管端子进给机构、铆压机构和移动旋转机构电性连接。

所述移动旋转机构由设置在底座A上表面的两组伸缩端相互对应的一号伸缩气缸、设置在每个一号伸缩气缸伸缩端上的一号矩形推板、设置在工作台下表面且与每组一号矩形推板相匹配的多个滑轮、开在底座A上表面中心处的一号圆形凹槽、设置在一号圆形凹槽内下表面且推动端向上的二号推动气缸、设置在二号推动气缸推动端上的一号旋转电机、设置在一号旋转电机旋转端上的橡胶垫片、设置在底座A上且伸缩端与工作台相连接的多个三号微型气缸共同构成的。

所述移动机构由设置在底座A下表面四角处的两组矩形垫板、设置在每个矩形垫板下表面且穿过矩形垫板与底座A连接的多个紧定螺钉、设置在每个矩形垫板下表面中心处的短圆柱、套装在每个短圆柱上的一号转动轴承、套装在每个一号转动轴承上的锥形套壳、贯穿每个锥形套壳的一号转动轴、套装在每个一号转动轴上的二号转动轴承、套装在每个二号转动轴承上的转动轮共同构成的。

所述套管端子进给机构由设置在工作台上的安装基座、设置在安装基座上且穿过安装基座与工作台活动链接的多个螺栓、设置在安装基座上表面中心处的三号转动轴、设置在三号转动轴一侧的安装基座上的二号旋转电机、设置在三号转动轴上的一号皮带轮、设置在二号旋转电机旋转端上的二号皮带轮、设置在一号皮带轮和二号皮带轮上的皮带、设置在三号转动轴上的旋转杆、设置在旋转杆下表面一端且伸缩端向下的二号伸缩气缸、设置在二号伸缩气缸伸缩端上的电控夹手、设置在旋转杆下表面另一端的三号伸缩气缸、设置在三号伸缩气缸伸缩端上的切刀共同构成的。

所述线材进给机构由设置在工作台上的安装承载板设置在安装承载板上表面边缘处且通过安装承载板与工作台固定连接的连接钉、设置在安装承载板上且伸缩端为水平的气缸A、设置在安装承载板一侧的工作台上的一号滑轨、设置在一号滑轨上且与气缸A相匹配的一号滑块、设置在一号滑块上的一号连接块、设置在一号连接块上的送料块共同构成的。

所述二号旋转电机的旋转端向上。

所述一号矩形推板与工作台的宽度大小匹配。

所述控制器内设有PLC控制系统。

所述控制器上设有电容触摸屏和市电接口。

所述紧定螺钉、螺栓和连接钉的数量均4-6个。

利用本实用新型的技术方案制作的全自动套管端子压着装置，一种能够较好实现较小套管端子的铆压加工，较高的定位精度和加工精度，保证产品质量，全程加工自动化程度高，人工干预少，维护简单，有利于提高效率，降低加工成本的装置。

附图说明

图1是本实用新型所述一种全自动套管端子压着装置的结构示意图；

图2是本实用新型所述一种全自动套管端子压着装置的左视图；

图3是本实用新型所述一种全自动套管端子压着装置的右视图；

图4是本实用新型所述一种全自动套管端子压着装置的正视图；

图5是本实用新型所述二号铆接刀片的结构示意图；

图6是本实用新型所述一号铆接刀片的立体图；

图7是本实用新型所述移动旋转机构的结构示意图；

图8是本实用新型所述移动机构的结构示意图；

图9是本实用新型所述套管端子进给机构的结构示意图；

图中，1、底座A；2、工作台；4、刀片底座；5、支架；6、四号气缸；7、三号滑块连接件；8、固定件；9、二号气缸；10、一号气缸连接件；11、二号滑块连接件；12、一号铆接刀片；13、三号气缸；14、二号气缸连接件；15、三号滑块连接件A；16、二号铆接刀片；17、控制器；18、一号伸缩气缸；19、一号矩形推板；20、滑轮；21、市电接口；22、一号圆形凹槽；23、二号推动气缸；24、一号旋转电机；25、橡胶垫片；26、三号微型气缸；27、矩形垫板；28、紧定螺钉；29、短圆柱；30、一号转动轴承；31、锥形套壳；32、一号转动轴；33、二号转动轴承；34、转动轮；35、安装基座；36、螺栓；37、三号转动轴；38、二号旋转电机；39、一号皮带轮；40、二号皮带轮；41、皮带；42、旋转杆；43、二号伸缩气缸；44、电控夹手；45、三号伸缩气缸；46、切刀；49、气缸A；50、一号滑轨；51、一号滑轨；52、一号连接块；53、送料块；54、PLC控制系统；55、电容触摸屏；56、四号滑块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如图1-9所示，一种全自动套管端子压着装置，包括底座A(1)，所述底座A(1)上方设有工作台(2)，所述底座A(1)与工作台(2)之间设有移动旋转机构，所述底座A(1)下表面设有移动机构，所述工作台(2)上设有线材进给机构、套管端子进给机构和铆压机构，所述线材进给机构位于铆压机构的右侧，所述铆压机构位于套管端子进给机构的左侧，所述线材进给机构、套管端子进给机构和铆压机构位于同一水平线上，所述铆压机构由设置在工作台(2)上的基座垫板、设置在基座垫板上的刀片底座(4)、设置在基座垫板上的支架(5)上且伸缩端向下的四号气缸(6)、设置在四号气缸(6)伸缩端上的三号滑块连接件(7)、与三号滑块连接件(7)连接的四号滑块(56)、设置在四号滑块(56)上的上固定件(8)和上导向件、设置刀片底座(4)一侧基座垫板上的二号气缸(9)、设置在二号气缸(9)推动端上的一号气缸连接件(10)、设置在一号气缸连接件(10)上的二号滑块连接件(11)、设置在二号滑块连接件(11)上的一号铆接刀片(12)、设置在刀片底座(4)另一侧基座垫板上的三号气缸(13)、设置在三号气缸(13)伸缩端上的二号气缸连接件(14)、设置在二号气缸连接件(14)上的三号滑块连接件A(15)、设置在三号滑块连接件A(15)上的二号铆接刀片(16)共同构成的，所述工作台(2)一侧的表面上设有控制器(17)，所述控制器(17)分别于线材进给机构、套管端子进给机构、铆压机构和移动旋转机构电性连接；所述移动旋转机构由设置在底座A(1)上表面的两组伸缩端相互对应的一号伸缩气缸(18)、设置在每个一号伸缩气缸(18)伸缩端上的一号矩形推板(19)、设置在工作台(2)下表面且与每组一号矩形推板(19)相匹配的多个滑轮(20)、开在底座A(1)上表面中心处的一号圆形凹槽(22)、设置在一号圆形凹槽(22)内下表面且推动端向上的二号推动气缸(23)、设置在二号推动气缸(23)推动端上的一号旋转电机(24)、设置在一号旋转电机(24)旋转端上的橡胶垫片(25)、设置在底座A(1)上且伸缩端与工作台(2)相连接的多个三号微型气缸(26)共同构成的；所述移动机构由设置在底座A(1)下表面四角处的两组矩形垫板(27)、设置在每个矩形垫板(27)下表面且穿过矩形垫板(27)与底座A(1)连接的多个紧定螺钉(28)、设置在每个矩形垫板(27)下表面中心处的短圆柱(29)、套装在每个短圆柱(29)上的一号转动轴承(30)、套装在每个一号转动轴承(30)上的锥形套壳(31)、贯穿每个锥形套壳(31)的一号转动轴(32)、套装在每个一号转动轴(32)上的二号转动轴承(33)、套装在每个二号转动轴承(33)上的转动轮(34)共同构成的；所述套管端子进给机构由设置在工作台(2)上的安装基座(35)、设置在安装基座(35)上且穿过安装基座与工作台(2)活动链接的多个螺栓(36)、设置在安装基座上表面中心处的三号转动轴(37)、设置在三号转动轴(37)一侧的安装基座上的二号旋转电机(38)、设置在三号转动轴(37)上的一号皮带轮(39)、设置在二号旋转电机(38)旋转端上的二号皮带轮(40)、设置在一号皮带轮(39)和二号皮带轮(40)上的皮带(41)、设置在三号转动轴(37)上的旋转杆(42)、设置在旋转杆(42)下表面一端且伸缩端向下的二号伸缩气缸(43)、设置在二号伸缩气缸(43)伸缩端上的电控夹手(44)、设置在旋转杆(42)下表面另一端的三号伸缩气缸(45)、设置在三号伸缩气缸(45)伸缩端上的切刀(46)共同构成的；所述线材进给机构由设置在工作台(2)上的安装承载板设置在安装承载板上表面边缘处且通过安装承载板与工作台(2)固定连接的连接钉、设置在安装承载板上且伸缩端为水平的气缸A(49)、设置在安装承载板一侧的工作台(2)上的一号滑轨(50)、设置在一号滑轨(50)上且与气缸A(49)相匹配的一号滑块(51)、设置在一号滑块(51)上的一号连接块(52)、设置在一号连接块(52)上的送料块(53)共同构成的；所述二号旋转电机(38)的旋转端向上；所述一号矩形推板(19)与工作台(2)的宽度大小匹配；所述控制器(17)内设有PLC控制系统(54)；所述控制器(17)上设有电容触摸屏(55)和市电接口(21)；所述紧定螺钉(28)、螺栓(36)和连接钉的数量均为4-6个。

本实施方案的特点为，底座A上方设有工作台，底座A与工作台之间设有移动旋转机构，底座A下表面设有移动机构，工作台上设有线材进给机构、套管端子进给机构和铆压机构，线材进给机构位于铆压机构的右侧，铆压机构位于套管端子进给机构的左侧，线材进给机构、套管端子进给机构和铆压机构位于同一水平线上，铆压机构由设置在工作台上的基座垫板、设置在基座垫板上的刀片底座、设置在基座垫板上的支架上且伸缩端向下的四号气缸、设置在四号气缸伸缩端上的三号滑块连接件、与三号滑块连接件连接的四号滑块、设置在四号滑块上的上固定件和上导向件、设置刀片底座一侧基座垫板上的二号气缸、设置在二号气缸推动端上的一号气缸连接件、设置在一号气缸连接件上的二号滑块连接件、设置在二号滑块连接件上的一号铆接刀片、设置在刀片底座另一侧基座垫板上的三号气缸、设置在三号气缸伸缩端上的二号气缸连接件、设置在二号气缸连接件上的三号滑块连接件A、设置在三号滑块连接件A上的二号铆接刀片共同构成的，工作台一侧的表面上设有控制器，控制器分别于线材进给机构、套管端子进给机构、铆压机构和移动旋转机构电性连接，一种能够较好实现较小套管端子的铆压加工，较高的定位精度和加工精度，保证产品质量，全程加工自动化程度高，人工干预少，维护简单，有利于提高效率，降低加工成本的装置。

在本实施方案中，当控制打开的时候，本仪器开始正常工作，控制器分别于线材进给机构、套管端子进给机构、铆压机构和移动旋转机构电性连接。首先是将线材放到进给装置，进给是由放在安装承载板上一号滑轨上的水平的气缸A进行前后运动形成的，在气缸A上的按有送料块，推线材。之后在再由安装在工作台上的套管端子装置来进行套线材，套管端子装置是通过电控夹手的夹取，电控夹手的运动是由二号旋转电机转动带动三号转动轴转动，之后在再有三号转动轴转动带动一号皮带轮转动，之后一号皮带轮转动转动，并带动皮带，之后由皮带带动二号皮带轮，这样电控夹手就能只有的转动，将夹取的线材放到刀片底座的凹槽处，并在凹槽处的上方有切刀(切刀是由三号伸缩气缸控制的，可以来回伸缩)。这样就可以进行切割。之后进入铆压装置，铆压是由一号气缸推动，二号滑块运动，之后在有二号滑块带动一号铆接刀片运动。之后二号气缸并连接三号滑块并带动二号铆接刀片运动。之后到移动旋转机装置，移动旋转装置是由设置在底座A上的两组伸缩端相互对应的一号伸缩气缸，一号伸缩气缸伸出出的时候，滑轮可以在之间空隙运控，反之则由一号圆形凹槽内推动端向上的二号推动气缸，并在二号推动气缸上按有橡胶垫片与工作台相连接，顶着工作台。由于本仪器是移动装置，所以在底座A的下表面四角出按有转动轮，并在转动轮上按有锥形套壳，进行保护。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。