专利名称：晶体下圈机自动拾取装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自动拾取装置，具体是涉及一种石英晶体谐振器(简称晶 体)下圈机的自动拾取装置。
背景技术：
在石英晶体谐振器的制作过程中，对晶体进行频率微调后，需要将晶体从微调圈 上取下，这是石英晶体生成制造过程中至关重要的一步，目前拾取晶体通常采用的是人工 拾取，不但工作效率低，而且容易损坏和污染晶体，且拾取时易造成管脚变性、拾取成功率 低，已经越来越不适应工业生产的需要。如何实现快速、无污染、低损坏的拾取晶体，是本领 域亟待解决的技术难点。有鉴于此，本发明人经多次研究改良并结合多年相关工作的实务经验，着重在晶 体拾取成功率、拾取效率、拾取系统的稳定性和可靠性上进行研究，终于研发出一种性能稳 定、安全可靠、拾取效率和拾取成功率高的全自动化晶体下圈机自动拾取装置。
发明内容本实用新型的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供一种可自动化、快速、安全拾 取晶体的晶体下圈机自动拾取装置。为达上述目的，本实用新型采用了如下技术方案一种晶体下圈机自动拾取装置，包括固定机座、作为两个动力装置的第一汽缸和 第二汽缸、夹爪固定板、以及用于自微调圈工位上拾取成型晶体的机械夹爪；第一汽缸固接 在固定机座的一侧，固定机座的另一侧上部设有线性滑道；夹爪固定板与第一汽缸气动连 接，其下部设有滑块，夹爪固定板通过滑块活动安装在固定机座的线性滑道上；第二汽缸固 定安装于夹爪固定板的上部；机械夹爪固接在第二汽缸的上部，用于夹取成型晶体的前管 脚并扶持后管脚；第一汽缸带动夹爪固定板沿线性滑道前后移动，第二汽缸用于控制机械 夹爪的开合。本实用新型还可采用以下技术方案进一步实现所述晶体下圈机自动拾取装置，其中，所述机械夹爪由一对相互对应的左、右夹爪 共同组成，左、右夹爪均包括连接部及夹持部，连接部固定连接在第二汽缸上，夹持部上纵 向开设两个相互平行的通槽，通槽一为深槽，一为浅槽，通槽内部均装设有夹板。所述晶体下圈机自动拾取装置，其中，所述夹板为塑胶夹板或弹性夹板。所述晶体下圈机自动拾取装置，其中，所述浅槽处装设的夹板夹取成型晶体的前 管脚，所述深槽处装设的夹板扶持成型晶体的后管脚。所述晶体下圈机自动拾取装置，其中，所述第一汽缸与固定机座、第二汽缸与机械 夹爪均为螺接固定。所述晶体下圈机自动拾取装置，其中，所述固定机座纵切面呈倒“T”型，所述夹爪 固定板纵切面呈“L”型。[0013]本实用新型晶体下圈机自动拾取装置在启动后，第一汽缸带动夹爪固定板沿着 线性滑道到达首工位，此时固定在夹爪固定板上的第二汽缸和机械夹爪也同时到达了首 工位；接着第二汽缸控制机械夹爪张开；然后第一汽缸再带动夹爪固定板到达微调圈工位 处，第二汽缸带动机械夹爪闭合夹住晶体的前管脚并扶持后管脚；之后第一汽缸再带动固 定在夹爪固定板上、夹持住晶体的机械夹爪沿着线性滑道移送，将晶体自微调圈的轨道中 拔出，到达晶体轨道中，即到达下一步套装外壳的工位，抵达后第二汽缸带动机械夹爪打 开，将成型晶体放置于晶体轨道上，最后第一汽缸带动整体装置回到首工位，至此完成一个 工作循环。通过上述的技术方案，本实用新型的晶体下圈机自动拾取装置具备如下技术效 果1、本实用新型的晶体下圈机自动拾取装置，实现了晶体拾取的自动化操作，有效 解决了人工拾取造成的晶体污染、损坏以及拾取效率低下的问题，大大提高了晶体拾取工 作效率，整个系统可靠稳定，易于操作；2、本实用新型的晶体下圈机自动拾取装置，机械夹爪的夹持部开设一深一浅两个 平行通槽，通槽内均装设有夹板，安装后呈现阶梯状结构，从而利用浅槽处装设的夹板成型 晶体的前管脚，而深槽处装设的夹板则用于扶持成型晶体的后管脚，从而防止了在拾取时 晶体左右倾斜和转动，同时夹板采用塑胶或弹性材质制成，对晶体管脚起到了有效的保护 作用，并有效避免了拾取晶体时因夹偏造成的晶体管脚变形的问题，拾取成功率高；3、本实用新型的晶体下圈机自动拾取装置，设计合理，使用方便，安全可靠，具有 较好的社会经济价值。
图1为本实用新型晶体下圈机自动拾取装置的结构示意图；图2为机械夹爪的放大结构示意图；图3为机械夹爪夹持部横向剖视结构示意图。图中1、固定机座，11.线性滑道；2、第一汽缸，21.气嘴，22.气嘴；3、第二汽缸，31.气 嘴，32.气嘴；4、夹爪固定板，41.滑块；5、机械夹爪，51.左夹爪，511.连接部，512.夹持部； 52.右夹爪，521.连接部，522.夹持部；6、微调圈；7、晶体轨道工位；8、夹板。
具体实施方式
以下结合附图1-3详细说明本实用新型。参见图1所示，为一种晶体下圈机自动拾取装置，包括纵切面呈倒“T”型的固定机 座1、作为两个动力装置的第一汽缸2和第二汽缸3、纵切面呈“L”形的夹爪固定板4、以及 用于自晶体成型工位即微调圈6上拾取成型晶体的机械夹爪5 ；第一汽缸2和第二汽缸3上 分别螺接密封有气嘴21/22/31/32 ；第一汽缸2固接在固定机座1的一侧，固定机座2的另 一侧上部设有线性滑道11 ；夹爪固定板4与第一汽缸2气动连接，其下部设有滑块41，夹爪 固定板4通过滑块41活动安装在固定机座1的线性滑道11上；第二汽缸3固定安装于夹 爪固定板4的上部；机械夹爪5固接在第二汽缸3的上部，用于夹取成型晶体的前管脚并扶持后管脚；第一汽缸2带动夹爪固定板4沿线性滑道11前后移动，第二汽缸3用于控制机 械夹爪5的开合。参见图2-3所示，所述机械夹爪5由一对相互对应的左夹爪51和右夹爪52共同组 成，左夹爪51和右夹爪52均包括连接部511/521及夹持部512/522，连接部511/521固定 连接在第二汽缸3上，夹持部上纵向开设两个相互平行的通槽，通槽一为深槽，一为浅槽， 通槽内部均装设有夹板8。夹板8为塑胶夹板或弹性夹板，从而可安全夹取成型晶体，避免 晶体拾取时变形。浅槽处装设的夹板8夹取成型晶体的前管脚，所述深槽处装设的夹板8 扶持成型晶体的后管脚。线性滑道11也可单独设置，将其螺接在固定机座1上。第一汽缸2与固定机座1、 第二汽缸3与机械夹爪5均为螺接固定。晶体下圈机自动拾取装置在启动后，第一汽缸2带动夹爪固定板4沿着线性滑道 11到达首工位，此时固定在夹爪固定板4上的第二汽缸3和机械夹爪5也同时到达了首工 位；接着第二汽缸3控制机械夹爪5张开；然后第一汽缸2再带动夹爪固定板4到达晶体成 型工位处即微调圈6处，第二汽缸3带动机械夹爪5闭合夹住晶体的前管脚并扶持后管脚； 之后第一汽缸2再带动固定在夹爪固定板4上、夹持住晶体的机械夹爪5沿着线性滑道11 移送，将晶体自微调圈6的轨道中拔出，到达晶体轨道7中，即到达下一步套装外壳的工位， 抵达后第二汽缸3带动机械夹爪5打开，将成型晶体放置于晶体轨道7上，最后第一汽缸2 再带动整体装置回到首工位，至此完成一个工作循环。以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上 的限定。凡本领域的技术人员利用本实用新型的技术方案对上述实施例做出的任何等同的 变动 修饰或演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
权利要求一种晶体下圈机自动拾取装置，其特征在于包括固定机座、作为两个动力装置的第一汽缸和第二汽缸、夹爪固定板、以及用于自微调圈工位上拾取成型晶体的机械夹爪；第一汽缸固接在固定机座的一侧，固定机座的另一侧上部设有线性滑道；夹爪固定板与第一汽缸气动连接，其下部设有滑块，夹爪固定板通过滑块活动安装在固定机座的线性滑道上；第二汽缸固定安装于夹爪固定板的上部；机械夹爪固接在第二汽缸的上部，用于夹取成型晶体的前管脚并扶持后管脚；第一汽缸带动夹爪固定板沿线性滑道前后移动，第二汽缸用于控制机械夹爪的开合。
2.根据权利要求1所述的晶体下圈机自动拾取装置，其特征在于所述机械夹爪由一对相互对应的左、右夹爪共同组成，左、右夹爪均包括连接部及夹 持部，连接部固定连接在第二汽缸上，夹持部上纵向开设两个相互平行的通槽，通槽一为深 槽，一为浅槽，通槽内部均装设有夹板。
3.根据权利要求2所述的晶体下圈机自动拾取装置，其特征在于 所述夹板为塑胶夹板或弹性夹板。
4.根据权利要求2或3所述的晶体下圈机自动拾取装置，其特征在于所述浅槽处装设的夹板夹取成型晶体的前管脚，所述深槽处装设的夹板扶持成型晶体 的后管脚。
5.根据权利要求1-3中任一所述的晶体下圈机自动拾取装置，其特征在于 所述第一汽缸与固定机座、第二汽缸与机械夹爪均为螺接固定。
6.根据权利要求1-3中任一所述的晶体下圈机自动拾取装置，其特征在于 所述固定机座纵切面呈倒“T”型，所述夹爪固定板纵切面呈“L”型。
专利摘要本实用新型涉及一种晶体下圈机自动拾取装置，包括固定机座、作为两个动力装置的第一汽缸和第二汽缸、夹爪固定板、以及用于自微调圈工位上拾取成型晶体的机械夹爪；第一汽缸固接在固定机座的一侧，固定机座的另一侧上部设有线性滑道；夹爪固定板与第一汽缸气动连接，其下部设有滑块，夹爪固定板通过滑块活动安装在固定机座的线性滑道上；第二汽缸固定安装于夹爪固定板的上部；机械夹爪固接在第二汽缸的上部，用于夹取成型晶体的前、后管脚；第一汽缸带动夹爪固定板沿线性滑道前后移动，第二汽缸用于控制机械夹爪的开合。本实用新型设计合理，实现了全自动化操作，拾取晶体成功率高、拾取效率高，使用方便，安全无污染，具有较好的社会经济价值。
文档编号H03H3/007GK201639548SQ201020143029
公开日2010年11月17日 申请日期2010年3月25日 优先权日2010年3月25日
发明者唐志强 申请人:唐志强