高速绞线机的绞线过线系统及绞线过线方法与流程

本发明属于绞线机技术领域，特别涉及一种高速绞线机的绞线过线系统。

背景技术：

现今电缆的导体一般采用的都是绞合导体。绞合导体是利用高速绞线机绞合绞线而成。绞线机又名高速绞线机/束丝机/稔线机，广泛应用于各类软/硬导体线(比如铜线、漆包线、镀锡线、铜包钢、铜包铝等)及电子线的绞合，如:电源线、电话线、音频线、视频线、汽车线、网络线等，使多根单支导体扭成一股，达到线材工艺要求。

现有的绞线机在绞线过线时，分线板上的过线孔的间距以及排列方式设计不太合理，使之在绞线过线时，存在下列问题：第一、阻力过大，导线容易拉细变形，进而报废，产品的良率不高；第二、分线板的过线孔容易磨损，使用寿命较短，进而需要更换，增加使用成本。

另，由于人们对绞合导体的导电性能的要求越来越高，使绞合一根绞合导体所需的绞线根数越来越多，上述问题就越来越明显。

为了克服上述缺点，本领域的技术人员积极创新研究，以期创设出一种新型的适用于高速绞线机的绞线过线系统。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种高速绞线机的绞线过线系统，对分线板的过线孔的排布方式进行改进，进而改变线材引进的角度，使之阻力变小，线材不易拉伸变形，良率高；且分线板的过线孔不易磨损，使用寿命延长；同时本发明的绞线过线方法简单，易于实施，且制得的产品不易变形，良率高，特别适用于铜线等导体线的绞制。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种高速绞线机的绞线过线系统，包括绞线机的主轴端眼模，包括固定杆以及固定在所述固定杆上的分线板，所述分线板设有三个，且按照绞线过线的方向依次为第一分线板、第二分线板和第三分线板，每一所述分线板的下端皆固定于所述固定杆上，且第二分线板和第三分线板的下端延伸形成高度补偿段，所述第三分线板的高度补偿段的高度大于所述第二分线板的高度补偿板的高度，所有所述分线板的中心和所述主轴端眼模的中心位于同一直线上，每一所述分线板上皆布满用于线材通过的过线孔，所述第二分线板的中心设有第二中间眼模，所述第三分线板的中心设有第三中间眼膜；

所述第一分线板的直径大于所述第二分线板的直径，所述第二分线板的直径大于所述第三分线板的直径。

进一步地说，所述第一分线板与所述第二分线板的板间距以及所述第二分线板与所述第三分线板的板间距为300mm；所述第三分线板与所述主轴端眼模的水平距离为600mm。

进一步地说，每一所述过线孔的直径皆为7.1mm。

进一步地说，所述第一分线板设有五进线圈过线孔和一中心过线孔，所述五进线圈过线孔从外到内依次为第1a进线圈、第1b进线圈、第1c进线圈、第1d进线圈和第1e进线圈，且第1a进线圈的过线孔的数量为30个且过线孔的圆心所在圆的直径为215mm，且第1b进线圈的过线孔的数量为24个且过线孔的圆心所在圆的直径为175mm，且第1c进线圈的过线孔的数量为18个且过线孔的圆心所在圆的直径为135mm，且第1d进线圈的过线孔的数量为12个且过线孔的圆心所在圆的直径为95mm，且第1e进线圈的过线孔的数量为6个且过线孔的圆心所在圆的直径为55mm；

所述第二分线板设有三进线圈过线孔，所述三进线圈过线孔从外到内依次为第2a进线圈、第2b进线圈和第2c进线圈，且第2a进线圈的过线孔的数量为24个且过线孔的圆心所在圆的直径为150mm，且第2b进线圈的过线孔的数量为18个且过线孔的圆心所在圆的直径为110mm，且第2c进线圈的过线孔的数量为12个且过线孔的圆心所在圆的直径为70mm；

所述第三分线板设有两进线圈过线孔，所述两进线圈过线孔从外到内依次为第3a进线圈和第3b进线圈，且第3a进线圈的过线孔的数量为24个且过线孔的圆心所在圆的直径为110mm，且第3b进线圈的过线孔的数量为18个且过线孔的圆心所在圆的直径为70mm。

进一步地说，所述第一分线板、所述第二分线板和所述第三分线板的中心距离所述固定杆的轴心的距离皆为150mm。

进一步地说，所述第一分线板、所述第二分线板和所述第三分线板皆为304不锈钢板。

进一步地说，每一所述分线板的下端皆连接安装座，所述分线板通过安装座固定于所述固定杆上实现固定。

进一步地说，所述固定杆的直径为39.9-40.15mm，所述安装座的外径为70mm。

本发明还提供了一种所述的高速绞线机的绞线过线系统的绞线过线方法，按照下述步骤进行：

s1.线材通过所述第一分线板上的过线孔，且每个过线孔最多容纳1根线材；

s2.之后进入第二分线板，且第一分线板的外三进线圈的过线孔内的线材进入第二分线板的外三进线圈的过线孔内，第一过线板的其余过线孔内的线材进入第二中间眼模；

s3.之后进入第三分线板，且第二分线板的外两进线圈的过线孔内的线材进入第三分线板的外两进线圈的过线孔内，第二过线板的其余过线孔内的线材进入第一中间眼模；

s4.之后通过第三分线板的所有线材并入绞线机的主轴端眼模内，并通过绞线机运转形成所需产品。

进一步地说，步骤s2中第一分线板的外三进线圈的过线孔内的线材进入第二分线板的外三进线圈的过线孔内时并线进入；步骤s3中第二分线板的外两进线圈的过线孔内的线材进入第三分线板的外两进线圈的过线孔内时也并线进入。

本发明的有益效果是：

本发明对分线板的过线孔的排布方式进行改进，进而改变线材引进的角度，使之阻力变小，线材不易拉伸变形，良率高；且分线板的过线孔不易磨损，使用寿命延长；同时本发明的绞线过线方法简单，易于实施，且制得的产品不易变形，良率高；

本发明铜绞线的绞制过程中，单个的分线板无法对多个铜丝进行张力提升，因此采用多级分线板，上一分线板的某一进线圈的过线孔的铜丝进入下一分线板过线孔时，会进入下一分线板上直径比上一分线板的进线圈的直径大的进线圈上的过线孔，逐级变小，使得各线材的张力逐级增大，在快速进入绞线机的同时，保证相互缠绕的铜丝之间具有相同的绞距，提高铜丝绞制的效率，特别适合大直径的铜绞线的生产；

其中，相邻分线板以及第三分线板与主轴端眼模之间的距离设置合理，再加上对分线板的过线孔的排布方式，几方面共同作用，变线材引进的角度，使之阻力变小，线材不易拉伸变形，良率高；且由于阻力变小，也减少对过线孔的磨损，增加分线板的使用寿命；

本发明由于线材的直径相对较小，并且会与分线板的过线孔直接接触，铜丝在经过过线孔时发生摩擦而产生大量热的，磨损过线孔，损坏分线板，本发明选用304不锈钢板作为分线板，以保证在对铜丝稳定性牵引的同时，进一步减小对过线孔的磨损，延长过线板的使用寿命。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明的位置结构示意图；

图2是第一分线板的结构示意图；

图3是第二分线板的结构示意图；

图4是第三分线板的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

绞线机100、主轴端眼模1、固定杆2、第一分线板3、第1a进线圈31、第1b进线圈32、第1c进线圈33、第1d进线圈34、第1e进线圈35、中心过线孔36、第二分线板4、第2a进线圈41、第2b进线圈42、第2c进线圈43、第二中间眼模44、第三分线板5、第3a进线圈51、第3b进线圈52、第三中间眼膜53、高度补偿段6、安装座7、线材8；

所述第一分线板与所述第二分线板的板间距d1、所述第二分线板与所述第三分线板的板间距d2、所述第三分线板与所述主轴端眼模的水平距离d3、所述第一分线板、所述第二分线板和所述第三分线板的中心距离所述固定杆的轴心的距离d4。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的优点及功效。本发明也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本发明所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。

实施例：一种高速绞线机的绞线过线系统，如图1到图4所示，包括绞线机100的主轴端眼模1，包括固定杆2以及固定在所述固定杆上的分线板，所述分线板设有三个，且按照绞线过线的方向依次为第一分线板3、第二分线板4和第三分线板5，每一所述分线板的下端皆固定于所述固定杆上，且第二分线板和第三分线板的下端延伸形成高度补偿段6，所述第三分线板的高度补偿段的高度大于所述第二分线板的高度补偿板的高度，所有所述分线板的中心和所述主轴端眼模的中心位于同一直线上，每一所述分线板上皆布满用于线材8通过的过线孔，所述第二分线板的中心设有第二中间眼模44，所述第三分线板的中心设有第三中间眼膜53；

所述第一分线板的直径大于所述第二分线板的直径，所述第二分线板的直径大于所述第三分线板的直径。

所述第一分线板与所述第二分线板的板间距d1以及所述第二分线板与所述第三分线板的板间距d2为300mm；所述第三分线板与所述主轴端眼模的水平距离d3为600mm。

每一所述过线孔的直径皆为7.1mm。

所述第一分线板设有五进线圈过线孔和一中心过线孔36，所述五进线圈过线孔从外到内依次为第1a进线圈31、第1b进线圈32、第1c进线圈33、第1d进线圈34和第1e进线圈35，且第1a进线圈的过线孔的数量为30个且过线孔的圆心所在圆的直径为215mm，且第1b进线圈的过线孔的数量为24个且过线孔的圆心所在圆的直径为175mm，且第1c进线圈的过线孔的数量为18个且过线孔的圆心所在圆的直径为135mm，且第1d进线圈的过线孔的数量为12个且过线孔的圆心所在圆的直径为95mm，且第1e进线圈的过线孔的数量为6个且过线孔的圆心所在圆的直径为55mm；

所述第二分线板4设有三进线圈过线孔，所述三进线圈过线孔从外到内依次为第2a进线圈41、第2b进线圈42和第2c进线圈43，且第2a进线圈的过线孔的数量为24个且过线孔的圆心所在圆的直径为150mm，且第2b进线圈的过线孔的数量为18个且过线孔的圆心所在圆的直径为110mm，且第2c进线圈的过线孔的数量为12个且过线孔的圆心所在圆的直径为70mm；

所述第三分线板5设有两进线圈过线孔，所述两进线圈过线孔从外到内依次为第3a进线圈51和第3b进线圈52，且第3a进线圈的过线孔的数量为24个且过线孔的圆心所在圆的直径为110mm，且第3b进线圈的过线孔的数量为18个且过线孔的圆心所在圆的直径为70mm。

本实施例中，第一分线板的外径为230mm，第一分线板的外径为170mm，第一分线板的外径为130mm。

所述第一分线板、所述第二分线板和所述第三分线板的中心距离所述固定杆的轴心的距离d4皆为150mm。

所述第一分线板、所述第二分线板和所述第三分线板皆为304不锈钢板。

每一所述分线板的下端皆连接安装座7，所述分线板通过安装座固定于所述固定杆上实现固定。

所述固定杆的直径为39.9-40.15mm，所述安装座的外径为70mm。

一种所述的高速绞线机的绞线过线系统的绞线过线方法，按照下述步骤进行：

s1.线材通过所述第一分线板上的过线孔，且每个过线孔最多容纳1根线材；

s2.之后进入第二分线板，且第一分线板的外三进线圈的过线孔内的线材进入第二分线板的外三进线圈的过线孔内，第一过线板的其余过线孔内的线材进入第二中间眼模；

s3.之后进入第三分线板，且第二分线板的外两进线圈的过线孔内的线材进入第三分线板的外两进线圈的过线孔内，第二过线板的其余过线孔内的线材进入第一中间眼模；

s4.之后通过第三分线板的所有线材并入绞线机的主轴端眼模内，并通过绞线机运转形成所需产品。

步骤s2中第一分线板的外三进线圈的过线孔内的线材进入第二分线板的外三进线圈的过线孔内时并线进入；步骤s3中第二分线板的外两进线圈的过线孔内的线材进入第三分线板的外两进线圈的过线孔内时也并线进入。

本发明对分线板的过线孔的排布方式进行改进，进而改变线材引进的角度，使之阻力变小，线材不易拉伸变形，良率高；且分线板的过线孔不易磨损，使用寿命延长；同时本发明的绞线过线方法简单，易于实施，且制得的产品不易变形，良率高。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。