匹配三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中内模的堵头的制作方法

本实用新型涉及三层共挤交联生产线、连续硫化生产线技术领域，具体是一种匹配三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中内模的堵头。

背景技术：

在三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中，根据实际生产需要，需要频繁更换三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中的内模。在更换过程中，熔融塑料容易倒流，若内模堵塞不严重时，倒流的塑料会随着生产时和导体一起排出，致使产品起包，产品不合格；若内模堵塞严重时，会造成穿模困难，需要通过大量排料来清理模具，以达到排除内模堵塞的目的。

由此可知，一旦熔融塑料倒流均会造成较大的材料浪费（交联绝缘材料、导体屏蔽材料、绝缘屏蔽材料等相对成本都较高），或者出现产品不合格的情况，更会影响工序挤出的连续性，降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种采用等径段本体和变径段本体的设计，以匹配、适应内模中内腔的结构，以便于堵头与内模内腔的紧密贴合，在更换不同类型的内模时，对应更换与这个类型的内模相匹配的堵料头本体，防止内模被倒流的熔融塑料堵塞，节约熔融塑料，提高工作效率的匹配三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中内模的堵头。

本实用新型采用的技术方案是，一种匹配三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中内模的堵头，所述堵头包括堵料头本体和连接杆，所述堵料头本体主要由一体成型的等径段本体和变径段本体组成，所述等径段本体的外径相等，

所述变径段本体从靠近所述等径段本体的一端端部到远离所述等径段本体的另一端端部的外径逐渐递增，并且，所述变径段本体靠近所述等径段本体的一端端部的外径等于所述等径段本体的外径相等，所述变径段本体远离所述等径段本体的另一端端部以可拆卸结构方式连接所述连接杆。

所述等径段本体的长度为8～12mm。

所述变径段本体远离所述等径段本体的另一端端面上设置有内螺纹孔，所述连接杆的一端端部设置有匹配于该内螺纹孔的外螺纹，螺接到所述变径段本体远离所述等径段本体的另一端端面上的内螺纹孔中，另一端端部压制有、由软橡胶制成的握柄。

进一步，所述连接杆的长度为450mm～550mm。

所述堵料头本体由冷拉圆钢制成。

所述变径段本体位于中间段位置处的外周壁上设置有环形凹槽，所述耐高温磁铁为圆环状的圆环形磁铁，该圆环形磁铁与所述环形凹槽相匹配，套设在所述环形凹槽上。

进一步，所述环形的耐高温磁铁能够将所述环形凹槽的环形开口填平。

进一步，所述耐高温磁铁为钐钴磁铁。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用等径段本体和变径段本体的设计，以匹配、适应内模中内腔的结构，以便于堵头与内模内腔的紧密贴合，在更换不同类型的内模时，对应更换与这个类型的内模相匹配的堵料头本体，防止内模被倒流的熔融塑料堵塞，节约熔融塑料，提高工作效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是内模的示意图。

图2是本实用新型的示意图。

图3是图2中堵料头本体的示意图。

图4是图2中连接杆的示意图。

图5是本实用新型的安装示意图。

图6是本实用新型中堵料头本体的另一种示意图。

图7是图6的俯视图。

图中代号含义：1—内模；101—承径段内腔；102—锥形段内腔；2—堵料头本体；201—等径段本体；202—变径段本体；2021—“t”型的条形凹槽；2022—“t”型磁条；3—连接杆；301—握柄；4—盖帽；401—贯通孔。

具体实施方式

实施例1

参见图1至图5所示：本实用新型是一种匹配三层共挤交联生产线、连续硫化生产线中内模的堵头。

参见图1所示：所述内模1的外轮廓呈一端小、另一端大的形态。该内模1的内腔从内模1外轮廓小端往大端方向依次是承径段内腔101和锥形段内腔102，承径段内腔101的直径相等，锥形段内腔102从内模1外轮廓小端往大端方向的直径逐渐递增。实际生产线中，所述内模1倾斜布置，且与水平面的夹角α成45°布置。

参见图2至图5所示：所述堵头包括堵料头本体2和连接杆3，所述堵料头本体2和所述连接杆3均由冷拉圆钢制成（本实施例中，所述堵料头本体2和所述连接杆3均由5号冷拉圆钢制成）。

所述堵料头本体2主要由一体成型的等径段本体201和变径段本体202组成，所述等径段本体201的外径相等，该等径段本体201的外周壁面与所述内模1的承径段内腔101的内周壁面相匹配、贴合，

所述变径段本体202从靠近所述等径段本体201的一端端部到远离所述等径段本体201的另一端端部的外径逐渐递增，并且，所述变径段本体202靠近所述等径段本体201的一端端部的外径等于所述等径段本体201的外径相等，所述变径段本体202的外周壁面与所述内模1的锥形段内腔102的内周壁面匹配、贴合。本实施例中，所述等径段本体201的长度为8～12mm。

所述变径段本体202远离所述等径段本体201的另一端端部以可拆卸结构方式连接所述连接杆3。本实施例中，所述变径段本体202远离所述等径段本体201的另一端端面上设置有内螺纹孔，所述连接杆3的一端端部设置有匹配于该内螺纹孔的外螺纹，螺接到所述变径段本体202远离所述等径段本体201的另一端端面上的内螺纹孔中，以实现可拆卸结构的连接方式。

所述连接杆3的另一端端部压制有、由软橡胶制成的握柄301，以防止操作人员被烫伤。本实施例中，所述连接杆3的长度为450mm～550mm。

采用所述等径段本体201和所述变径段本体202的设计，以匹配、适应内模1中内腔的结构，以便于堵头与内模1内腔的紧密贴合，在更换不同类型的内模1时，对应更换与这个类型的内模1相匹配的堵料头本体2，防止内模1被倒流的熔融塑料堵塞，节约熔融塑料，提高工作效率。

为了使堵头能够在所述内模1中固定（是在通过堵头本身重力的作用坐落在所述内模1内的进一步优化），所述变径段本体202位于中间段位置处的外周壁上设置有环形凹槽，所述耐高温磁铁为圆环状的圆环形磁铁，该圆环形磁铁与所述环形凹槽相匹配，套设在所述环形凹槽上。

本实施例中，所述环形的耐高温磁铁能够将所述环形凹槽的环形开口填平。以保持所述变径段本体202的外周壁面的连续、平滑。进一步，所述耐高温磁铁为钐钴磁铁。

装配时，每种不同类型的所述内模1，通过所述连接杆3对应插入一个相匹配的所述堵头，具体的是，所述连接杆3为一根，分别与每个类型所述内模1上的内螺纹孔匹配、并通过螺纹连接方式可拆卸的连接。所述内模1上的所述堵头通过连接的所述连接杆3来实现插入或取出。

实施例2

参见图6、图7所示：本实施例2的其它结构与实施例1相同，不同之处在于：所述堵料头本体2还包括一个盖帽4，所述盖帽4呈“п”状，该盖帽4内周壁上设置有内螺纹，所述变径段本体202的顶端外周壁上（远离所述等径段本体201的一端）设置有匹配于所述盖帽4内螺纹的外螺纹，该盖帽4能够螺接到所述变径段本体202的顶端处。

为了使堵头能够在所述内模中固定（是在通过堵头本身重力的作用坐落在所述内模内的进一步优化），所述变径段本体202的外周壁上设置有“t”型的条形凹槽2021，该条形凹槽位于整个所述变径段本体202的中段或上段位置处。该条形凹槽的一端端部为盲状结构，另一端端部从所述变径段本体202远离所述等径段本体201的端面的开口延伸出来，

所述耐高温磁铁为匹配于所述“t”型的条形凹槽2021的“t”型磁条2022，该“t”型磁条2022通过所述变径段本体202远离所述等径段本体201的端面的开口插入，将所述盖帽4螺接到所述变径段本体202的顶端处，以将所述耐高温磁铁固定在所述变径段本体202的外周壁上设置有“t”型的条形凹槽2021内。进一步，所述耐高温磁铁能够将所述“t”型的条形凹槽2021的条形开口填平，以保持所述变径段本体202的外周壁面的连续、平滑。

另外，所述盖帽4的底面上开设有贯通孔401，所述连接杆穿过该盖帽4的贯通孔401以后，与所述变径段本体202的顶端的内螺纹孔，以可拆卸结构方式连接。

以上具体技术方案仅用以说明本实用新型，而非对其限制。尽管参照上述具体技术方案对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。