本发明涉及一种预热处理的翅片电加热管组件制作方法。
背景技术：
电加热管的表面负荷是指电加热管单位发热面积所承受的功率(W/cm2)，这是电加热管在工作状态下的电气安全性能和使用寿命的指标。电加热管的表面负荷在JB/T4088-1999和JB/T2379-1993二份标准中都作出了具体的规定，当电加热管的材料、直径、长度、加热介质已定的情况下，电加热管的最大工作功率也就基本上决定了。在电加热管的表面负荷高于标准时，电加热管在工作时就会出现电热丝烧断或电热管表面发红、过热烧毁等现象。当需要再提高电加热管的工作功率时，就必须要增大电加热管的尺寸(长度、管径)或更换电加热管的材料(用含镍量较高的不锈钢管材料或采用进口不锈钢管)，以使表面负荷能够与之相适应。这样势必会提高电加热管的制造成本和加大电加热器的安装空间，也对一些较稀少的金属材料和资源造成浪费。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种预启动并在外表面喷砂的电加热管组件的预热处理的翅片电加热管组件制作方法。
本发明为了解决上述技术问题提出的技术方案是：一种预热处理的翅片电加热管组件制作方法，该方法执行如下步骤：
1）绕制一预设长度的电阻丝，该电阻丝固定于氧化镁管基座上，然后将所述电阻丝的两端分别固定套设在两引线棒的上线位上，得到电阻丝组件；
2）把所述电阻丝组件设于一金属管中，并使用加粉机向所述金属管中加入氧化镁粉，然后采用振粉机振粉，得到电加热管组件的毛坯件；
3）使用缩管机对所述电加热管组件按预设尺寸进行缩管，使得金属管的内壁与所述氧化镁基座接触；
4）对步骤3）中缩管后的电加热管组件进行预启动，使电加热管组件温度达到300℃—400℃，将该电加热管组件关闭，在所述金属管的外侧螺旋绕设条状的散热翅片，对电加热管组件进行高温处理，所述高温处理是对该电热组件进行进行高温光亮处理或高温氮化处理或高温氧化处理；
5）对步骤4）中的经过高温处理的电加热管组件进行封闭处理，完成电加热管的制作；
所述氧化镁基座为长方体立柱，所述长方体立柱的侧壁设有排线孔。
上述技术方案的改进是：所述的高温光亮处理是将半成品在N2和H2混合气体的气氛下加热至1040-1080℃(±10℃)进行的处理。
上述技术方案的改进是：所述的高温氮化处理是以N2为保护气氛，将半成品加热至1040-1080℃(±10℃)进行的处理。
上述技术方案的改进是：在步骤5）封闭步骤包括滴硅油初封管口工序，即在高温处理的电加热管组件出炉后尽快在管口滴入若干硅油，使硅油渗入氧化镁粉端部，充实粉粒间的空隙。
上述技术方案的改进是：步骤1）中将电阻丝固定于所述氧化镁管基座时，沿所述氧化镁管基座的长度方向自上而下纵向过孔，再将该电阻丝穿过其他长度方向上的排线孔直至满足制作需要或是将所述氧化镁管基座上的所有排线孔全部穿过。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：利用预启动利用电加热管组件本身使得氧化镁粉中的水合物分解，之后在对其表面喷砂以提高其散热面积，同时利用之后步骤的高温工艺使得砂即二氧化硅覆盖于表面，形成一个保护层，改善了金属管材质性能，提高了电加热管的整体性能。
本发明在预启动之后安装散热翅片，防止预热过程中散热过多影响效果，致使分解不完全。
具体实施方式
实施例
本实施例的一种预热处理的翅片电加热管组件制作方法，该方法执行如下步骤：
1）绕制一预设长度的电阻丝，该电阻丝固定于氧化镁管基座上，然后将电阻丝的两端分别固定套设在两引线棒的上线位上，得到电阻丝组件；
2）把电阻丝组件设于一金属管中，并使用加粉机向金属管中加入氧化镁粉，然后采用振粉机振粉，得到电加热管组件的毛坯件；
3）使用缩管机对电加热管组件按预设尺寸进行缩管，使得金属管的内壁与氧化镁基座接触；
4）对步骤3）中缩管后的电加热管组件进行预启动，使电加热管组件温度达到300℃—400℃，将该电加热管组件关闭，在所述金属管的外侧螺旋绕设条状的散热翅片，对电加热管组件进行高温处理，高温处理是对该电热组件进行进行高温光亮处理或高温氮化处理或高温氧化处理；
5）对步骤4）中的经过高温处理的电加热管组件进行封闭处理，完成电加热管的制作；
氧化镁基座为长方体立柱，长方体立柱的侧壁设有排线孔。
本实施例的的高温光亮处理是将半成品在N2和H2混合气体的气氛下加热至1040-1080℃(±10℃)进行的处理。
本实施例的的高温氮化处理是以N2为保护气氛，将半成品加热至1040-1080℃(±10℃)进行的处理。
本实施例的在步骤5）封闭步骤包括滴硅油初封管口工序，即在高温处理的电加热管组件出炉后尽快在管口滴入若干硅油，使硅油渗入氧化镁粉端部，充实粉粒间的空隙。
本实施例的步骤1）中将电阻丝固定于氧化镁管基座时，沿氧化镁管基座的长度方向自上而下纵向过孔，再将该电阻丝穿过其他长度方向上的排线孔直至满足制作需要或是将氧化镁管基座上的所有排线孔全部穿过。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。