圆柱型锂离子电池吸尘装置的制作方法

本实用新型涉及一种锂电池吸尘装置，具体涉及一种结构合理，经济高效，安全稳定的辊槽后圆柱型锂离子电池吸尘装置。

背景技术：

圆柱型锂离子电池辊槽时会产生一定量金属屑需要把金属屑吸走，而原辊槽后吸尘步骤是先电池正放、再抽真空、最后电池在移动时吸尘，如中国专利申请号：201320816951.7，公开了一种锂电池极片吸粉装置，包括：极片导向部，包括两个支撑部和位于两个支撑部之间的凹槽；第一吸尘部，安装在极片导向部的上方，第一吸尘部与支撑部的上表面之间形成供极片通过的间隙。当极片经过第一吸尘部与支撑部的上表面之间的间隙时，极片的正面被第一吸尘部处理后，清除了其上的灰尘，因而可在卷绕时，去除附着在极片上的细小粉尘，此种方式当电池钢壳口部的金属屑附着在卷芯头部时，辊槽金属屑不能全部吸走，部分辊槽金属屑会残留在电池内部。辊槽金属屑在电池内部会造成电芯自放电大、循环性差、负极析铁的现象，严重会引发电池安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种圆柱型锂离子电池吸尘装置，其结构合理，经济高效，安全稳定，清洁彻底，避免电池电芯自放电及负极析铁现象。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种圆柱型锂离子电池吸尘装置，包括真空箱体，真空箱体具有顶盖，顶盖上有开口，真空箱体上设置有真空吸尘底盒，所述真空吸尘底盒的上端部为一镂空板，真空吸尘底盒设置于真空箱体的开口处，镂空板上设置有物料盒，物料盒内放置电池盒，电池盒内有待吸尘的锂离子电池，真空箱体设置于一振动机的上方。

根据以上技术要求，所述待吸尘的锂离子电池整齐单层放置于电池盒内。

根据以上技术要求，所述电池盒及待吸尘的锂离子电池倒扣于物料盒中。

根据以上技术要求，所述真空吸尘底盒连接有真空管，该真空管设置于真空 箱体内。

根据以上技术要求，所述物料盒开有进料口，进料口与辊槽机连接。

根据以上技术要求，所述振动机的顶端设有弹簧，真空箱体设置于弹簧上。

根据以上技术要求，所述镂空板的孔径为1-10mm，真空吸尘底盒的盒壁的厚度为0.5-1mm。

根据以上技术要求，所述振动机的振幅为3-5mm，频率为20-30 Hz。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：通过将待吸尘的锂离子电池倒扣后真空吸尘结合振动机的方式能彻底把电芯辊槽产生的金属屑吸走去除，显著提升圆柱型锂离子电池产品的洁净程度及品质安全，进而提升产品的市场定位，结构合理，高效经济，有效避免电池电芯自放电及负极析铁现象。

附图说明

图1为本实用新型圆柱型锂离子电池吸尘装置的结构示意图；

图2为图1的A处结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图及较佳实施例就本实用新型的技术方案作进一步的说明。

如图1-2所示，本实用新型所述的一种圆柱型锂离子电池吸尘装置，包括设置于一振动机6上的真空箱体1，真空箱体1与振动机6之间设有弹簧61，真空箱体1具有顶盖11，顶盖11上有开口(附图未标注)，真空箱体1上设置有真空吸尘底盒2，所述真空吸尘底盒2的上端部为一镂空板21，真空吸尘底盒2设置于真空箱体1的开口处，镂空板21上设置有物料盒3，物料盒3开有进料口(附图未示)，进料口与辊槽机(附图未示)连接，物料盒3内放置有电池盒4，电池盒4内整齐单层的放置有多个待吸尘的锂离子电池5。

具体的，所述电池盒4及待吸尘的锂离子电池5倒扣于物料盒3中。

根据以上技术要求，所述真空吸尘底盒2的底端连接有真空管20，该真空管20设置于真空箱体1内，在抽真空作业时，真空吸尘底盒2把电池盒4内倒扣的锂离子电池的金属屑吸出，并通过真空管20吸至真空箱体1内。

根据以上技术要求，所述镂空板21的孔径为5mm，真空吸尘底盒2的盒壁的厚度为1mm。

根据以上技术要求，所述振动机6的振幅为3mm，频率为20-30 Hz，在振动机6振动过程中，保证待吸尘的锂离子电池5的金属屑掉至真空吸尘底盒2上， 再被真空吸走。

以上，通过将待吸尘的锂离子电池倒扣后真空吸尘结合振动机的方式能彻底把电芯辊槽产生的金属屑吸走去除，显著提升圆柱型锂离子电池产品的洁净程度及品质安全。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。