用于电芯连接的金属片的制作方法

本实用新型涉及电子领域，具体地，涉及一种用于电芯连接的金属片。

背景技术：

锂离子电池已广泛应用于电子领域，其内部具有多个串联或并联的电芯，尤其是圆柱电芯。在圆柱电芯的联接中，通常是通过金属片(例如镍片)与各个电芯的正极或负极的焊接来实现。

为了更快速、更可靠、更低成本地联接电芯，金属片的选择应当具有良好的延展性、耐腐蚀性、导热性、导电性和一定的强度，同时还应当易于与电芯的正、负极材料进行焊接。然而，目前现有的金属片大部分均由单一的金属材质制作而成，例如镍片或铜片。这些由单一的金属材质制成的金属片很难满足上述全部要求。例如当金属片选择镍片时，镍片的厚度应该较厚以满足电池包充放电时所需的大电流，而由于镍片的价格较高，因此会增加使用成本；当金属片选择铜片时，铜难于与电芯正、负极金属材料直接焊接，同时铜也较容易发生腐蚀。

针对现有技术的不足之处，本领域的技术人员希望寻求一种用于与电芯连接的金属片，该金属片能够更快速、更可靠地与电芯进行焊接。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于电芯连接的金属片，该金属片能够更快速、更可靠地与电芯进行焊接。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种用于与电芯连接的金属片，包括镍片和与所述镍片贴合连接的铜片。其中，所述铜片的外表面覆盖有镍涂层。

优选地，所述镍片和所述铜片均呈平板状，所述镍片包括用于与电芯的正极或负极相接触的第一面和与所述第一面相对的第二面，所述铜片的镍涂层与所述第二面贴合连接。

优选地，铜片呈平板状，所述镍片包括用于与电芯的正极或负极相接触的第一面和与所述第一面相对的第二面，且所述第一面上形成有至少一对凸起，所述铜片与所述第一面的无凸起的位置贴合连接。

优选地，铜片的与所述凸起相对应的位置设置有通孔。

优选地，镍片上形成有多个子区域，每个子区域上形成的至少一对凸起，所述铜片的与各所述子区域上的凸起相对应的位置均设置有通孔。

优选地，凸起为形成有空腔的空心状壳体，其中，所述空心状壳体的内壁由所述第二面形成，所述空心状壳体的外壁由所述第一面形成且用于与电芯的正极或负极相接触。

优选地，凸起对称式分布在各所述子区域的中线的两侧。

优选地，各所述子区域中的至少一对凸起之间设置有凹槽。

优选地，所述镍片的长度和宽度与所述铜片的长度和宽度分别相等。

通过上述技术方案，本实用新型的用于与电芯连接的金属片一方面由两种金属材料制成，即铜和镍，铜和镍的配合使用提高了金属片的导电能力和导热能力，同时又使得金属片能够更快速、更可靠地与电芯进行焊接，即本实用新型的金属片避免了现有技术中的金属片因由单一的金属材料制成而出现的导电和导热性差、焊接难等问题；另一方面，本实用新型的用于与电芯连接的金属片在铜片的外表面涂覆镍涂层，从而能够有效防止铜片因外界环境而发生腐蚀，即增加了金属片的抗腐蚀性能，有效地提高了金属片的使用寿命。同时，本实用新型的金属片结构简单，且制作工艺简单，有利于生产和推广使用。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型的用于电芯连接的金属片的结构示意图；

图2是根据本实用新型的用于电芯连接的金属片的镍片的结构示意图；

图3是根据本实用新型的用于电芯连接的金属片的铜片的结构示意图。

附图标记说明

1 镍片 2 铜片

3 凸起 4 通孔

5 凹槽 6 通风散热孔

7 固定孔 8 焊接点

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

图1示出了根据本实用新型提供的用于与电芯连接的金属片的结构。如图1所示，该金属片包括镍片1和与镍片1贴合连接的铜片2。其中，铜片2的外表面覆盖有镍涂层。

通过上述技术方案，本实用新型的用于与电芯连接的金属片一方面由两种金属材料制成，即铜和镍，铜和镍的配合使用提高了金属片的导电能力和导热能力，同时又使得金属片能够更快速、更可靠地与电芯进行焊接，即本实用新型的金属片避免了现有技术中的金属片因由单一的金属材料制成而出现的导电和导热性差、焊接难等问题；另一方面，本实用新型的用于与电芯连接的金属片在铜片的外表面涂覆镍涂层，从而能够有效防止铜片2因外界环境而发生腐蚀，即增加了金属片的抗腐蚀性能，有效地提高了金属片的使用寿命。同时，本实用新型的金属片结构简单，且制作工艺简单，有利于生产和推广使用。

在一个优选地实施方式中，镍片1和铜片2均呈平板状，镍片1包括用于与电芯的正极或负极相接触的第一面和与第一面相对的第二面，铜片2的镍涂层与第二面贴合连接。该设置使得金属片的结构更为简单，制作更为方便。例如可通过简单的焊接或压接即可将镍片1和铜片2贴合到一起。

在另一个优选地实施方式中，结合图1至3所示，铜片2呈平板状，镍片1包括用于与电芯的正极或负极相接触的第一面和与第一面相对的第二面，且第一面上形成有至少一对凸起3，铜片2与第一面的无凸起3的位置贴合连接。

该金属片在使用时，将金属片的形成有至少一对凸起3的第一面与电芯的正极或负极相接触，而在第二面上的对应于凸起的位置上通过焊针进行焊接。本使用新型的金属片通过在镍片1上增加凸起3，使焊接时金属片与电芯的正、负极接触面积减小，且使焊接产生的热量不易扩散，均集中在凸起上，在焊接的瞬间焊针将凸起融化成焊点，从而达到优良的焊接效果。同时，该凸起3使得焊针在焊接时，电流能尽可能多地从凸起3与电芯的正、负极通过，从而避免了虚焊现象的发生，因此焊针的截面可以足够大仍能达到理想的焊接效果，这便在进一步提高了金属片与电芯的焊接性能的同时提高了焊针的使用寿命。

优选地，如图3所示，铜片2的与凸起3相对应的位置设置有通孔4。镍片1上的凸起3穿过铜片2上的通孔4，从而可使铜片2与镍片1的第一面进行贴合，而镍片2的第二面对应凸起3的位置用于放入焊针。优选地，铜片2贴合到镍片1的第一面后通过焊接的方式来实现铜片2与镍片1的固定，进一步优选地，该焊接的方式为激光点焊，该激光点焊的焊接位置可位于如图1所示的焊接点8处。

回到图1，在如图1所示的优选地实施方式中，镍片1上可形成有多个子区域，每个子区域上形成有至少一对凸起3，铜片2的与各子区域上的凸起3相对应的位置均设置有通孔4。这样，在使用时，金属片的多个子区域可单独使用也可同时使用，即金属片上的多个子区域可分别单独或同时与多个电芯进行焊接。优选地，各个子区域的面积相同，且凸起3的分布相同。该设置可便于金属片同时与多个相同的电池进行焊接。当然，金属片的各个子区域也可以有彼此不同的设置，该不同的设置需要根据需要焊接的电芯来具体进行选择。优选地，子区域的个数优选为1至288个。

优选地，凸起3为形成有空腔的空心状壳体，其中，空心状壳体的内壁由第二面形成，空心状壳体的外壁由第一面形成且用于与电芯的正极或负极相接触。该凸起3可通过对金属片进行冲压来形成，凸起3的个数和形状可根据具体的需要进行相应地选择。例如，凸起3可以具体为两个、四个或六个；凸起3的横截面形状可以为矩形或腰形或圆形。

还优选地，凸起3可对称式分布在各子区域的中线的两侧。凸起3在金镍片1上的分布也可有多种方式。

在一个优选地实施方式中，凸起3对称式设置在子区域的中线的两侧。在另一个优选地实施方式中，各子区域上的凸起3沿子区域的水平或垂直方向上间隔设置。优选地，各子区域上的多对凸起3在第一面11上呈矩阵式分布。

如图2所示的优选地实施方式中，各子区域中的至少一对凸起3之间还可设置有凹槽5。在一对凸起3之间设置凹槽5，该凹槽5增大了电流流经金属片时的电阻，因此，当焊针在焊接时，电流能尽可能多地从凸起3与电芯的正、负极通过，这就避免了焊接过程中虚焊现象、假焊等现象的发生，从而提高了焊接效率，降低了产品的不良率；同时，由于可采用焊接面较大的焊针对其进行焊接，因此也延长了焊针的使用寿命。此外，该凹槽5可通过简单的去槽工艺即可形成，其加工制造成本较低。

结合图2和图3所示，在一个优选地实施方式中，镍片1的面积和铜片2的长度和宽度可分别相等，从而使得金属片的外形更为整洁、美观。优选地，镍片1和铜片2的长度优选为15～500mm，宽度优选为15～250mm，镍片1的厚度优选为0.1～0.25mm，铜片2的厚度优选为0.5～2mm。

另外，如图1所示，在镍片1和铜片2上还可分别开设通风散热孔6，以便于电芯和金属片在充放电过程中产生的热量尽快散发，从而防止该热量对金属片发生作用而导致金属片变形或者对电芯产生不利影响。此外，在镍片1和铜片2上还可分别开设固定孔7从而便于将镍片1和铜片2固定在一起焊接。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。