一种轴承端盖的制作方法

本实用新型涉及零配件技术领域，尤其涉及一种轴承端盖。

背景技术：

现在汽车主机厂客户针对车用空调系统中蒸发风机总成的性能、寿命、噪音、抖动标准的要求越来越高。而传统蒸发风机多数采用含油轴承结构，此结构容易造成电枢轴与油轴承之间的直接磨损，长期使用后磨损量会越来越大，容易造成产品寿命不达标，磨损后期噪音、抖动、发热量会增大，无法满足客户要求。而滚珠轴承支承结构利用滚珠轴承自身的旋转特性可以有效的提高产品使用寿命，降低产品使用时的噪音、抖动及发热量。而现有技术中借用高精度轴承弥补现有技术缺陷投入成本大，在此基础上，滚珠轴承与轴承端盖装配支撑质量的好坏有着重要意义，会直接影响蒸发风机总成的寿命、噪音、抖动及散热等性能。

技术实现要素：

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种轴承端盖，能够有效地提高装配稳定性，降低产品噪音和抖动，降低产品成本，从而提高产品的竞争力。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种轴承端盖，包括端盖本体，所述端盖本体一侧设置有环形凸缘，所述环形凸缘的边缘设置有定位槽，所述定位槽槽底设置有凹槽；所述端盖本体中心向另一侧延伸有冲筋凸台，所述冲筋凸台中心设置有开孔。

作为一种优选方案，所述定位槽的数量为4个，周向均匀设置在所述环形凸缘的边缘。

作为一种优选方案，所述凹槽为半圆角凹槽。

作为一种优选方案，每个所述定位槽上设置有两个所述半圆角凹槽。

作为一种优选方案，所述环形凸缘的边缘还设置有固定孔。

作为一种优选方案，所述固定孔的数量为4个，每个所述固定孔设置在相邻的两个所述定位槽中间。

作为一种优选方案，所述环形凸缘的边缘还设置有第一工艺定位孔，位于相邻的一个所述定位槽和一个所述固定孔之间。

作为一种优选方案，所述端盖本体上周向均匀设置有若干散热孔。

作为一种优选方案，所述端盖本体上设置有第二工艺定位孔，设置在其中相邻的两个所述散热孔之间。

作为一种优选方案，所述散热孔为弧形孔。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的轴承端盖通过设置冲筋凸台，可以提高装配稳定性，降低因高速运转引起的噪音、抖动等缺陷；通过在环形凸缘上设置定位槽，确保轴承端盖定位不偏心，进一步降低因高速运转偏心引起的噪音、抖动等缺陷；同时，通过在端盖本体上设置散热孔，有效地降低因高速运转散发的热量。本实施例提供的轴承端盖结构简单，稳定可靠，有效地降低了噪音、抖动和发热的缺陷，进一步提高产品的竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施例提供的轴承端盖的立体图；

图2是本实用新型具体实施例提供的轴承端盖的俯视图；

图3是本实用新型具体实施例提供的轴承端盖的剖视图。

图中：

1-环形凸缘；11-定位槽；111-凹槽；12-固定孔；13-第一工艺定位孔；

2-端盖本体；21-散热孔；22-第二工艺定位孔；

3-冲筋凸台；31-开孔。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图2所示，本实施例提供一种轴承端盖，该轴承端盖包括端盖本体 2，端盖本体2一侧设置有环形凸缘1，端盖本体2中心向另一侧延伸有冲筋凸台3，冲筋凸台3中心设置有开孔31供电机轴伸出；环形凸缘1、端盖本体2 和冲筋凸台3同圆心设置。

较佳地，环形凸缘1、端盖本体2和冲筋凸台3一体成型。

环形凸缘1上设置有定位槽11，定位槽11的数量为4个，周向均匀设置在环形凸缘1的边缘，所有定位槽11的中心均位于以环形凸缘1的圆心为圆心的圆上，以确保轴承端盖定位不偏心，降低因高速运转偏心引起的噪音、抖动等缺陷；每个定位槽11的槽底设置有凹槽111，在本实施例中，每个定位槽11的槽底设置有两个半圆角凹槽111，能够防止轴承端盖与机壳组件装配时发生干涉，保证定位精度等级，在其他实施例中，凹槽111可以设置为其他数量和其他形状。

环形凸缘1的边缘还均匀设置有固定孔12，固定孔12的数量为4个，每个固定孔12设置在相邻的两个定位槽11中间，所有固定孔12的中心均位于以环形凸缘1的圆心为圆心的圆上，固定孔12四角均匀分布既保证了轴承端盖固定铆接牢固，提高产品的稳定性，同时也保证产品固定铆接时的受力均匀性，防止产品因铆接受力不均匀产生变形。

环形凸缘1的边缘还设置有第一工艺定位孔13，在本实施例中，第一工艺定位孔13的数量为1个，位于相邻的一个定位槽11和一个固定孔12之间，第一工艺定位孔13便于在产品制造过程中对产品进行自动化定位，提高自动化程度，有效降低产品制造成本。

较佳地，定位槽11、固定孔12和第一工艺定位孔13的中心均位于同一个圆上。

端盖本体2上周向均匀设置有若干散热孔21，在本实施例中，散热孔21的数量为4个，散热孔21为与端盖本体2同圆心的弧形孔，可以在保证轴承端盖强度的情况下有效地增加散热面积，所有散热孔21的中心均位于以端盖本体2 的圆心为圆心的圆上，散热孔21可以有效的降低因高速运转散发的热量，同时节省了原材料，降低产品零件成本，在其他实施例中，散热孔21可以设置为其他数量和其他形状。

端盖本体2上设置有第二工艺定位孔22，在本实施例中，第二工艺定位孔 22的数量为1个，设置在其中相邻的两个散热孔21之间，第二工艺定位孔22 便于在产品制造过程中对产品进行自动化定位，提高自动化程度，有效降低产品制造成本，在本实施例中，第二工艺定位孔22为圆形孔，在其他实施例中，第二工艺定位孔22可以为其他形状。

较佳地，散热孔21和第二工艺定位孔22的中心均位于同一个圆上。

冲筋凸台3是冲筋加工而成的，设置冲筋凸台3能够防止高速运转时轴承端盖与滚珠轴承刮擦引起的噪音异响现象；同时，冲筋结构有利于提高内孔的圆度精度等级，防止轴承端盖在制造过程出现锥度现象，提高产品装配稳定性；同时带有冲筋结构的轴承端盖，在不影响轴承端盖整体高度情况下，可以提高轴承端盖与滚珠轴承有效接触面积，进一步提高装配稳定性，降低因高速运转引起的噪音、抖动等缺陷。

本实施例提供的轴承端盖通过设置冲筋凸台3，可以提高装配稳定性，降低因高速运转引起的噪音、抖动等缺陷；通过在环形凸缘1上设置定位槽11，确保轴承端盖定位不偏心，进一步降低因高速运转偏心引起的噪音、抖动等缺陷；同时，通过在端盖本体2上设置散热孔21，有效地降低因高速运转散发的热量。本实施例提供的轴承端盖结构简单，稳定可靠，有效地降低了噪音、抖动和发热，进一步提高产品的竞争力。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。