铅酸电池入壳机的入壳机构的制作方法

本实用新型涉及铅酸电池的装配机构，特别是一种铅酸电池入壳机的入壳机构。

背景技术：

在铅酸电池的组装过程中，需要将包板完成后的极板组按一定的次序及方向插入工装装置后再压入至电池壳内，该过程称为入壳工序，而在将极板组压入电池壳的子工序中，通常是通过人工的压入极板组来实现，工作效率低、劳动强度大，且极易出现损坏极板组、露板、少板等的情况。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种铅酸电池入壳机的入壳机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

铅酸电池入壳机的入壳机构，包括工作台、下压机构、导向板，所述下压机构设置于工作台上方，其包括下压驱动装置及下压头组件，所述下压头组件上配置有至少一个与极板组对应的压头，所述导向板设置于工作台上，所述导向板开设有与压头对应并能够装入极板组的导向孔，所述导向孔的上端为逐渐扩大的开口结构，在导向板底部设置有电池壳定位结构，通过该电池壳定位结构能够使电池壳的极板装入位与导向孔对齐。

所述工作台上配置有工装装置，所述工装装置上设置有能够定位极板组并与导向孔对应的定位空间，所述定位空间下部为开口结构，且定位空间下部能够与导向孔对齐。

所述工装装置通过直线导轨装置滑动设置在工作台上，所述工作台侧面配置有能够带动工装装置移动的工装移动气缸，使得工装装置能够移动至定位空间下部与导向孔对齐。

所述压头配置有三组，相邻的压头之间具有间隔，所述导向孔配置有三组，相邻的导向孔之间通过一隔板分隔。

所述导向孔上端开口边缘为倒角结构或圆角结构。

所述下压驱动装置为一通过机架设置在工作台上的压头气缸，所述机架通过若干导向柱结构滑动设置有下压台，所述压头气缸的顶杆连接至下压台，所述下压头组件设置在下压台上。

所述电池壳定位结构包括设置在导向板下端面并与电池壳上部边缘对应的定位框，所述工作台配置有电池壳升降机构，所述电池壳升降机构能够将电池壳抬升至于定位框配合。

所述电池壳升降机构包括升降基板、升降滑台、升降气缸，所述升降基板通过若干导柱固定在工作台下方，所述升降滑台通过若干滑块滑动设置在导柱上，所述升降气缸固定在升降基板且其顶杆连接至升降滑台，所述升降滑台上设置有能够定位电池壳的电池定位工装。

所述电池定位工装包括电池壳送入通道及设置在电池壳送入通道末端的后限位块，在电池壳送入通道上设置有电池壳推入气缸机构。

在电池壳送入通道末端的两侧分别开设有开口，其中一开口处配置有能够将电池壳推向另一开口的电池壳送出气缸组件，另一开口为成品输出口，其设置有开口开关装置，该开口开关装置包括固定在升降滑台上的开关气缸及能够穿入成品输出口的限位柱，所述限位柱通过一连接座连接至开关气缸的顶杆。

本实用新型的有益效果是：铅酸电池入壳机的入壳机构，包括工作台、下压机构、导向板，所述下压机构设置于工作台上方，其包括下压驱动装置及下压头组件，所述下压头组件上配置有至少一个与极板组对应的压头，所述导向板设置于工作台上，所述导向板开设有与压头对应并能够装入极板组的导向孔，所述导向孔的上端为逐渐扩大的开口结构，在导向板底部设置有电池壳定位结构，通过该电池壳定位结构能够使电池壳的极板装入位与导向孔对齐，导向孔上方通过自动的工装装置或人工的放置极板组，导向板下方通过电池壳定位结构定位电池壳，通过下压机构即可将极板组压入电池壳的极板装入位，压装的精度高，避免损坏极板组、露板、少板等，且无需人工压入，节省人力成本，并提高电池的组装效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型下压机构的结构示意图；

图3是本实用新型导向板的上端面示意图；

图4是本实用新型导向板的底部示意图；

图5是本实用新型电池壳升降机构的结构示意图；

图6是本实用新型电池壳升降机构的分解示意图；

图7是本实用新型工装装置的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图7，图1至图7是本实用新型一个具体实施例的结构示意图，如图所示，铅酸电池入壳机的入壳机构，包括工作台12、下压机构41、导向板42，所述下压机构41设置于工作台12上方，其包括下压驱动装置及下压头组件411，所述下压头组件411上配置有至少一个与极板组对应的压头412，所述导向板42设置于工作台12上，所述导向板42开设有与压头412对应并能够装入极板组的导向孔421，所述导向孔421的上端为逐渐扩大的开口结构，以便引导极板组滑入导向孔421内，在导向板42底部设置有电池壳定位结构，通过该电池壳定位结构能够使电池壳91的极板装入位与导向孔421对齐。

优选的，在本实施例中，所述压头412配置有三组，相邻的压头之间具有间隔，所述导向孔421配置有三组，相邻的导向孔421之间通过一隔板422分隔，所述电池壳91上具有三个纵向排布的极板装入位，使得下压机构41每次下压时压入三组的极板组。

在本实用新型中，极板组90可通过人手放置在导向孔421上或配合铅酸电池入壳机的工装装置3自动的移动至与导向孔421对齐，在本实施例中，为提高工作的效率，减少人手操作，优选的采用工装装置3对极板组90进行输送定位，如图7所示，在工装装置3上设置有三个能够定位极板组90并与导向孔421对应的定位空间，所述定位空间下部为开口结构，如图1所示，所述工装装置3通过直线导轨装置滑动设置在工作台12上，所述工作台12侧面配置有能够带动工装装置3移动的工装移动气缸121，使得工装装置3能够移动至定位空间下部与导向孔421对齐。

在具体实施过程中，如图7所示，所述的工装装置3还可在定位空间配置横向夹紧机构302、纵向定位机构301以对极板组90进行整位，使得三组的极板组90对齐。

作为优选的，所述导向孔421上端开口边缘为倒角结构或圆角结构，下压头组件411下压工装装置3上的极板组下移时，该倒角结构或圆角结构的导向孔421上端开口能够引导工装装置3上的极板组顺利的滑入导向孔421内，保证装入的精度，且避免损坏极板组。

作为优选的，所述下压驱动装置为一通过机架1设置在工作台12上的压头气缸413，所述机架1通过若干导向柱结构滑动设置有下压台414，所述压头气缸413的顶杆连接至下压台414，所述下压头组件411设置在下压台414上。

如图所示，所述电池壳定位结构包括设置在导向板42下端面并与电池壳91上部边缘对应的定位框423，所述工作台12配置有电池壳升降机构43，所述电池壳升降机构43能够将电池壳91抬升至于定位框423配合，以定位电池壳91。

作为优选的，所述电池壳升降机构43包括升降基板431、升降滑台432、升降气缸433，所述升降基板431通过若干导柱434固定在工作台12下方，所述升降滑台432通过若干滑块滑动设置在导柱434上，所述升降气缸433固定在升降基板431且其顶杆连接至升降滑台432，所述升降滑台432上设置有能够定位电池壳91的电池定位工装44，以使电池壳91上升时能够精确的与定位框423匹配，同时，为引导电池壳91上边缘进入定位框423，所述定位框423内壁边缘为圆角或倒角结构。

作为优选的，所述电池定位工装44包括电池壳送入通道441及设置在电池壳送入通道441末端的后限位块442，在电池壳送入通道441上设置有电池壳推入气缸机构443，通过电池壳推入气缸机构443将电池壳91沿电池壳送入通道441推入至抵靠在后限位块442上，即可实现电池壳91的定位。

作为优选的，在电池壳送入通道441末端的两侧分别开设有开口，其中一开口处配置有能够将电池壳91推向另一开口的电池壳送出气缸组件444，另一开口为成品输出口，其设置有开口开关装置，该开口开关装置包括固定在升降滑台432上的开关气缸445及能够穿入成品输出口的限位柱446，所述限位柱446通过一连接座447连接至开关气缸445的顶杆，压入进行时，限位柱446插入成品输出口防止电池壳91移位，当极板组被压入电池壳91后，限位柱446后移打开成品输出口，电池壳送出气缸组件444将成品从成品输出口推送而出，以便送入下一电池壳91，形成自动组装循环。

工作时，铅酸电池入壳机的工装装置3首先对极板组进行整位，精度定位极板组，通过工装移动气缸121拉动工装装置3移动至定位空间下部与导向孔421对齐，同时，电池壳推入气缸机构443送入并将电池壳91定位在升降滑台432上，通过升降气缸433经将电池壳91上端上移至与定位框423配合，下压下压头组件411，即可将极板组精确的压入电池壳91内，压装的精度高，避免损坏极板组、露板、少板等，且无需人工压入，节省人力成本，并提高电池的组装效率。

在本实施例中，工装移动气缸121、压头气缸413、升降气缸433、电池壳推入气缸机构443、电池壳送出气缸组件444、开关气缸445均为常见的平移驱动装置，在具体实施过程中，还可采用丝杆机构、直齿条机构等替换，在此不作详述。

以上对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。