本发明涉及铅酸电池自动加工技术领域，具体为一种铅酸电池全自动集成加工线及加工方法。
背景技术：
电极主要由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的一种蓄电池。英语：lead-acidbattery。放电状态下，正极主要成分为二氧化铅，负极主要成分为铅；充电状态下，正负极的主要成分均为硫酸铅,可分为排气式蓄电池和免维护铅酸电池，而本发明中所叙述的铅酸电池就是指免维护铅酸电池。
电池主要由正极板、负极板、电解液、隔板、电池槽、电池盖、极柱、注液盖等组成，在进行电池组装过程中，包括包片、入槽、铸焊、点胶、合盖、安装密封圈、安装接线端子、点胶以及加酸等步骤，现有的铅酸电池自动化加工设备都是配套合盖步骤前的铅酸电池加工步骤，合盖步骤后的铅酸电池加工都是通过人工进行完成的，工作效率低下，人工成本高，急需一种铅酸电池自动化加工设备实现合盖后的铅酸电池组装步骤的自动化加工。
在专利号为cn203300762u的中国专利中，公开了一种铅酸电池多工位包片机，它包括有送纸机构、正极板上料机构、负极板上料机构、配组机构、极群输出机构，其中，所述正极板上料机构和负极板上料机构分别设在配组机构的相对两侧，并分别与该配组机构的相应配组工位相配合，实现对相应配组工位的极板供给；送纸机构和极群输出机构分别设在配组机构的上、下方，并分别与该配组机构相配合，实现对配组机构的纸张供给及配好组的极群输出，该铅酸电池多工位包片机则是针对包片步骤的自动化设备。
在专利号为cn102500749a的中国专利中，公开了一种铅酸电池自动连续铸焊方法及其铸焊机，其方法是首先送料工位对输送线上从上一工序加工过来的电池夹具进行有序顶进，电池夹具来到铸焊工位处同步依次完成合模、铸焊、脱模三个工序，然后移送到入槽工位处进行入槽使极板脱离电池夹具并装入盒中，脱离后的电池向下一工序推出，而空置的电池夹具回到之前的工序连续循环使用；送料工位、铸焊工位、入槽工位依次直线排列；铸焊时，由铸焊工位的多个铸焊机构交替对多组电池同时进行铸焊；送料、铸焊、入槽工序分工位同时不间断地工作，该铅酸电池自动连续铸焊方法及其铸焊机。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池全自动集成加工线及加工方法，其通过将ccd视觉检测技术以及机械手技术进行集成整合，利用ccd视觉检测技术对加工过程中的铅酸电池进行检测，再利用机械手对铅酸电池自动进行密封圈与接线端子的自动上装，解决了铅酸电池合盖后的安装密封圈、安装接线端子以及点胶等加工步骤全自动加工的技术问题，实现了机器换人，提高了铅酸电池加工的效率与品质。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铅酸电池合盖后的全自动集成加工线，包括自动输送线，沿所述自动输送线的输送方向还依次包括：
电池料堆，所述电池料堆设置于所述自动输送线的输入端，其包括若干倒置堆叠的铅酸电池；
上料夹取装置，所述上料夹取装置设置于所述电池料堆的后端，其包括固定设置于该自动输送线一侧用于对铅酸电池进行定位的定位机构与设置于该自动输送线上方的可移动夹取该铅酸电池的夹持机构；
翻转检测装置，所述翻转检测装置设置于所述上料夹取装置的后侧，其包括设置于所述自动输送线两侧用于翻转所述铅酸电池的翻转机构、位于该翻转机构上方的用于检测所述铅酸电池的极柱垂直度的第一检测机构以及位于该翻转机构后侧，对极柱进行矫正的矫正机构；
密封圈上料装置，所述密封圈上料装置设置于所述翻转检测装置的后侧，其包括设置于所述自动输送线一侧对密封圈进行自动排序的第一排序机构、转动设置于所述自动输送线与第一排序机构之间对所述密封圈进行抓取并对所述极柱进行密封圈套设的取料上料机构、位于所述取料上料机构对侧对所述密封圈进行压紧的风批压紧机构以及位于风批压紧机构后侧对所述铅酸电池进行气密检测的气密检测机构；
端子上料焊接装置，所述端子上料焊接装置设置于所述密封圈上料装置的后侧，其包括设置于所述自动输送线一侧对接线端子进行自动排序的第二排序机构、转动设置于所述自动输送线与所述第二排序机构之间对所述接线端子进行抓取并对所述极柱进行接线端子安装的抓料安装机构、位于所述抓料安装机构后侧的焊接机构以及位于所述焊接机构后侧对焊接后的所述接线端子进行检测的第二检测机构；以及
点胶装置，所述点胶装置设置于所述端子上料焊接装置的后侧，其对所述铅酸电池的极柱处进行胶水填充。
作为改进，所述第一检测机构包括：
检测机架，所述检测机架平行所述自动输送线设置；
第一推送件，所述第一推送件设置于所述检测机架的顶部，其推送方向与所述自动输送线的输送反向水平垂直设置；以及
检测单元，所述检测单元与所述第一推送件的推送端连接，该检测单元与所述极柱对应配合设置。
作为改进，所述矫正机构包括：
矫正机架，所述矫正机架平行所述自动输送线设置；
第二推送件，所述第二推送件设置于所述矫正机架的顶部，其推送方向与所述自动输送线的输送反向竖直垂直设置；以及
矫正单元，所述矫正单元与所述第二推送件的推送端连接，该矫正单元与所述极柱对应套合设置，且该矫正单元对所述极柱夹紧矫正。
作为改进，所述第一排序机构包括：
震动排序盘，所述震动排序盘内盛装有若干的所述密封圈，其对该密封圈进行排序、逐一输出，并将密封圈输送至与其连通的输送轨道内；
接料块，所述接料块设置于所述输送轨道的末端处；该接料块正对所述输送轨道的一侧设置有用于承载单个密封圈的u形接料口；以及
第三推送件，所述第三推送件设置于所述接料块的一侧，其推送端与所述接料块连接，且其推动方向与所述输送轨道的送料方向水平垂直设置。
作为改进，所述取料上料机构包括：
第一机械手，所述第一机械手转动设置于所述自动输送线与所述第一排序机构之间，且该第一机械手绕其轴线旋转的一端设置有可竖直伸缩的安装部；
连接块，所述连接块与所述安装部竖直连接设置；
取料头，所述取料头对称滑动设置于所述连接块上，该取料头末端设置有由于套取密封圈的环形取料部；以及
弹性件，所述弹性件竖直套设于所述取料头上，该弹性件的两端分别抵触设置于所述连接块与所述取料头之间。
作为改进，所述风批压紧机构包括：
风批安装架，所述风批安装架设置于所述自动输送线的一侧，其顶部设置安装有竖直向下推送的第四推送件，该第四推送件设置于所述自动输送线的正上方；
风批，所述风批与所述第四推送件的推送端连接设置，该风批的末端设置有与所述极柱对应配合的风批头，该风批头对所述密封圈进行旋转挤压。
作为改进，所述抓料安装机构包括：
第二机械手，所述第二机械手转动设置于所述自动输送线与所述第二排序机构之间，且该第二机械手绕其轴线旋转的一端设置有可竖直伸缩的连接部；
连接件，所述连接件的上部与所述连接部连接设置，其下部设置有竖直的取料杆，该取料杆的内部设置有真空吸风管道，该真空吸风管道的末端设置有真空吸盘；以及
极柱仿形块，所述极柱仿形块连接设置于所述取料杆的末端，该极柱仿形块与所述极柱对应配合设置。
作为改进，所述焊接机构包括：
焊接安装架，所述焊接安装架竖直设置于所述自动输送线的一侧；
第五推送件，所述第五推送件安装于所述焊接安装架的上部，其推送方向与所述自动输送线的输送方向竖直垂直设置；以及
焊接机，所述焊接机与所述第五推送件的推送端连接设置，其对所述极柱与所述接线端子进行焊接固定。
作为改进，所述第二检测机构包括：
安装架，所述安装架为龙门式结构，其设置于所述自动输送线的一侧；
水平驱动件，所述水平驱动件水平设置于所述安装架的顶部，其推动方向与所述自动输送线的输送方向平行；
侧推件，所述侧推件安装于所述安装架的中部，其推送方向与所述自动输送线的输送方向水平垂直设置；
侧推块，所述侧推块与所述侧推件的推送端连接设置，其正对所述自动输送线的一端设置有弧形的卡口；以及
检测判定单元，所述检测判定单元与所述水平驱动件的推送端连接，该检测判定单元与所述极柱对应配合设置。
一种铅酸电池合盖后的全自动加工方法，包括以下步骤：
步骤一，上料工序，通过定位机构对电池料堆上的铅酸电池进行测距定位，定位后由夹持机构沿与自动输送线水平垂直的方向移动对所述铅酸电池进行夹取，并将所述铅酸电池释放在所述自动输送线上；
步骤二，翻转检测工序，释放在所述自动输送线上的铅酸电池，由所述自动输送线输送至位于所述夹持机构后侧的翻转检测工位，由翻转机构对所述铅酸电池进行夹持并翻转180°，并由第一推送件将检测单元推送至所述铅酸电池的极柱的正上方，对该极柱的垂直度进行检测，检测合格的所述铅酸电池直接向后输送至密封圈上料工位，而不合格的铅酸电池则由矫正机构对极柱进行夹持矫正，矫正后输送至密封圈上料工位；
步骤三，密封圈上料工序，输送至密封圈上料工位的所述铅酸电池，由第一机械手带动取料头抓取由第一排序机构排序好的密封圈，并由该第一机械手将所述密封圈套设于所述极柱上，之后由风批压紧机构对套设与所述极柱上的密封圈进行压紧，所述密封圈压紧后，由气密检测机构对铅酸电池的气密性进行检测；
步骤四，端子上料焊接工序，完成气密性检测后合格的铅酸电池由所述自动输送线向后输送至端子上料焊接工位，由第二机械手带动真空吸盘吸附由第二排序机构排序好的接线端子，并由该第二机械手将所述接线端子套设在所述极柱上，之后由第五推送件将焊接机推送至所述铅酸电池的极柱的正上方，对该极柱与所述接线端子进行焊接固定，焊接固定后，由侧推件带动侧推块对接线端子进行推动检测，由检测判定单元判定合格后的铅酸电池向后输送点胶工位；以及
步骤五，点胶工序，输送至点胶工位的铅酸电池，由点胶装置对铅酸电池的极柱处填充胶水，完成胶水填充后，铅酸电池向后输出，脱离所述自动输送线。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明通过利用ccd视觉检测技术对加工过程中的铅酸电池进行检测，再利用机械手对铅酸电池自动进行密封圈与接线端子的自动上装，解决了铅酸电池合盖后的安装密封圈、安装接线端子以及点胶等加工步骤全自动加工的技术问题，实现了机器换人，提高了铅酸电池加工的效率与品质；
(2)本发明在对铅酸电池极柱进行密封圈套设之前，利用检测单元的ccd视觉检测技术对铅酸电池的极柱进行垂直度的检测，垂直度检测合格的进行密封圈套设，垂直度检测不合格的则进夹持矫正，避免加工完成的铅酸电池不合格；
(3)本发明在利用第一排序机构对密封圈进行自动排序输出时，利用u形接料口与输送轨道的错位，实现密封圈的逐一输出，避免密封圈叠加，实现取料上料机构对密封圈有效快速的取料；
(4)本发明通过利用取料头将密封圈挤压涨开，使密封圈套设在取料头上，再利用取料头对极柱进行挤压，使密封圈自动套设在极柱上，实现密封圈的自动化连续套设；
(5)本发明在对铅酸电池极柱完成接线端子焊接后，通过对接线端子的推动发生的晃动，配合检测判定单元的ccd视觉检测技术对接线端子的焊接情况进行判定，接线端子发生倾斜的，则存在虚焊，漏焊，提高铅酸电池的焊接品质。
综上所述，本发明具有自动化程度高、加工速度快、降低人工成本、加工电池品质高等优点，尤其适用于铅酸电池自动加工技术领域。
附图说明
图1为本发明俯视结构示意图；
图2为本发明翻转检测装置立体结构示意图；
图3为图2中a处放大结构示意图
图4为本发明铅酸电池剖视结构示意图；
图5为本发明第一检测机构立体结构示意图；
图6为本发明矫正机构立体结构示意图；
图7为本发明矫正机构俯视结构示意图；
图8为本发明密封圈上料装置立体结构示意图；
图9为本发明第一排序机构立体结构示意图；
图10为本发明第一排序机构部分结构放大示意图；
图11为本发明取料上料机构剖视机构示意图；
图12为本发明风批压紧机构立体结构示意图；
图13为本发明风批头剖视结构示意图；
图14为本发明气密检测机构立体结构示意图；
图15为本发明端子上料焊接装置立体结构示意图一；
图16为本发明抓料安装机构立体结构示意图；
图17为本发明抓料安装机构剖视结构示意图；
图18为本发明端子上料焊接装置立体结构示意图二；
图19为本发明焊接机构立体结构示意图；
图20为本发明第二检测机构立体结构示意图；
图21为本发明第二检测机构立体结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例一：
如图1、图2、图3、图4、图8、图11与图18所示，一种铅酸电池合盖后的全自动集成加工线，包括自动输送线1，沿所述自动输送线1的输送方向还依次包括：
电池料堆2，所述电池料堆2设置于所述自动输送线1的输入端，其包括若干倒置堆叠的铅酸电池21；
上料夹取装置3，所述上料夹取装置3设置于所述电池料堆2的后端，其包括固定设置于该自动输送线1一侧用于对铅酸电池21进行定位的定位机构31与设置于该自动输送线1上方的可移动夹取该铅酸电池21的夹持机构32；
翻转检测装置4，所述翻转检测装置4设置于所述上料夹取装置3的后侧，其包括设置于所述自动输送线1两侧用于翻转所述铅酸电池21的翻转机构41、位于该翻转机构41上方的用于检测所述铅酸电池21的极柱211垂直度的第一检测机构42以及位于该翻转机构41后侧，对极柱211进行矫正的矫正机构43；
密封圈上料装置5，所述密封圈上料装置5设置于所述翻转检测装置4的后侧，其包括设置于所述自动输送线1一侧对密封圈50进行自动排序的第一排序机构51、转动设置于所述自动输送线1与第一排序机构51之间对所述密封圈50进行抓取并对所述极柱211进行密封圈套设的取料上料机构52、位于所述取料上料机构52对侧对所述密封圈50进行压紧的风批压紧机构53以及位于风批压紧机构53后侧对所述铅酸电池进行气密检测的气密检测机构54；
端子上料焊接装置6，所述端子上料焊接装置6设置于所述密封圈上料装置5的后侧，其包括设置于所述自动输送线1一侧对接线端子60进行自动排序的第二排序机构61、转动设置于所述自动输送线1与所述第二排序机构61之间对所述接线端子60进行抓取并对所述极柱211进行接线端子安装的抓料安装机构62、位于所述抓料安装机构62后侧的焊接机构63以及位于所述焊接机构63后侧对焊接后的所述接线端子60进行检测的第二检测机构64；以及
点胶装置7，所述点胶装置7设置于所述端子上料焊接装置6的后侧，其对所述铅酸电池21的极柱211处进行胶水填充。
需要说明的是，铅酸电池21在完成盒盖后，成金字塔形堆叠输入到烘干机内烘干的，因此，电池料堆2是成金字塔形设置输送到自动输送线1的输入端，在上料夹取装置3对电池料堆2进行取料时，首先需要定位机构31对夹取的铅酸电池21进行定位，定位机构31优选为若干个红外线定位仪，定位机构31对要夹取的铅酸电池21玩定位后，由夹持机构32进行夹取。
如图2所示，其中，夹持机构32包括设置于自动输送线1两侧的纵向直线电机321，该纵向直线电机321的移动方向与自动输送线1的输送方向平行设置，横跨于纵向直线电机321上的横向直线电机322，以及与横向直线电机322连接的升降直线电机323，升降直线电机323上连接有抓取气缸324，工作时，通过纵向直线电机321运转，将抓取气缸324推送至电池料堆2处，再由横向直线电机322推送抓取气缸324处于要抓取的铅酸电池21的正上方，最后由升降直线电机323竖直升降，使抓取气缸324抓取铅酸电池21，并将该铅酸电池21输送至自动输送线1上。
进一步说明的是，夹持机构32夹持的铅酸电池21均是倒置的，而倒置的原因是由于铅酸电21在完成合盖后，需要通过铅酸电池自身的重量压紧电池盖，使电池盖和电池壳体之间的胶水充分的填充，实现电池盖与电池壳体的粘接，因此在对合盖后的铅酸电池21进行加工时，需要将铅酸电池21翻转180°，将极柱211向上设置，翻转机构41就是为此设置。
如图2所示，其中，翻转机构41包括对称设置在自动输送线1两侧的升降气缸411，该升降气缸411的推送方向与自动输送线1的输送方向成竖直垂直设置，所述升降气缸411的推送端连接设置有侧推气缸412，侧推气缸412与自动输送线1的输送方向水平垂直设置，且其推送方向正对自动输送线1设置，该侧推气缸412的推送端设置连接有旋转旋转气缸413，工作时，侧推气缸412推送旋转气缸413夹紧铅酸电池21，之后升降气缸411上推，将铅酸电池21抬起，之后由旋转气缸413带动铅酸电池21旋转180°，使铅酸电池21的极柱211向上设置，之后升降气缸411回收，侧推气候412回收，铅酸电池21落回自动输送线1上。
如图5所示，作为一种优选的实施方式，所述第一检测机构42包括：
检测机架421，所述检测机架421平行所述自动输送线1设置；
第一推送件422，所述第一推送件422设置于所述检测机架421的顶部，其推送方向与所述自动输送线1的输送反向水平垂直设置；以及
检测单元423，所述检测单元423与所述第一推送件422的推送端连接，该检测单元423与所述极柱211对应配合设置。
需要说明的是，在铅酸电池21完成180°翻转后，由第一推送件422将检测单元423推送至铅酸电池21的极柱211的正上方，运用检测单元423对极柱211的垂直度进行检验，极柱斜度大于2mm的则需要通过矫正机构43进行纠正。
进一步说明的是，第一推送件422优选有气缸，检测单元423优选为视觉检测系统，视觉检测系统就是用机器代替人眼来做测量和判断，视觉检测是指通过机器视觉产品将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作，因其图像摄取装置的不同，分cmos和ccd两种，本发明采用的是ccd视觉检测系统。
如图6与图7所示，进一步的，所述矫正机构43包括：
矫正机架431，所述矫正机架431平行所述自动输送线1设置；
第二推送件432，所述第二推送件432设置于所述矫正机架431的顶部，其推送方向与所述自动输送线1的输送反向竖直垂直设置；以及
矫正单元433，所述矫正单元433与所述第二推送件432的推送端连接，该矫正单元433与所述极柱211对应套合设置，且该矫正单元433对所述极柱211夹紧矫正。
需要说明的是，第二推送件432优选为气缸，矫正单元433优选为三爪气缸，在第一检测机构42检测出铅酸电池21的极柱发生偏斜时，铅酸电池21由矫正单元433进行夹紧矫正，矫正时，矫正单元433的三根气动手指合拢，将极柱211夹紧，值得具体说明的是，在矫正单元433的三根气动手指合拢时，形成一个与垂直度合格的极柱211形状一致的仿形区433a，通过仿形区433a将极柱211进行矫正。
如图9与图10所示，作为一种优选的实施方式，所述第一排序机构51包括：
震动排序盘511，所述震动排序盘511内盛装有若干的所述密封圈50，其对该密封圈50进行排序、逐一输出，并将密封圈50输送至与其连通的输送轨道512内；
接料块513，所述接料块513设置于所述输送轨道512的末端处；该接料块513正对所述输送轨道512的一侧设置有用于承载单个密封圈50的u形接料口514；以及
第三推送件515，所述第三推送件515设置于所述接料块513的一侧，其推送端与所述接料块513连接，且其推动方向与所述输送轨道512的送料方向水平垂直设置。
需要说明的是，在铅酸电池21的极柱矫正合格后，需要通过密封圈上料装置5将密封圈50套设在极柱211上，而在套设密封圈50时，首先需要通过震动排序盘511将密封圈50逐一有序的输出到输送轨道512内，由于每个铅酸电池21上有两个极柱211，因此，在对密封圈50进行排序时，需要一次完成两个密封圈50的出料，本发明通过第三推送件515推动接料块513，使u形接料口514与输送轨道512之间发生错动，使密封圈准确的落入u形接料口514内，避免密封圈的叠料、卡料的情况发生，其中第三推送件515优选为气缸。
如图8与图11所示，作为一种优选的实施方式，所述取料上料机构52包括：
第一机械手521，所述第一机械手521转动设置于所述自动输送线1与所述第一排序机构51之间，且该第一机械手521绕其轴线旋转的一端设置有可竖直伸缩的安装部522；
连接块523，所述连接块523与所述安装部522竖直连接设置；
取料头524，所述取料头524对称滑动设置于所述连接块523上，该取料头524末端设置有由于套取密封圈50的环形取料部525；以及
弹性件526，所述弹性件526竖直套设于所述取料头524上，该弹性件526的两端分别抵触设置于所述连接块523与所述取料头524之间。
需要说明的是，在u形接料口514完成密封圈50的接料后，第一机械手521带动取料头524转动至u形接料口514的正上方，安装部522向下下降，取料头524插入到密封圈50内，通过扩张密封圈50，使密封圈50套设在环形取料部525上，之后安装部522上升，而当取料头524对极柱211进行密封圈50的套设工作时，通过安装部522向下下降，使取料头524抵住极柱211，使取料头524向上滑动，利用连接块523将密封圈50向下推动，套入到极柱211上。
如图12与图13所示，作为一种优选的实施方式，所述风批压紧机构53包括：
风批安装架531，所述风批安装架531设置于所述自动输送线1的一侧，其顶部设置安装有竖直向下推送的第四推送件532，该第四推送件532设置于所述自动输送线1的正上方；
风批533，所述风批533与所述第四推送件532的推送端连接设置，该风批533的末端设置有与所述极柱211对应配合的风批头534，该风批头534对所述密封圈50进行旋转挤压。
需要说明的是，在密封圈50套入到极柱211上后，需要将密封圈50套入到极柱211的根部，使密封圈50将极柱211与电池盖的配合部密封，通过在风批533末端的增加风批头534，利用风批头534与极柱211套合，风批533带动风批头534旋转，将密封圈50向下挤压。
如图14所示，进一步说明的是，在密封圈50压入极柱211的根部后，需要对密封圈50的密封效果进行检测，因此，设置气密检测机构54，该气密机构54包括下推气缸541、密封压板542以及气源(该气源未在说明书附图中标出，但属于本领域技术人员的常规技术手段)，下推气缸541将密封压板542下推压住电池盖上的加酸孔，之后气源通过密封压板542对加酸孔通入气体，利用气压表检测极柱211处的气压，以判断密封圈50的密封效果。
如图15、图16与图17所示，作为一种优选的实施方式，所述抓料安装机构62包括：
第二机械手621，所述第二机械手621转动设置于所述自动输送线1与所述第二排序机构61之间，且该第二机械手621绕其轴线旋转的一端设置有可竖直伸缩的连接部6211；
连接件622，所述连接件622的上部与所述连接部6211连接设置，其下部设置有竖直的取料杆623，该取料杆623的内部设置有真空吸风管道624，该真空吸风管道624的末端设置有真空吸盘625；以及
极柱仿形块626，所述极柱仿形块626连接设置于所述取料杆623的末端，该极柱仿形块626与所述极柱211对应配合设置。
如图18与图19所示，其中，所述焊接机构63包括：
焊接安装架631，所述焊接安装架631竖直设置于所述自动输送线1的一侧；
第五推送件632，所述第五推送件632安装于所述焊接安装架631的上部，其推送方向与所述自动输送线1的输送方向竖直垂直设置；以及
焊接机633，所述焊接机633与所述第五推送件632的推送端连接设置，其对所述极柱211与所述接线端子60进行焊接固定。
需要说明的是，在铅酸电池21完成密封圈50的套设后，需要在极柱211上焊接接线端子60，接线端子60经过第二排序机构61排序后成单个有序输出，且需注意的是，单个铅酸电池21需要两个接线端子，因此，第二排序机构61包括两个中心对称设置的震动盘611，第二机械手621带动取料杆623对经震动盘611排列输出的接线端子60进行吸附，真空吸盘625吸附住接线端子60后，通过极柱仿形块626与极柱611配合，实现对位后，将接线端子60安装在极柱211上。
在接线端子60安装完毕后，需要通过焊接机633对极柱211进行烧焊，使极柱211热熔与接线端子60焊接，使接线端子60与极柱211通过焊接形成一体。
进一步说明的是，焊接机构63优选设置有两组，在铅酸电池21的加工速度提高时，两组焊接机构63同时进行焊接工作可以适应铅酸电池21的加工速度。
如图20所示，作为一种优选的实施方式，所述第二检测机构64包括：
安装架641，所述安装架641为龙门式结构，其设置于所述自动输送线1的一侧；
水平驱动件642，所述水平驱动件642水平设置于所述安装架641的顶部，其推动方向与所述自动输送线1的输送方向平行；
侧推件643，所述侧推件643安装于所述安装架641的中部，其推送方向与所述自动输送线1的输送方向水平垂直设置；
侧推块644，所述侧推块644与所述侧推件643的推送端连接设置，其正对所述自动输送线1的一端设置有弧形的卡口645；以及
检测判定单元646，所述检测判定单元646与所述水平驱动件642的推送端连接，该检测判定单元646与所述极柱211对应配合设置。
需要说明的是，在接线端子60完成焊接后，需要通过推动接线端子60判断接线端子60是否与极柱211之间存在虚焊、漏焊的情况，因此，通过侧推件643侧推带动侧推块644，使弧形的卡口645推动接线端子60，同时配合使用检测判定单元646(ccd视觉检测系统)，检验侧推过程中，接线端子60发生晃动的形变量，若存在虚焊、漏焊的情况，接线端子60发生晃动的形变量会大于预先设置于检测判定单元646内的形变量参数。
进一步说明的是，在完成检测后合格的铅酸电池21输送到点胶装置7，由点胶装置7对极柱211处填充红色与蓝色的胶水，完成铅酸电池211的组装。
如图2所示，更进一步说明的是，在铅酸电池211进行加工的是翻转机构41、第一检测机构、矫正机构43、取料上料机构52、风批压紧机构53、气密检测机构54、抓料安装机构62、焊接机构63、第二检测机构64以及点胶装置7处均安装有用于对铅酸电池进行限位固定的限位装置9，该限位装置9包括设置于自动输送线1下方的阻挡气缸91与位于自动输送线1一侧的限位气缸92。
实施例二：
图8与图18为本发明一种铅酸电池合盖后的全自动集成加工线实施例二的一种结构示意图；如图8所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：
如图8与图18所示，一种铅酸电池合盖后的全自动集成加工线，还包括设置在气密检测机构54与第二检测机构64后侧的推出装置8，该推出装置8包括：
推出气缸81，所述推出气缸81水平设置于所述自动输送线1的一侧，其推送方向与所述自动输送线1的输送方向水平垂直设置；以及
输送支线82，所述输送支线82正对所述推出气缸81设置，其与所述自动输送线1连接设置。
需要说明的是，在气密检测机构54与第二检测机构64的处，完成气密检测与焊接检测不合格的铅酸电池21会由推出气缸81从自动输送线1上侧推至输送支线82上输出，进行二次的再加工，保证铅酸电池21加工过程中的品质。
实施例三：
参考实施例一，描述本发明的一种铅酸电池合盖后的全自动加工方法。
如图21所示，一种铅酸电池合盖后的全自动加工方法，包括以下步骤：
步骤一，上料工序，通过定位机构31对电池料堆2上的铅酸电池21进行测距定位，定位后由夹持机构32沿与自动输送线1水平垂直的方向移动对所述铅酸电池21进行夹取，并将所述铅酸电池21释放在所述自动输送线1上；
步骤二，翻转检测工序，释放在所述自动输送线1上的铅酸电池21，由所述自动输送线1输送至位于所述夹持机构32后侧的翻转检测工位，由翻转机构41对所述铅酸电池21进行夹持并翻转180°，并由第一推送件422将检测单元423推送至所述铅酸电池21的极柱211的正上方，对该极柱211的垂直度进行检测，检测合格的所述铅酸电池21直接向后输送至密封圈上料工位，而不合格的铅酸电池21则由矫正机构43对极柱211进行夹持矫正，矫正后输送至密封圈上料工位；
步骤三，密封圈上料工序，输送至密封圈上料工位的所述铅酸电池21，由第一机械手521带动取料头524抓取由第一排序机构51排序好的密封圈50，并由该第一机械手521将所述密封圈50套设于所述极柱211上，之后由风批压紧机构53对套设与所述极柱211上的密封圈50进行压紧，所述密封圈50压紧后，由气密检测机构54对铅酸电池21的气密性进行检测；
步骤四，端子上料焊接工序，完成气密性检测后合格的铅酸电池21由所述自动输送线1向后输送至端子上料焊接工位，由第二机械手621带动真空吸盘625吸附由第二排序机构61排序好的接线端子60，并由该第二机械手621将所述接线端子60套设在所述极柱211上，之后由第五推送件632将焊接机633推送至所述铅酸电池21的极柱211的正上方，对该极柱211与所述接线端子60进行焊接固定，焊接固定后，由侧推件643带动侧推块644对接线端子60进行推动检测，由检测判定单元646判定合格后的铅酸电池21向后输送点胶工位；以及
步骤五，点胶工序，输送至点胶工位的铅酸电池21，由点胶装置7对铅酸电池21的极柱211处填充胶水，完成胶水填充后，铅酸电池21向后输出，脱离所述自动输送线1。
需要说明的是，步骤二中，由于铅酸电21在完成合盖后，需要通过铅酸电池自身的重量压紧电池盖，使电池盖和电池壳体之间的胶水充分的填充，实现电池盖与电池壳体的粘接，因此在对合盖后的铅酸电池21进行加工时，需要将铅酸电池21翻转180°，若铅酸电池21合盖后不进行倒置挤压，在步骤二中，可以省去铅酸电池21的翻转程序。
工作过程：
通过定位机构31对电池料堆2上的铅酸电池21进行测距定位，定位后由夹持机构32沿与自动输送线1水平垂直的方向移动对所述铅酸电池21进行夹取，并将所述铅酸电池21释放在所述自动输送线1上；由所述自动输送线1输送至位于所述夹持机构32后侧的翻转检测工位，由翻转机构41对所述铅酸电池21进行夹持并翻转180°，并由第一推送件422将检测单元423推送至所述铅酸电池21的极柱211的正上方，对该极柱211的垂直度进行检测，检测合格的所述铅酸电池21直接向后输送至密封圈上料工位，而不合格的铅酸电池21则由矫正机构43对极柱211进行夹持矫正，矫正后输送至密封圈上料工位；由第一机械手521带动取料头524抓取由第一排序机构51排序好的密封圈50，并由该第一机械手521将所述密封圈50套设于所述极柱211上，之后由风批压紧机构53对套设与所述极柱211上的密封圈50进行压紧，所述密封圈50压紧后，由气密检测机构54对铅酸电池21的气密性进行检测；完成气密性检测后合格的铅酸电池21由所述自动输送线1向后输送至端子上料焊接工位，由第二机械手621带动真空吸盘625吸附由第二排序机构61排序好的接线端子60，并由该第二机械手621将所述接线端子60套设在所述极柱211上，之后由第五推送件632将焊接机633推送至所述铅酸电池21的极柱211的正上方，对该极柱211与所述接线端子60进行焊接固定，焊接固定后，由侧推件643带动侧推块644对接线端子60进行推动检测，由检测判定单元646判定合格后的铅酸电池21向后输送点胶工位；由点胶装置7对铅酸电池21的极柱211处填充胶水，完成胶水填充后，铅酸电池21向后输出，脱离所述自动输送线1。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。