一种单面制绒承载花篮的制作方法

本实用新型涉及太阳能电池技术领域，尤其涉及一种单面制绒承载花篮。

背景技术：

太阳能电池的制备过程中，硅片需要依次经过制绒、扩散、刻蚀、镀膜以及印刷等工序。硅片在单面制绒时，需要将两片硅片的P面(即无需制绒的一面)贴合在一起放入花篮中，并浸入药液中，使药液与硅片的N面(即需要制绒的一面)发生反应。

图1为现有的单面制绒承载花篮的结构示意图，该单面制绒承载花篮包括两个相对设置的侧板1，两个侧板1之间连接有底杆2和两根侧杆3，底杆2和两根侧杆3之间形成用于放置硅片4的区间，其中，两根侧杆3相对的表面上均设置有若干能够插入两片硅片4的卡槽31，底杆2为光滑的圆杆。在将硅片4装入该单面制绒承载花篮中时，硅片4的两端分别插入两根侧杆3的卡槽31内，并将硅片4搁置于底杆2上以得到支撑。硅片放入单面制绒承载花篮后，将其置于药液中制绒，制绒完成后需要将硅片取出、并将两片贴合在一起的硅片分开后进行清洗。然而，制绒完成后的两片硅片之间存在液体，使得两片硅片之间的粘附力较强，分片过程较困难，容易造成硅片碎裂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种单面制绒承载花篮，分片较容易，避免硅片在分片时碎裂。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种单面制绒承载花篮，包括两个相对设置的侧板，及连接于两个所述侧板之间的底杆和至少两根侧杆，所述底杆设置于所述侧杆的下方且位于两根所述侧杆之间，两根所述侧杆相对的表面设置有若干能够插设两个硅片的卡槽，所述底杆的表面设置有与若干所述卡槽一一对应的若干凸起，每个所述卡槽内的两个硅片能够分别置于对应的所述凸起的两侧。

作为优选，所述凸起包括相对设置的两个侧面，每个所述卡槽内的两个硅片分别靠设于两个所述侧面，两个所述侧面为斜面或弧形面。

作为优选，所述侧面为斜面时，两个所述侧面之间的夹角α为5°～10°。

作为优选，所述凸起的截面形状为三角形或梯形。

作为优选，所述凸起与所述底杆一体成型。

作为优选，所述底杆的表面开设有与若干所述卡槽对应的若干W形槽，每个所述W形槽形成一个所述凸起。

作为优选，所述底杆的表面开设有若干依次衔接的V形槽，每两个相邻的V形槽形成一个所述凸起。

作为优选，所述底杆有两个，其中一个所述底杆上设置有所述凸起。

作为优选，所述底杆有两个，两个所述底杆上均设置有所述凸起；在所述底杆的轴线方向上，两个所述底杆上的所述凸起的位置对应。

作为优选，所述底杆有两个，若干所述凸起沿所述底杆的轴线方向交替设置于两个所述底杆上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型在底杆的表面设置有与若干卡槽一一对应的若干凸起，每个卡槽内的两个硅片能够分别置于对应的凸起的两侧，由此，两个硅片能够在底杆处分离，制绒完成后可以直接将携带有硅片的该单面制绒承载花篮进行清洗并进行烘干，两个硅片之间的液体容易挥发，干燥后的硅片易被分片。

附图说明

图1是现有技术中单面制绒承载花篮的结构示意图；

图2是本实用新型单面制绒承载花篮的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一的底杆的局部结构示意图；

图4是本实用新型实施例二的底杆的局部结构示意图；

图5是本实用新型实施例三的底杆的局部结构示意图；

图6是本实用新型实施例四的底杆的局部结构示意图；

图7是本实用新型实施例五的底杆的局部结构示意图；。

图中：

1、侧板；2、底杆；21、凸起；211、第一倾斜面；212、第二倾斜面；3、侧杆；31、卡槽；4、硅片。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一

本实施例提供了一种单面制绒承载花篮，用于承载待制绒的硅片4，如图2和图3所示，该单面制绒承载花篮包括两个相对设置的侧板1，及连接于两个侧板1之间的底杆2和至少两根侧杆3，底杆2设置于侧杆3的下方且位于两个侧杆3之间，侧杆3设置于侧板1的两侧，两根侧杆3相对的表面设置有若干能够插设两个硅片4的卡槽31，底杆2的表面设置有与若干卡槽31一一对应的若干凸起21，每个卡槽31内的两个硅片4能够分别置于对应的凸起21的两侧。通过上述凸起21，两个硅片4能够在底杆2处分离，制绒完成后可以直接将携带有硅片4的该单面制绒承载花篮进行清洗并烘干硅片4，两个硅片4之间的液体容易挥发，干燥后的硅片4易被分片，降低了分片时的碎片率，节约了生产成本。

具体地，该凸起21包括相对设置的两个侧面，每个卡槽31内的两个硅片4分别靠设于两个侧面，两个侧面可以为斜面，也可以为弧形面。当两个侧面为斜面时，参照图3所示，两个斜面分别为对称设置的第一倾斜面211及第二倾斜面212，每个卡槽31内的两个硅片4中，其中一个能够靠设于第一倾斜面211，另一个能够靠设于第二倾斜面212。两个硅片4顶部搭靠在一起，底部通过上述两个斜面进行隔离，使得两个硅片4的底部存在间隙。通过设置上述两个斜面，能够保证有效地隔离两个硅片4，避免硅片4因搬运时震动而越过凸起21，从而引起两片硅片4完全贴合在一起的现象。第一倾斜面211与第二倾斜面212之间的夹角α的角度为5°～10°，α的角度具体可以为5°，6°，7°，8°，9°或10°。采用上述角度值，可以保证第一倾斜面211与第二倾斜面212的倾斜度较大，即第一倾斜面211与第二倾斜面212均较陡，一方面来说，在该凸起21需要保证两个硅片4的底部距离较近的情况时，第一倾斜面211与第二倾斜面212的倾斜度越大，则该凸起21越高，能够有效地将两个硅片4的底部隔离，避免其中一个硅片4越过该凸起21；另一方面来说，在该凸起21的高度不变时，第一倾斜面211与第二倾斜面212的倾斜度越大，则凸起21底部的宽度越窄，能够保证两个硅片4之间距离较近，使得该单面制绒承载花篮的结构更紧凑，在底杆2长度相同的情况下能够设置更多的凸起21，从而放置更多的硅片4。在本实施例中，凸起21的截面形状为三角形，即第一倾斜面211和第二倾斜面212在该凸起21的顶部衔接。

在本实施例中，凸起21与底杆2可以是分体设置，凸起21以插片的形式插固于底杆2上，能够便于加工底杆2，并且易于更换磕坏的凸起21；凸起21与底杆2也可以一体成型。

为了保证底杆2对硅片4的支撑作用稳定，在本实施例中，底杆2至少有两根，且至少一根底杆2上设置有上述凸起21。当底杆2为两根、且两根底杆2上均设置有凸起21时，在底杆2的轴线方向上，两根底杆2上的凸起21的位置对应。通过两根底杆2上的两个凸起21对位于同一卡槽31的两个硅片4进行分隔，能够保证两个硅片4的底部间隙均匀。

实施例二

本实施例提供了一种单面制绒承载花篮，用于承载待制绒的硅片4，如图2和图4所示，本实施例与实施例一的区别在于，在本实施例中，凸起21的截面形状为梯形，即第一倾斜面211和第二倾斜面212在该凸起21的顶部通过一平面衔接。第一倾斜面211与第二倾斜面212之间的夹角α的角度为5°～10°，在本实施例中，α可以取较小值，如5°，6°或7°。每个卡槽31内的两个硅片4中，其中一个能够与第一倾斜面211贴合，另一个能够与第二倾斜面212贴合。由于两个斜面与两个硅片4之间完全贴合，硅片4被放置在该单面制绒承载花篮内时更稳定，不易与凸起21之间发生磕碰撞伤等现象，保证了硅片4的表面质量。本实施例的单面制绒承载花篮的其他结构均与实施例一相同，在此不做赘述。

实施例三

本实施例提供了一种单面制绒承载花篮，用于承载待制绒的硅片4，如图2和图5所示，本实施例与实施例一的区别在于，在本实施例中，底杆2与凸起21一体成型，具体为，底杆2的表面开设有与若干卡槽31对应的若干W形槽，每个W形槽包括两个衔接的V形区域，两个V形区域之间形成一个上述凸起21。通过设置W形槽，两个硅片4能够分别卡入该W形槽的两个V型区域内，能够更好地对硅片4限位，保证硅片4在底杆2上的位置稳定；同时，通过在底杆2上直接开设槽的方式，使得底杆2的加工更简单，更易实现。本实施例的单面制绒承载花篮的其他结构均与实施例一相同，在此不做赘述。

实施例四

本实施例提供了一种单面制绒承载花篮，用于承载待制绒的硅片4，如图2和图6所示，本实施例与实施例三的区别在于，在本实施例中，底杆2的表面开设有若干依次衔接的V形槽，每个卡槽31对应两个V形槽，与每个卡槽31对应的两个V形槽之间形成一个凸起21。通过上述若干V形槽，能够使得该单面制绒承载花篮的结构更紧凑，在底杆2长度相同的情况下能够设置更多的凸起21，从而放置更多的硅片4；同时，通过在底杆2上直接开设槽的方式，使得底杆2的加工更简单，更易实现。本实施例的单面制绒承载花篮的其他结构均与实施例三相同，在此不做赘述。

实施例五

本实施例提供了一种单面制绒承载花篮，用于承载待制绒的硅片4，如图2和图7所示，本实施例与实施例一的区别在于，在本实施例中，底杆2为两根，且若干凸起21沿底杆2的轴线方向交替设置于两根底杆2上。即第一根底杆2上的多个凸起21依次对应侧杆3上的第奇数个卡槽31，第二根底杆2上的多个凸起21依次对应侧杆3上的第偶数个卡槽31。本实施例的单面制绒承载花篮的其他结构均与实施例一相同，在此不做赘述。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。