用于软包装电池的刺刀组件的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种用于软包装电池的刺刀组件。

背景技术：

目前锂离子电池除气、封装的过程为带气袋的电池送进成型机；抽真空；刺刀扎破电池气袋排气；电池封装。软包锂离子电池采用“抽真空、刺刀扎破电池气袋、抽出电池内气体和游离状电解液、封装”的方式进行除气、封装。在真空的作用下，气袋被扎破的瞬间，电池内的气体和游离状的电解液在真空的作用下快速冲出气袋，并在刺刀孔处呈“爆破”状态释放。这样，电解液便会溅射到电池的封装边及主体上。电池的封装边粘了电解液后，封装时会有封装分层的风险；电池主体粘了电解液将会影响电池的外观等问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于软包装电池的刺刀组件，所述用于软包装电池的刺刀组件结构简单且可以防止电解液溅射到电池主体上。

根据本实用新型实施例的用于软包装电池的刺刀组件，包括：机架；吸管；刀体组件，所述刀体组件的上端与所述机架连接，所述刀体组件的下端适于刺破电池的气袋；和胶块，所述胶块与所述刀体组件间隔开且与所述机架连接，所述胶块内限定出连通通道，所述连通通道的进口位于所述下端面上且与外界连通，所述连通通道的出口与所述吸管连通。

根据本实用新型实施例的用于软包装电池的刺刀组件，通过在机架上设置与刀体组件间隔开的胶块，在胶块内限定出连通通道，连通通道的进口位于胶块的下端面上，连通通道的出口与吸管连通，并使胶块的下端面与气袋贴合，可以使电池气袋的孔里抽出的游离电解液进入连通通道内被吸管吸走，避免了聚集在气袋上的滴状电解液流到电池封印边及主体的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。另外，该刺刀组件结构简单，使用方便，且成本低。

根据本实用新型的一些实施例，所述刀体组件包括：主刺刀，所述主刺刀的上端与所述机架连接；和刺针，所述刺针位于所述主刺刀的下端且与所述主刺刀连接。在主刺刀扎进气袋之前，刺针先扎入气袋，避免了主刺刀扎进气袋时，电池内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放，进而减轻电解液溅射到电池封装边和主体的问题。

在本实用新型的一些实施例中，所述刺针上设有排气槽，所述排气槽沿所述刺针的长度方向延伸，所述排气槽的下端位于所述刺针的尖端上。刺针设置的排气槽连通气袋内部和外部，提前给气袋缓慢排气，避免了主刺刀扎进气袋时，电池内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放。

在本实用新型的一些实施例中，所述刺针的直径为0.5-1mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述进口为间隔开的多个，多个进口便于电解液被吸走。

根据本实用新型的一些实施例，所述胶块可移动地设在所述机架上。

在本实用新型的一些实施例中，所述机架上设有移动部，所述移动部与所述机架连接且相对于所述机架可移动，所述胶块与所述移动部连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述机架上设有弹性件，所述弹性件与所述移动部相抵以常驱动所述移动部向下移动。弹性件可以常驱动胶块向下移动，并常驱动胶块止抵在气袋的上端面上，使胶块与气袋的上端面紧密接触，胶块对电解液起到隔断的作用，避免了聚集在气袋上的滴状电解液流到主体的风险，从而避免潜在外观不良风险。

根据本实用新型的一些实施例，所述机架呈U型机架，所述刀体组件位于U型机架的一端，所述胶块位于所述U型机架的另一端。

根据本实用新型的一些实施例，所述吸管设置于所述机架内。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的用于软包装电池的刺刀组件和电池的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的用于软包装电池的刺刀组件的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的用于软包装电池的刺刀组件的刀体组件的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的用于软包装电池的刺刀组件的胶块的结构示意图。

附图标记：

刺刀组件100，

机架1，移动部11，弹性件12，

吸管2，

刀体组件3，主刺刀31，刺针32，排气槽321，

胶块4，连通通道41，进口411，出口412，

电池200，主体201，气袋202。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的用于软包装电池200的刺刀组件100。

如图1和图2所示，根据本实用新型的用于软包装电池200的刺刀组件100，包括机架1、吸管2、刀体组件3和胶块4。

具体而言，如图1和图2所示，刀体组件3的上端与机架1连接，刀体组件3的下端适于刺破电池200的气袋202以实现电池200气袋202的排气。胶块4与刀体组件3间隔开且与机架1连接，胶块4内限定出连通通道41，连通通道41的进口411位于胶块4的下端面上且与外界连通，连通通道41的出口412与吸管2连通。刀体组件3扎进电池200的气袋202，在真空的作用下，电池200的气袋202的孔里会有游离电解液抽出，电解液进入连通通道41内被吸管2吸走，避免了聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。需要说明的是，这里的“外界”是指连通通道41以外的空间。

相关技术中，解决电解液溅射到电池的封装边及主体上的方法是：增加气袋上刺刀孔到电池主体的距离。然而，大部分电解液溅射的距离仍大于刺刀孔到电池主体的距离。因此，不能有效解决电解液便会溅射到电池的问题。另外，聚集在气袋上的滴状电解液，有流到电池封印边及主体的风险。还有，增加气袋上刺刀口到电池主体的距离，需要增加气袋的长度，这会增加电池的材料成本。

根据本实用新型实施例的用于软包装电池200的刺刀组件100，通过在机架1上设置与刀体组件3间隔开的胶块4，在胶块4内限定出连通通道41，连通通道41的进口411位于胶块4的下端面上，连通通道41的出口412与吸管2连通，并使胶块4的下端面与气袋202贴合，可以使电池200气袋202的孔里抽出的游离电解液进入连通通道41内被吸管2吸走，避免了聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。另外，该刺刀组件结构简单，使用方便，且成本低。

在本实用新型的一些实施例中，胶块4的下端面适于与气袋202贴合，可以起到隔断电解液的作用，防止电解液流到电池200的主体201上，影响电池200的外观。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，刀体组件3包括主刺刀31和刺针32，主刺刀31的上端与机架1连接，刺针32位于主刺刀31的下端且与主刺刀31连接，如图3所示，刺针32位于主刺刀31的刀尖处。主刺刀31用于给电池200气袋202扎孔，电池200内的电解液和部分气体从主刺刀孔中排出，在主刺刀31扎进气袋202之前，刺针32先扎入气袋202，避免了主刺刀31扎进气袋202时，电池200内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放，进而减轻电解液溅射到电池200封装边和主体201的问题。

进一步地，如图3所示，刺针32的横截面积小于主刺刀31的横截面积，由此，可以更好地避免了主刺刀31扎进气袋202时，电池200内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放，进而减轻电解液溅射到电池200封装边和主体201的问题。

更进一步地，如图3所示，刺针32上设有排气槽321，排气槽321沿刺针32的长度方向(如图3所示的上下方向)延伸，排气槽321的下端位于刺针32的尖端上。主刺刀31在扎进气袋202之前，刺针32先扎入气袋202，刺针32设置的排气槽321连通气袋202内部和外部，提前给气袋202缓慢排气，避免了主刺刀31扎进气袋202时，电池200内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放，进而减轻电解液溅射到电池200封装边和主体201的问题。

具体地，如图3所示，排气槽321设在刺针32的外周壁上，由此，可以简化刺针32的结构及加工工艺，节约生产周期，降低生产成本。当然，本实用新型不限于此，排气槽321还可以开设在刺针32的内部，当排气槽321设在刺针32的内部时，排气槽321的上端与外界连通以使气袋202内的气体排出。进一步地，排气槽321具有开口，且开口沿排气槽321的长度方向(如图3所示的上下方向)延伸。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，刺针32位于主刺刀31的靠近胶块4的一侧。相应地，气袋202上的刺针孔位于主刺刀孔的靠近胶块4的一侧。由此，可以缩小刺针孔与胶块4之间的距离，从而缩小刺针孔与连通通道41之间的距离，便于吸走气袋202内抽出的电解液，避免了聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。

在本实用新型的一些实施例中，刺针32的长度为2-5mm，便于刺针32扎破气袋202。在本实用新型的一些实施例中，刺针32的直径为0.5-1mm。经试验验证，当刺针32的直径为0.5-1mm时，可以更好地避免主刺刀31扎进气袋202时，电池200内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放，进而减轻电解液溅射到电池200封装边和主体201的问题。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，进口411为间隔开的多个。例如在图4所示的示例中，胶块4的朝向刀体组件3的面与电池200气袋202接触处有三个进口411，三个进口411互相连通且均与连通通道41连通，电解液通过进口411被抽走。由此，便于电解液被吸走。

具体地，多个进口411在胶块4的长度方向(如图4所示的左右方向)上均匀地分布，由此，不但可以简化胶块4的结构及加工工艺，节约生产周期，降低生产成本，而且便于电解液被吸走。

在本实用新型的一些实施例中，胶块4的高度为8-12mm，宽度为3-6mm，长度为10-12mm。经试验验证，当胶块4的高度为8-12mm，宽度为3-6mm，长度为10-12mm时，胶块4能有效阻止电解液流向电池200主体201。需要说明的是，胶块4的高度方向为图4所示的上下方向，胶块4的长度方向为图4所示的左右方向。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，胶块4可移动地设在机架1上。由此可以调节胶块4的高度，增加胶块4与气袋202的上端面之间贴合的紧密程度，通过胶块4上的连通通道41更好地吸走电解液，避免聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。

具体地，如图2所示，机架1上设有移动部11，移动部11与机架1连接且相对于机架1可移动，胶块4与移动部11连接。由此，便于实现胶块4的上下移动，可以调节胶块4的高度，增加胶块4与气袋202的上端面之间贴合的紧密程度，通过胶块4上的连通通道41更好地吸走电解液，避免聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。

进一步地，如图2所示，机架1上设有弹性件12，弹性件12与移动部11相抵以常驱动移动部11向下(如图2所示的下方)移动。由此，弹性件12可以常驱动胶块4向下移动，并常驱动胶块4止抵在气袋202的上端面上，使胶块4与气袋202的上端面紧密接触，胶块4对电解液起到隔断的作用，避免了聚集在气袋202上的滴状电解液流到主体201的风险，从而避免潜在外观不良风险。同时，便于电解液通过连通通道41被吸走，进一步避免了聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，机架1呈U型机架1，刀体组件3位于U型机架1的一端，胶块4位于U型机架1的另一端。由此，便于刀体组件3与胶块4的安装和布置，并可以使胶块4和刀体组件3间隔开。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，吸管2设置于机架1内，由此可以对吸管2起到固定的作用，同时可以节省空间。当然，本实用新型不限于此，机架1上的部分结构限定出吸管2，例如，机架1内可以开设贯通的通孔，通孔的一端与胶块4上的连通通道41的出口412连通，由此可以降低成本。

在本实用新型的一些实施例中，吸管2为真空管，电解液通过连通通道41在真空的作用下被吸走，便于电解液被吸走，避免聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型一个具体实施例的用于软包装电池200的刺刀组件100，值得理解的是，下述描述只是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的用于软包装电池200的刺刀组件100，包括机架1、吸管2、刀体组件3和胶块4。

具体而言，如图1所示，机架1形成为倒置的U型机架1，U型机架1的开口端朝下，刀体组件3的上端与U型机架1的一端连接，胶块4的上端与U型机架1的另一端连接，胶块4与刀体组件3间隔开且胶块4位于刀体组件3靠近电池200主体201的一侧。刀体组件3的下端适于刺破电池200的气袋202以实现电池200的气袋202排气，胶块4的下端面适于与气袋202贴合，胶块4内限定出连通通道41，连通通道41的进口411位于胶块4的下端面上且与外界连通，连通通道41的出口412与吸管2连通。吸管2穿设在U型机架1内且靠近胶块4设置。

胶块4可以起到隔断电解液的作用，刀体组件3扎进电池200的气袋202，在真空的作用下，电池200气袋202的孔里会有游离电解液抽出，电解液进入连通通道41内被吸管2吸走，避免了聚集在气袋202上的滴状电解液流到电池200封印边及主体201的风险，从而避免潜在封装分层及外观不良风险。

如图1和图3所示，刀体组件3包括主刺刀31和刺针32，主刺刀31的上端与机架1连接，刺针32位于主刺刀31的下端且与主刺刀31连接。主刺刀31的刀尖位于靠近胶块4的一侧，刺针32位于主刺刀31的靠近较快的一侧，刺针32的横截面积小于主刺刀31的横截面积，且刺针32的外周壁上设有排气槽321，排气槽321沿刺针32的长度方向延伸，排气槽321的下端位于刺针32的尖端上，排气槽321连通气袋202内外。主刺刀31在扎进电池200气袋202之前，刺针32先扎入电池200气袋202，刺针32设置的排气槽321提前给电池200气袋202缓慢排气，这样避免了主刺刀31扎进气袋202时，电池200内的气体和游离状的电解液在主刺刀孔处呈“爆破”状态释放，进而避免电解液溅射到电池200封装边和主体201的问题。

其中，刺针32的长度为2-5mm，刺针32的直径为0.5-1mm。

如图4所示，胶块4的高度为8-12mm，宽度为3-6mm，长度为10-12mm。连通通道41的进口411为三个，三个进口411沿胶块4的长度方向间隔分布，三个进口411相互连通且均与连通通道41连通。

另外，如图1所示，机架1上设有弹性件12和移动部11，弹性件12设在机架1上，移动部11设在弹性件12的下端且与弹性件12连接，胶块4设在移动部11的下端且与移动部11连接，弹性件12和移动部11套设在吸管2的外部，弹性件12常驱动移动部11向下移动，从而常驱动胶块4向下移动，使胶块4与气袋202的上端面保持紧密贴合的状态，有利于电解液的隔断，防止电解液流到主体201上，出现电池200外观不良的问题。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。